CN108342993A - 一种水中承台悬吊支撑平台及其施工工法 - Google Patents

Abstract

本发明为一种水中承台悬吊支撑平台及其施工工法，所述支撑平台包括侧模、加劲箍及其内支撑、封底砼、支承台，还包括防落物吊篮构件、行走施工料斗；所述行走施工料斗包括底座、框架、斗子；对应的水中承台悬吊支撑平台的施工方法，包括钢吊箱模板设计制作、支撑平台搭设等十三个步骤，所述施工方法还包括采用防落物吊篮的施工方法、养护方法；所述养护方法采用包括无塔供水系统、自动喷淋养护系统和水循环利用系统三个循环子系统的养护装置，采用时序控制的自动循环控制技术。本发明实现了全方位、全天候、全湿润不间断养护，以及全自动控制，能够匹配不同的施工环境，大大提高系统使用稳定性和高效性。

Description

一种水中承台悬吊支撑平台及其施工工法

技术领域

本发明涉及建筑工程施工领域，具体涉及一种水中承台悬吊支撑平台施工工法。

背景技术

随着国家基础建设的大力发展，公路桥梁建设大跨度连续梁桥应用日益广泛，特别是在跨江河、跨海湾及沿海大面积滩涂区为主要特征的复杂环境下，对水上桥梁承台施工提出了更高的要求。由于传统钢吊箱施工，需要搭设操作平台、平台上分节、分块拼装套箱、分节下沉、封底混凝土浇筑、抽水作业等，工序繁多，套箱安装工期长，在安装过程中套箱要经历多次的潮汐冲击，套箱极有可能在下沉过程中被潮汐撕裂变形是施工单位经常面临的难题。

采用悬吊支撑平台法施工水下承台，其施工方法能有效解决潮汐水中承台施工困难，工序简单，并在所应用的工程中获得了较好的经济和社会效益。

中国专利CN201610772423.4公开了一种桥梁养护加固悬吊施工平台，包括悬吊平台和平台行走装置，悬吊平台包括平台本体，平台本体下侧的承重桁架和两端的侧吊桁架。平台行走装置包括行走导轨悬挂机构、一对行走导轨、数个轨道梁小车和轨道梁小车移动机构，行走导轨悬挂机构包括多个支撑块和多根吊杆，行走导轨固定在T形梁组合体纵向翼缘板的下侧，侧吊桁架上端分别与对应的轨道梁小车下侧固定连接，悬吊平台两端分别通过悬挂在T形梁组合体横向两端下。轨道梁小车移动机构设置在行走导轨两端外侧的T形梁组合体上。上述专利虽然采用了悬吊施工平台，但是仅仅将该结构应用于桥梁养护，同时，上述结构采用了较多的轨道等结构，这种施工的环境中增加了维护的成本，同时更换零件带来了一些不便。

由此可见，目前的悬吊支撑平台的结构和施工方法，并没有使得施工便利性和效率得到大幅度提高，尤其是施工周期，与当前对缩短建设工程周期的要求仍有差距。因此，进一步改进悬吊支撑平台的结构及其施工方法，仍然是当前建设工程领域的一个重要工作。

当前，国际和国内对环保的要求越来越高。有环保要求的防撞护栏混凝土浇筑时，需要防止少量混凝土碎块撒落造成人员、车辆伤害及水源污染。一般的防护措施是在桥跨下面搭设防护棚进行防护，对于桥下道路或河道较宽的情况，搭设防护棚往往成本较高，亦不便搭设。

对于建设工程，养护质量是其施工质量的重点，再好的工艺、再好的材料、再高素质的施工人员，如果没有好的养护设备和工艺，也是枉然。对于大型工程更是如此。然而，现有技术中，对于养护显然是一个容易被忽视的环节。

综上所述，对应用于水工环境中的悬吊支撑平台及其施工工法进行改进是非常迫切的、有意义的任务。

发明内容

为了克服上述缺陷，本发明提供了一种水中承台悬吊支撑平台及其施工工法，具体采用如下的技术方案：

一种水中承台悬吊支撑平台，其特征在于：包括侧模、加劲箍及其内支撑、封底砼、支承台。

进一步的，所述支承台由钢牛腿、φ32精轧螺纹钢吊杆、双拼56#工字钢主梁、12#工字钢分布梁和4mm厚钢板组成，主要承受承台新浇砼和钢吊箱的重量。钢牛腿、φ32精轧螺纹钢吊杆、双拼56#工字钢主梁均(可)与桩基施工同步进行，桩基施工完毕即(可)安装侧模、加劲箍及内支撑，然后进行封底砼浇筑，较常规钢吊箱施工可以有效缩短承台施工周期。

上述支撑平台，通过在桩基钢护筒焊接牛腿，直接搭设支撑台，低水位时吊装侧模、加劲箍及内支撑，浇筑封底混凝土，然后进行承台钢筋混凝土施工。

进一步的，所述侧模由面板、竖肋、横肋组成，采用焊接连接。所述面板采用δ＝6mm厚钢板；所述竖肋采用12a工字钢，间距25cm；所述横肋采用10mm厚扁钢，间距40cm；竖肋外侧设双拼20#槽钢水平加劲肋；各分块侧模板拼接面采用2L125×10等边角钢，螺栓采用φ20螺栓。所述侧模总高6.4m，侧模上下分为0.9m+2.3m+3.2m三节，每节由8块单元模板组拼而成，其中4块角模，4块平模。

进一步的，所述侧模侧模设置2层加劲箍和3层内支撑，上层加劲箍采用双拼56#工字钢，下层加劲箍采用双拼25#工字钢，加劲箍转角处采用4根φ32精轧螺纹钢斜拉。上层内支撑采用双拼32a槽钢，底层内支撑为封底砼。

进一步的，支撑平台由钢牛腿、φ32精轧螺纹钢吊杆、双拼56#工字钢主梁、12#工字钢分布梁和4mm厚钢板组成，主要承受承台新浇砼和钢吊箱的重量。钢牛腿采用厚15mm的钢板焊在钢护筒上，焊缝长度按350mm控制。每个支承台共设8只牛腿，其中2(4)只一组设在钢护筒外侧，另外4只一组对称布设在钢护筒内侧。吊杆共12根，每个护筒设3根吊杆，其中2根设在内侧牛腿上，另1根设在外侧牛腿上，与吊杆配套的是螺帽、垫块和3cm厚钢板。

进一步的，将封底砼内吊杆配套的螺帽、垫块、3cm厚钢板与牛腿共同焊接成一体。

进一步的，如前所述的一种水中承台悬吊支撑平台，其特征在于：还包括防落物吊篮。

防落物吊篮构件组成主要有：骨架、一级防落物挡板、二级防落物吊篮、承重滑轮、定位滑轮、滑轮轨道。

骨架和滑轮轨道均采用8#槽钢制作，挡板和吊篮面板采用4mm厚钢板，滑轮采购市场上常用成品滑轮。滑轮轨道点焊固定在护栏外侧模板上。

进一步的，前述的一种水中承台悬吊支撑平台，其特征在于：还包括一种行走施工料斗。

所述一种行走施工料斗，包括底座、框架、斗子。

所述底座，包括两个长杆和两个短杆，上述短杆和长杆，首尾相连，组成矩形结构框。每个所述短杆包括短杆套筒和短杆深入杆，所述短杆深入杆插入短杆套筒之中，形成可以抽拉的结构。所述短杆套筒内部还有弹簧，所述短杆深入杆与弹簧接触，短杆深入杆借助于弹簧在短杆套筒内弹性的伸缩。

在两个长杆之间还设置有两个调节杆，所述的两个调节杆垂直于两个长杆，所述调节杆的一端固定连接在一个长杆上，另一端活动连接在另一个长杆上，调节杆活动连接的一端上设置调节轮，所述调节轮通过旋进、旋出来改变两个长杆之间的距离。所述两个调节杆分别设置在靠近短杆的一侧。

所述长杆、短杆的连接处，向上设置定位柱，所述定位柱一共4个；

所述定位柱用于与框架相连接。

所述长杆、短杆的连接处，向下设置滚轮，所述滚轮一共4个。

所述滚轮用于在施工位置上部自由行走。

所述框架包括上层框、中层柱、底层框。

所述上层框为矩形，尺寸与底座尺寸相匹配。所述底层框为矩形，尺寸与上层框尺寸相匹配。所述上层框、底层框之间通过中层柱连接，中层柱由四根竖直的支撑柱构成，每个所述支撑柱一端连接上层框的角部，另一端连接底层框的角部。

所述上层框内设置斗子承载框，所述斗子承载框为圆形或椭圆形。所述上层框内还设置有两个卡杆以及两个调节杆，卡杆、调节杆一共四个，均匀的设置在斗子承载框的四周；所述卡杆一端连接上层框的一边，另一端(活动)连接斗子承载框；所述调节杆一端连接斗子承载框，另一端(活动)连接上层框的一边，调节杆活动连接的一端上分别设置调节轮，通过调节轮的旋进、旋出来改变斗子承载框在上层框内的平面位置，进而调整斗子上端在上层框内的位置，且结合斗子下端的调节，可以调整斗子的倾斜角。

所述底层框为矩形，具有两个短边和两个长边。在底层框的两个相邻的边上分别设置调节杆及调节轮，所述调节杆一端连接到斗子的下端，另一端活动连接到底层框的一边，通过调节轮的旋进、旋出来改变斗子下端在底层框内的位置，结合斗子上端的调节，可以调整斗子的倾斜角。

所述底层框相对的两个边上，分别活动的设置两个定位套筒，所述定位套筒共4个，分别与底座上的四个定位柱相适配。所述定位套筒能够在底层框上沿着边自由滑动，以适应定位柱的位置，最终是适应底座上的调节杆和调节轮的位置调节。

所述斗子的主体为锥形体，所述锥形体进一步的分为上部进料口、下部出料口。所述下部出料口为直下式的出料口。

在锥形体的上端设置有两个上部固定端以及两个上部调节端，两个所述上部固定端是相邻的，两个所述上部调节端是相邻的。两个所述上部固定端分别与两个卡杆相适配，两个所述上部调节端分别与两个调节杆相适配。

在锥形体的下端设置有两个下部调节端。两个所述下部调节端分别与底层框上设置的调节杆及调节轮。所述调节杆的一端通过下部调节端连接到斗子上。

进一步的，四根所述支撑柱上分别连接侧边轮结构。所述侧边轮结构设置在行走方向的两侧。

所述侧边轮结构分别包括旋转支架和滚轮。所述旋转支架可以在对应的支撑柱上旋转和固定。所述滚轮可以在旋转支架上旋转，其位置可以调节为朝内或朝外。

在施工位置，当侧边轮结构对应的一侧为侧方有墙面时，通过旋转支架调整滚轮向上，同时旋转滚轮位置，使滚轮朝外抵靠在墙面上，进而可以行走。

在施工位置，当侧边轮结构对应的一侧为下方有墙面时，通过旋转支架调整滚轮向下，同时旋转滚轮位置，使滚轮朝内抵靠在墙面上，进而可以行走。

前述一种水中承台悬吊支撑平台的施工方法，具体的包括如下的步骤：

步骤一：钢吊箱模板设计制作；步骤二：支撑平台搭设；步骤三：钢吊箱侧模分块吊放在支撑平台上并且拼装成形；步骤四：侧模加劲箍和内支撑安装就位；步骤五：低水位时浇筑C30封底砼；步骤六：封底砼养护；步骤七：多余钢护筒割除；步骤八：桩头凿除；步骤九：承台钢筋绑扎；步骤十：封闭封底砼预留孔；步骤十一：承台C35海工砼浇筑；步骤十二：承台砼养护；步骤十三：低水位时拆除钢吊箱。

进一步的，所述步骤三中的钢吊箱侧模安装，采用如下的技术方案：

钢吊箱侧模整体重量约23吨，两节钢吊箱共16个单元块，三节钢吊箱共24个单元块，每块重量不超过2吨，采用分块吊装方法，在支撑平台上进行拼装。拼装前提前在支撑平台上设置好定位挡块，保证侧模位置准确。侧模安装选在白天落潮时段，在涨潮时未拼装完毕的侧模要采取临时固定措施防止潮水倾覆模板。为减小潮水对侧模安装的影响，先安放四个角模，再拼装与水流方向平行的侧模，最后拼装与水流方向垂直的侧模。总体顺序为先安装下节侧模，后安装上节侧模。为防止模板拼缝渗漏水，拼缝内填塞泡沫式橡胶带进行密封。

进一步的，所述步骤八中的桩头破除，采用如下的技术方案：

在破除桩头之前首先将多余的钢护筒用气割法割除。在桩基混凝土强度达到设计强度的80％以上时进行桩头凿除作业。破桩头步骤为：高程测量→多余钢护筒割除→无齿锯环切→剥出钢筋→断桩头→吊车吊出→桩头清理。

破桩头前，在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身混凝土。严禁用挖掘机或吊机将桩头强行拉断，以免破坏主筋，主筋弯折角度不超过15°。桩头凿除完毕后，将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程。破除桩头后，桩顶应无残余的松散混凝土，桩顶部分微凸，中心略高，周边略低。

进一步的，所述步骤九中的承台钢筋绑扎，采用如下的技术方案：

承台钢筋采用HRB400级热轧带肋环氧钢筋，钢筋直径有φ32、φ28、φ22、φ16、φ12五种规格，接头按照规范要求进行防腐处理。

承台钢筋在钢筋加工场集中加工成型，运至现场进行绑扎。承台受力主筋接头应错开布置，在任一接长区段内，接头钢筋截面面积占总截面面积的百分率不得超过50％。

环氧钢筋吊装时采用不会损伤环氧涂层的绑带捆绑钢筋，绑扎时架立筋应采用柔软材料包裹防止架立筋损伤环氧涂层。

钢筋保护层垫块采用厂制专用垫块，垫块的强度和耐久性不低于本体混凝土，垫块相互错开、分散设置，布设数量不少于4个/m²。垫块与钢筋绑扎牢固，绑丝的丝头不得进入混凝土保护层内。保护层厚度误差控制在0～+5mm之内。

进一步的，所述步骤十一至十二中的承台混凝土浇筑及养护，采用如下的技术方案：

承台混凝土为C35海工混凝土，混凝土由拌和站集中拌制，由罐车运至现场，采用泵送入模，插入式振捣工艺。

混凝土拌和必须严格按施工配合比控制各种材料用量，搅拌时间应比常规混凝土延长40s以上。

砼运至现场后先不要急于浇筑，罐车应先正转搅拌约30s以保证混凝土的均匀性防止离析，现场设专人检测砼的坍落度，砼坍落度控制在160～200mm之间。

承台为大体积混凝土，砼入模温度不宜超过28℃，高温季节应选在当天气温较低时段浇筑。混凝土浇筑应连续进行，在振捣过程中应控制混凝土的均匀性和密实性。砼分层浇筑厚度控制在30cm左右，且应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完成上层砼。浇筑上一层时插入式振捣器应伸入到下一层5-10cm左右，振捣时间不宜过长，以混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦，边角密实平整，呈现薄层水泥浆为止，时间宜控制在30s以内。插入式振捣器振捣时与模板保持5-10cm的距离，振捣器应避免碰撞钢筋、模板，更不得放在钢筋上。

砼浇筑过程中安排专人看管模板，随时检查模板受力情况，发现模板变形有超过允许偏差的可能时应及时校正后方可继续浇筑。砼浇筑应一次性连续浇筑完成，间隔时间不大于砼的初凝时间，以消除砼分层明显和色泽不一的外观质量缺陷。

承台混凝土浇筑后为防止混凝土水化热产生裂缝，应及早覆盖养护，减少暴露时间，防止表面水分蒸发；终凝后应立即开始对混凝土进行持续潮湿养护。洒水养护时不得采用海水，应采用淡水。在养护期内不得间断保湿养护，不得形成干湿循环，养护时间不得小于15天。应保证承台砼浇筑后10天内且混凝土强度达到设计强度的70％之前，不受海水的侵袭。水化热计算待承台混凝土配比审批后，在承台首件开工报告中完善。

进一步的，所述步骤十三中的钢吊箱拆除，采用如下的技术方案：

在承台混凝土强度达到设计强度的70％且养护龄期不少于10天后方可拆除承台模板。钢吊箱拆除顺序为：加劲箍→内支撑→上节侧模→下节侧模→支撑平台的工字钢。

拆除后的钢侧模要及时涂刷防锈剂并堆放整齐以备下次使用。

进一步的，所述施工方法还包括所述防落物吊篮的使用方法，包括如下步骤：

步骤一：防落物方法

在护栏混凝土浇筑过程中，为防止少量混凝土溢出撒落，设置了两道防撒落措施，第一道是挡板，挡板位于护栏顶部外侧，高出护栏50cm，用于拦挡大量外溢的混凝土；第二道是防落物吊篮，用于拦截越过挡板而掉落的少量混凝土。

防落物吊篮设在两个作业点，一个是混凝土入模作业点，另一个是振捣作业点。

步骤二：走行方法

防落物吊篮通过人力牵引在轨道上行走，行走时与浇筑或振捣前移同步。承重轨道用于承担吊篮的自重，定位轨道用于防止吊篮摇摆倾覆。

进一步的，所述施工方法还包括采用防落物吊篮的施工方法，步骤如下：

1、吊篮框架采用型钢制作，通过吊杆吊在挂篮底模的25#工字钢上。在吊篮型钢框架上铺设方木，在方木上满铺3mm厚钢板，吊篮周边设30cm高踢脚板，防止落物二次滚落。

2、在挂篮四周设置密目铁丝网封闭，防止施工中钢筋、石子或其他物体掉落到桥下。

进一步的，前述采用防落物吊篮的施工方法，还包括防止混凝土养护用水排到渠道内的方法，具体步骤如下：

(1)在吊篮防坠落铺设的木板上铺设3mm厚铁皮防水层，铁皮与铁皮接缝采用焊接连接，再用防水胶带粘贴封闭。

(2)在已浇筑梁体桥面两侧及时浇筑30cm高拦水带，防止桥面养护水流淌；

(3)将梁体顶板上的预留孔洞暂时封闭；

(4)箱梁底板底面、侧面和顶板底面采用不拆模法进行养护不少于7天，故不需要另外洒水或喷涂养护剂。底板顶面和顶板顶面采用覆盖土工布洒水保湿养护法。

(5)在吊篮最低处设一根φ80mm排水塑料软管，软管吊在梁体底板上，软管的出水口位于主墩处，通过排水软管将吊篮内的积水排到南水北调主干渠之外。

进一步的，前述采用防落物吊篮的施工方法，还包括已浇梁段防护施工方法，具体包括如下步骤：

(1)施工用材料或设备在已浇筑梁段上摆放位置距梁边缘不小于2m；

(2)不使用的设备、材料或其他废弃物及时清运到桥下场地；

(3)加强职工教育，严禁随意向桥下丢弃物体；

(4)挂篮前移后，立即在已浇梁两侧加设临时防护网。栏杆用普通钢管与防撞护栏预埋筋焊接，栏高1.2m，外挂密目安全网，栏底设30cm高混凝土踢脚板，防止物体滚落和桥面水外流。

进一步的，前述采用防落物吊篮的施工方法，还包括预应力管道压浆防护施工方法，具体包括如下步骤：

(1)梁体顶板横向预应力管道压浆时，出浆口采用透明塑料软管将喷出的浆液引导至桥面上的水桶中，防止喷出的浆液落入主干渠中。

(2)梁体纵向预应力孔道压浆时在主跨一侧作为注浆端，边跨一侧作为出浆端，防止水泥浆喷出落入主干渠中。

进一步的，前述采用防落物吊篮的施工方法，还包括护栏防护施工方法，具体包括如下步骤：

①护栏砼采用混凝土养生液喷涂法养生，以避免水污染。

②护栏混凝土浇筑完成后及时清理干净粘附在模板上的混凝土碎屑，防止拆模时掉落河道中。

③为防止浇筑时混凝土碎块掉落河道中，拟采取如下措施：

A、设置挡板，防止混凝入模时溢出模板外；

B、混凝土由罐车向外出料时控制好出料速度，不能过快，防止混凝土堆积溢出；

C、设置一个可滑动吊篮随时跟在浇筑点下面，一旦混凝土溢出，会掉落进吊篮内，避免落入河道中；

D、模板拼缝填塞双面胶进行密封，并在浇筑前进一步检查拼缝情况，发现问题及时整改。

一种水中承台悬吊支撑平台的施工方法，其施工方法还包括养护方法，所述养护方法采用养护装置。

所述养护装置包括无塔供水系统、自动喷淋养护系统和水循环利用系统三个循环子系统，所述养护装置采用时序控制的自动循环控制技术。

所述的三个循环子系统包含各自的工作流程。

本发明的有益效果：

1、可实现全方位、全天候、全湿润不间断养护。

2、可以实现全自动控制，基本达到无需人工干预，使用更安全、更可靠，寿命更长。

3、采用自循环时序控制，大大提高系统使用稳定性和高效性，并充分保证养护质量。

4、更加方便实现施工标准化管理。

5、既节约材料，又达到了环保施工的要求。

6、能够匹配不同的施工环境，即不同方向有墙面，而且能够使得行走施工料斗能够更加稳固，施工更加安全。

7、尤其适合特殊环境，提高施工效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

附图1为悬吊支撑平台总体结构立面图。

附图2为侧模组拼示意图。

附图3为加劲箍和内支撑平面布置图。

附图4为下层加劲箍对位螺杆布置图。

附图5为支撑平台结构布置图。

附图6为吊杆大样图。

附图7为钢牛腿和吊杆布置图。

附图8为56#工字钢主梁布置图。

附图9为12#工字钢分布梁布置图。

附图10为封底砼配筋平面示意图。

附图11为预留孔布置图。

附图12为防落物吊篮组成示意图。

附图13为防落物吊篮的框架结构示意图。

附图14为护栏施工防护示意图。

附图15为挂蓝防坠落施工方法示意图。

附图16为吊篮铺设示意图。

附图17为已浇段防护示意图。

附图18为梁体横向预应力孔道压浆环保措施示意图。

附图19为梁体纵向预应力孔道压浆环保措施示意图。

附图20为时序控制的自动循环控制技术电路控制原理图。

附图21为自动无塔供水压力罐安装示意图。

附图22为无塔供水系统流程图。

附图23为自动喷淋养护系统工艺流程。

附图24为水循环利用系统工艺流程。

附图25为行走施工料斗的底座结构示意图。

附图26为行走施工料斗的框架结构示意图。

附图27为行走施工料斗的直口斗子结构示意图。

附图28为行走施工料斗的斜口斗子结构示意图。

附图标记：

底座——1，长杆——11、12，短杆——13、14，短杆套筒——131、141，短杆深入杆——132、142，调节杆——15、16，调节轮——17、18，滚轮——191、192、193、194，定位柱——101、102、103、104；

框架——2，上层框——21，斗子承载框——211，调节杆——212、213，调节轮——214、215，卡杆——216、217，中层柱——22，支撑柱——221、222、223、224，底层框——23，短边——231、232，长边——233、234，调节杆——235、236，调节轮——237、238，定位套筒——241、242、243、244；

斗子——3，锥形体——31，上部进料口——32，下部出料口——33，上部固定端——34，上部调节端——35，下部调节端——36、37。

具体实施方式

以下将参照附图，通过实施例方式详细地描述本发明提供的系统及其工作方法。在此需要说明的是，对于这些实施例方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。

本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，单独存在B，同时存在A和B三种情况，本文中术语“/和”是描述另一种关联对象关系，表示可以存在两种关系，例如，A/和B，可以表示：单独存在A，单独存在A和B两种情况，另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”关系。

实施例一

本实施例主要介绍一种水中承台悬吊支撑平台的基本构成。

附图1为悬吊支撑平台总体结构立面图。

如附图1-5所示，一种水中承台悬吊支撑平台，其特征在于：包括侧模、加劲箍及其内支撑、封底砼、支承台。进一步的，所述支承台由钢牛腿、φ32精轧螺纹钢吊杆、双拼56#工字钢主梁、12#工字钢分布梁和4mm厚钢板组成，主要承受承台新浇砼和钢吊箱的重量。钢牛腿、φ32精轧螺纹钢吊杆、双拼56#工字钢主梁均(可)与桩基施工同步进行，桩基施工完毕即(可)安装侧模、加劲箍及内支撑，然后进行封底砼浇筑，较常规钢吊箱施工可以有效缩短承台施工周期。

上述支撑平台，通过在桩基钢护筒焊接牛腿，直接搭设支撑台，低水位时吊装侧模、加劲箍及内支撑，浇筑封底混凝土，然后进行承台钢筋混凝土施工。

实施例二

本实施例是在前述实施例一的基础上进行的，主要介绍前述一种水中承台悬吊支撑平台的施工方法。

所述一种水中承台悬吊支撑平台的施工方法，具体的包括如下的工艺步骤：

步骤一：钢吊箱模板设计制作；

步骤二：支撑平台搭设；

步骤三：钢吊箱侧模分块吊放在支撑平台上并且拼装成形；

步骤四：侧模加劲箍和内支撑安装就位；

步骤五：低水位时浇筑C30封底砼；

步骤六：封底砼养护；

步骤七：多余钢护筒割除；

步骤八：桩头凿除；

步骤九：承台钢筋绑扎；

步骤十：封闭封底砼预留孔；

步骤十一：承台C35海工砼浇筑；

步骤十二：承台砼养护；

步骤十三：低水位时拆除钢吊箱。

附图2为侧模组拼示意图。

如附图2所示，侧模(系统)由面板、竖肋、横肋组成，采用焊接连接。所述面板采用δ＝6mm厚钢板；所述竖肋采用12a工字钢，间距25cm；所述横肋采用10mm厚扁钢，间距40cm；竖肋外侧设双拼20#槽钢水平加劲肋；各分块侧模板拼接面采用2L125×10等边角钢，螺栓采用φ20螺栓。所述侧模总高6.4m，侧模上下分为0.9m+2.3m+3.2m三节，每节由8块单元模板组拼而成，其中4块角模，4块平模。

附图3为加劲箍和内支撑平面布置图，附图4为下层加劲箍对位螺杆布置图。

如附图3-4所示，承台钢吊箱侧模设置2层加劲箍和3层内支撑，上层加劲箍采用双拼56#工字钢，下层加劲箍采用双拼25#工字钢，加劲箍转角处采用4根φ32精轧螺纹钢斜拉。上层内支撑采用双拼32a槽钢，底层内支撑为封底砼。

附图5为支撑平台结构布置图，附图6为吊杆大样图，附图7为钢牛腿和吊杆布置图，附图8为56#工字钢主梁布置图，附图9为12#工字钢分布梁布置图。

如图5-9所示，支撑平台由钢牛腿、φ32精轧螺纹钢吊杆、双拼56#工字钢主梁、12#工字钢分布梁和4mm厚钢板组成，主要承受承台新浇砼和钢吊箱的重量。

钢牛腿采用厚15mm的钢板焊在钢护筒上，焊缝长度按350mm控制。每个(支)承台共设8只牛腿，其中2(4)只一组设在钢护筒外侧，另外4只一组对称布设在钢护筒内侧。

吊杆共12根，每个护筒设3根吊杆，其中2根设在内侧牛腿上，另1根设在外侧牛腿上，与吊杆配套的是螺帽、垫块和3cm厚钢板。

为应对高水位浮力导致吊杆出现的压力，确保支撑平台的稳定性，采取将封底砼内吊杆配套的螺帽、垫块、3cm厚钢板与牛腿共同焊接成一体以抵消吊杆压力的不利影响。

双拼56#工字钢主梁吊在牛腿上，对称布设，主梁长9m，共设4道。

12#工字钢分布梁按间距200mm布设在主梁上，梁长9m。

附图10为封底砼配筋平面示意图，附图11为预留孔布置图。

如附图10-11所示，封底砼底板主要用于闭水和抗浮。

封底砼厚0.5m，采用C30砼，上部配φ16双向HRB400螺纹钢筋，间距200mm。

为增强封底砼与桩基钢护筒之间的粘结力，在钢护筒上设置锚固筋。锚固筋采用φ20螺纹钢筋，沿钢护筒四周均匀布设，每个护筒共设16根，锚固筋通过双面焊固定在护筒上。

在封底砼浇筑后强度未达到设计强度之前，为平衡内外潮水压力，在底板上设置4个Φ200mm预留孔以消除内外水头差。

进一步的，所述步骤三中的钢吊箱侧模安装，采用如下的技术方案：

钢吊箱侧模整体重量约23吨，两节钢吊箱共16个单元块，三节钢吊箱共24个单元块，每块重量不超过2吨，采用分块吊装方法，在支撑平台上进行拼装。拼装前提前在支撑平台上设置好定位挡块，保证侧模位置准确。侧模安装选在白天落潮时段，在涨潮时未拼装完毕的侧模要采取临时固定措施防止潮水倾覆模板。为减小潮水对侧模安装的影响，先安放四个角模，再拼装与水流方向平行的侧模，最后拼装与水流方向垂直的侧模。总体顺序为先安装下节侧模，后安装上节侧模。为防止模板拼缝渗漏水，拼缝内填塞泡沫式橡胶带进行密封。

表1模板安装允许偏差表和检查方法

序号	项目	允许偏差(mm)	检查方法
				1	轴线偏位	15	尺量两边不少于两处
2	表面平整	5	2m靠尺和塞尺不少于三处
				3	高程	±20	测量
4	相邻两板表面高低差	2	尺量

进一步的，所述步骤八中的桩头破除，采用如下的技术方案：

在破除桩头之前首先将多余的钢护筒用气割法割除。在桩基混凝土强度达到设计强度的80％以上时进行桩头凿除作业。破桩头步骤为：高程测量→多余钢护筒割除→无齿锯环切→剥出钢筋→断桩头→吊车吊出→桩头清理。

破桩头前，在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身混凝土。严禁用挖掘机或吊机将桩头强行拉断，以免破坏主筋，主筋弯折角度不超过15°。桩头凿除完毕后，将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程。破除桩头后，桩顶应无残余的松散混凝土，桩顶部分微凸，中心略高，周边略低。

进一步的，所述步骤九中的承台钢筋绑扎，采用如下的技术方案：

承台钢筋采用HRB400级热轧带肋环氧钢筋，钢筋直径有φ32、φ28、φ22、φ16、φ12五种规格，接头按照规范要求进行防腐处理。

承台钢筋在钢筋加工场集中加工成型，运至现场进行绑扎。承台受力主筋接头应错开布置，在任一接长区段内，接头钢筋截面面积占总截面面积的百分率不得超过50％。

环氧钢筋吊装时采用不会损伤环氧涂层的绑带捆绑钢筋，绑扎时架立筋应采用柔软材料包裹防止架立筋损伤环氧涂层。

钢筋保护层垫块采用厂制专用垫块，垫块的强度和耐久性不低于本体混凝土，垫块相互错开、分散设置，布设数量不少于4个/m²。垫块与钢筋绑扎牢固，绑丝的丝头不得进入混凝土保护层内。保护层厚度误差控制在0～+5mm之内。

钢筋绑扎在承台拐角处的钢筋交叉点应全部绑扎，中间平直部分可交错绑扎，但绑扎的点数不得少于总交叉点的40％。

表2钢筋安装质量标准

进一步的，所述步骤十一至十二中的承台混凝土浇筑及养护，采用如下的技术方案：

承台混凝土为C35海工混凝土，混凝土由拌和站集中拌制，由罐车运至现场，采用泵送入模，插入式振捣工艺。

混凝土拌和必须严格按施工配合比控制各种材料用量，搅拌时间应比常规混凝土延长40s以上。

砼运至现场后先不要急于浇筑，罐车应先正转搅拌约30s以保证混凝土的均匀性防止离析，现场设专人检测砼的坍落度，砼坍落度控制在160～200mm之间。

承台为大体积混凝土，砼入模温度不宜超过28℃，高温季节应选在当天气温较低时段浇筑。混凝土浇筑应连续进行，在振捣过程中应控制混凝土的均匀性和密实性。砼分层浇筑厚度控制在30cm左右，且应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完成上层砼。浇筑上一层时插入式振捣器应伸入到下一层5-10cm左右，振捣时间不宜过长，以混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦，边角密实平整，呈现薄层水泥浆为止，时间宜控制在30s以内。插入式振捣器振捣时与模板保持5-10cm的距离，振捣器应避免碰撞钢筋、模板，更不得放在钢筋上。

砼浇筑过程中安排专人看管模板，随时检查模板受力情况，发现模板变形有超过允许偏差的可能时应及时校正后方可继续浇筑。砼浇筑应一次性连续浇筑完成，间隔时间不大于砼的初凝时间，以消除砼分层明显和色泽不一的外观质量缺陷。

承台混凝土浇筑后为防止混凝土水化热产生裂缝，应及早覆盖养护，减少暴露时间，防止表面水分蒸发；终凝后应立即开始对混凝土进行持续潮湿养护。洒水养护时不得采用海水，应采用淡水。在养护期内不得间断保湿养护，不得形成干湿循环，养护时间不得小于15天。应保证承台砼浇筑后10天内且混凝土强度达到设计强度的70％之前，不受海水的侵袭。水化热计算待承台混凝土配比审批后，在承台首件开工报告中完善。

进一步的，所述步骤十三中的钢吊箱拆除，采用如下的技术方案：

在承台混凝土强度达到设计强度的70％且养护龄期不少于10天后方可拆除承台模板。钢吊箱拆除顺序为：加劲箍→内支撑→上节侧模→下节侧模→支撑平台的工字钢。

拆除后的钢侧模要及时涂刷防锈剂并堆放整齐以备下次使用。

实施例三

本实施例是在前述实施例一或二的基础上进行的，主要介绍防落物吊篮。

如前所述的一种水中承台悬吊支撑平台，其特征在于：还包括防落物吊篮。

如附图12-14所示，防落物吊篮构件组成主要有：骨架、一级防落物挡板、二级防落物吊篮、承重滑轮、定位滑轮、滑轮轨道。

附图12为防落物吊篮组成示意图。附图13为防落物吊篮的框架结构示意图。附图14为护栏施工防护示意图。

骨架和滑轮轨道均采用8#槽钢制作，挡板和吊篮面板采用4mm厚钢板，滑轮采购市场上常用成品滑轮。

滑轮轨道点焊固定在护栏外侧模板上。

对应的，所述防落物吊篮的使用方法包括如下步骤：

步骤一：防落物方法

在护栏混凝土浇筑过程中，为防止少量混凝土溢出撒落，设置了两道防撒落措施，第一道是挡板，挡板位于护栏顶部外侧，高出护栏50cm，用于拦挡大量外溢的混凝土；第二道是防落物吊篮，用于拦截越过挡板而掉落的少量混凝土。

防落物吊篮设在两个作业点，一个是混凝土入模作业点，另一个是振捣作业点。

步骤二：走行方法

防落物吊篮通过人力牵引在轨道上行走，行走时与浇筑或振捣前移同步。承重轨道用于承担吊篮的自重，定位轨道用于防止吊篮摇摆倾覆。

实施例四

本实施例是在前述实施例的基础上进行的，主要介绍采用防落物吊篮的施工方法。

采用挂蓝防坠落施工方法，步骤如下：

1、吊篮框架采用型钢制作，通过吊杆吊在挂篮底模的25#工字钢上。在吊篮型钢框架上铺设方木，在方木上满铺3mm厚钢板，吊篮周边设30cm高踢脚板，防止落物二次滚落。

2、在挂篮四周设置密目铁丝网封闭，防止施工中钢筋、石子或其他物体掉落到桥下。

如附图15所示，其为挂蓝防坠落施工方法示意图。

进一步的，前述挂蓝防坠落施工方法，还包括防止混凝土养护用水排到渠道内的方法，具体步骤如下：

(1)在吊篮防坠落铺设的木板上铺设3mm厚铁皮防水层，铁皮与铁皮接缝采用焊接连接，再用防水胶带粘贴封闭。

(2)在已浇筑梁体桥面两侧及时浇筑30cm高拦水带，防止桥面养护水流淌；

(3)将梁体顶板上的预留孔洞暂时封闭；

(4)箱梁底板底面、侧面和顶板底面采用不拆模法进行养护不少于7天，故不需要另外洒水或喷涂养护剂。底板顶面和顶板顶面采用覆盖土工布洒水保湿养护法。

(5)在吊篮最低处设一根φ80mm排水塑料软管，软管吊在梁体底板上，软管的出水口位于主墩处，通过排水软管将吊篮内的积水排到南水北调主干渠之外。

如附图16所示，其为吊篮铺设示意图。

上述步骤为挂蓝防水施工，能够有效防止混凝土养护用水排到渠道内，影响渠道水质。

进一步的，前述挂蓝防坠落施工方法，还包括已浇梁段防护施工方法，具体包括如下步骤：

(1)施工用材料或设备在已浇筑梁段上摆放位置距梁边缘不小于2m；

(2)不使用的设备、材料或其他废弃物及时清运到桥下场地；

(3)加强职工教育，严禁随意向桥下丢弃物体；

(4)挂篮前移后，立即在已浇梁两侧加设临时防护网。栏杆用普通钢管与防撞护栏预埋筋焊接，栏高1.2m，外挂密目安全网，栏底设30cm高混凝土踢脚板，防止物体滚落和桥面水外流。

如附图17所示，其为已浇段防护示意图。

进一步的，前述挂蓝防坠落施工方法，还包括预应力管道压浆防护施工方法，具体包括如下步骤：

(1)梁体顶板横向预应力管道压浆时，出浆口采用透明塑料软管将喷出的浆液引导至桥面上的水桶中，防止喷出的浆液落入主干渠中。

如附图18所示，其为梁体横向预应力孔道压浆环保措施示意图。

(2)梁体纵向预应力孔道压浆时在主跨一侧作为注浆端，边跨一侧作为出浆端，防止水泥浆喷出落入主干渠中。

如附图19所示，其为梁体纵向预应力孔道压浆环保措施示意图。

进一步的，前述挂蓝防坠落施工方法，还包括护栏防护施工方法，具体包括如下步骤：

①护栏砼采用混凝土养生液喷涂法养生，以避免水污染。

②护栏混凝土浇筑完成后及时清理干净粘附在模板上的混凝土碎屑，防止拆模时掉落河道中。

③为防止浇筑时混凝土碎块掉落河道中，拟采取如下措施：

D、设置挡板，防止混凝入模时溢出模板外；

E、混凝土由罐车向外出料时控制好出料速度，不能过快，防止混凝土堆积溢出；

F、设置一个可滑动吊篮随时跟在浇筑点下面，一旦混凝土溢出，会掉落进吊篮内，避免落入河道中；

D、模板拼缝填塞双面胶进行密封，并在浇筑前进一步检查拼缝情况，发现问题及时整改。

实施例五

本实施例是在前述实施例的基础上进行的，主要介绍混凝土养护方法。

一种水中承台悬吊支撑平台的施工方法，其施工方法还包括养护方法，所述养护方法采用养护装置。

所述养护装置包括无塔供水系统、自动喷淋养护系统和水循环利用系统三个循环子系统，所述养护装置采用时序控制的自动循环控制技术，其电路控制原理图如附图20所示。

如附图21所示，其为自动无塔供水压力罐安装示意图。

1、无塔供水系统的组成和工作流程如下。

梁场内设储水量在30m3以上的三级沉淀养护池，供水系统采用全自动无塔供水压力罐供水。

无塔供水压力罐工作原理：供水压力罐通过养护池中潜水泵储水并增压，然后设定电接点压力继电器的上下限(样例：上限0.6Mpa；下限0.4Mpa)，通过其压力开关来控制潜水泵工作，以保证供水压力罐向自动喷淋养护系统提供压力相对稳定的养护用水。

工作时，打开无塔供水系统电源开关K，水泵开始向罐内抽水，罐内储水压力上升，当储水压力达到0.6Mpa时，电接点压力继电器开关P断开，水泵停止工作。自动养护系统工作时，压力罐向养护系统供水，罐内储水压力下降，当储水压力下降到0.4Mpa时，电接点压力继电器开关P闭合，水泵向压力罐供水。周而复始，从而使无塔供水压力罐供水压力保持相对稳定。潜水泵工作时，电机发生过热，热继电器RJ常闭开关自动断开，切断水泵电源以保护电机不被烧坏。

2、自动喷淋养护系统的组成和工作流程如下。

自动喷淋养护系统工作原理：由无塔供水压力罐提供高压水源，经预埋主水管引至制梁台座一侧，再用支水管引出，接电磁阀后延台座纵向至台座下方，按4～6m间距设置向两侧水平Φ25PVC管出水口，最终接自动伸缩喷淋头，并在台座两端各预埋两个端头和顶板养护的出水口。工作时通过控制电路按每组1～10号顺序控制其台座供水管电磁阀的开与关，从而实现此台座上梁板的按设定顺序分时进行自动喷淋养护。

养护时，先打开电源开关K，根据实际梁板养护需要，随时打开需养护台座对应的开关(K1～K10)，对应开关闭合时表示此台座上梁板需要养护，断开时表示此台座上梁板不需养护。本例设置30分钟一循环，每台座梁板养护时间为3分钟。下面就K1～K10全闭合时对控制系统进行说明：

电源打开后，时间继电器KT2得电，同时电磁阀F1打开，1#梁板开始养护，KT2延时3分钟后，两个延时闭合开关闭合，时间继电器KT1、KT3与中间继电器J同时得电，J常闭开关断开，F1关闭，1#梁板停止养护。J常开开关闭合，KT1开始延时(27min)。同时电磁阀F2打开，2#梁板开始养护。

KT3延时3分钟后，KT3延时断开开关断开，F2关闭，2#梁板停止养护，同时KT3延时闭合开关闭合，时间继电器KT4得电，电磁阀F3打开，3#梁板开始养护。同理，每3分钟依次完成4～9#梁板的养护作业。

KT10延时3分钟后，KT10延时断开开关断开，F9关闭，9#梁板停止养护，同时KT10延时闭合开关闭合，电磁阀F10打开，10#梁板开始养护。

表3时序控制示意图

台座10上的梁板养护3分钟后，KT1延时时间到，KT1两个延时断开开关断开，KT2和中间继电器J同时失电，KT1～KT10延时闭合开关和J常开开关全部打开，F10失电，10#梁板停止养护，同时KT1～KT10延时断开开关和J常闭开关全部闭合，系统恢复初始状态，KT2再重复得电，F1打开，1#梁板再次开始养护。

如此周而复始直到养护期满，关闭梁板相应电源开关(K1～K10)为止。

3、水循环利用系统的组成和工作流程如下。

养护用水经两台座之间的集水沟汇入两侧排水沟，再经排水沟引至三级沉淀养护池，经沉淀后，再作为供水系统的水源，从而做到养护用水的循环利用。

如附图22所示，其为无塔供水系统流程图。

如附图23所示，其为自动喷淋养护系统工艺流程。

如附图24所示，其为水循环利用系统工艺流程。

本工法需投入的设备材料可根据梁场生产规模，按需要合理投入相应数量。

表4单个压力罐材料明细表

表5单个台座材料明细表

前述养护方法还包括如下步骤细节：

1.要有足够的水源保证，外部水源的流量应满足5m3/h的要求；同时为了满足供水的连续性，需要修建三级沉淀养护池，容量根据日产量确定，一般日产5片梁的梁场需修建20m3的养护池可满足要求。

2.需要养护时应事先打开无塔供水系统电源，启动水泵给储压罐供水，以保证喷淋时有足够持续的压力。

3.每个台座的养护系统首次使用时，应仔细调校自动伸缩喷淋头旋转方向和角度，保证可实现全方位进行养护。

4.梁板两端端头和顶板采用三角架移动式喷头和滴管喷头进行养护，水管由台座下方预留出水口直接引出。

5.经过喷淋后的施工用水经梁板间集水沟汇集至排水沟，经排水沟流入三级沉淀池内，经过沉淀池沉淀后流回养护池进行循环利用，使用期间要保证集水沟和排水沟流水通畅，定期清理避免堵塞。

在安装及使用过程中须注意以下质量要求：

1.本工法必须与梁场基础建设同步设计、同步施工，控制线路为本工法关键部分，接线时必须确保规范、正确。

2.主水管、支水管安装时要保证连接质量，浇筑台座底座或水管预埋处混凝土时要避免损伤水管。

3.为了保证喷淋养护效果，储水压力罐内压力要维持相对稳定，若制梁区长度较长，宜采用管径较大的PVC管材。

4.每个储水压力罐同时养护梁板数量宜控制在3片左右，避免喷淋头压力不足导致喷淋头扬程不足，喷淋头扬程不得小于3米(本例80个台座分8组控制，最大同时养护梁板数量理论上为8片，设置3个储水压力罐可满足要求)。

5.喷淋头安装时需准确调校自动旋转角度，宜为水平线上160～180度，并做到左右对称。

6.养护时间控制要准确，每次养护时间控制在喷淋头旋转反复2次以上，以确保喷淋全面到位，对防止梁片产生裂纹和快速提高梁片早期强度有较大作用。

7.养护间隔应根据日照、气温等天气因素的不同，定期修改时间间隔。在每次喷淋后水分还没有完全蒸发时，就保证第二次喷淋又开始，确保梁板整个养护期内均能进行全湿润养护。

实施例六

本实施例是在前述实施例的基础上进行的，主要介绍一种行走施工料斗。

前述的一种水中承台悬吊支撑平台，其特征在于：还包括一种行走施工料斗。

应用环境：墙边、沟槽、单侧墙，用于向正下方、侧方浇筑混凝土，或浇水，或施以其他材料。

所述一种行走施工料斗，包括底座、框架、斗子。

如附图25所示，其为行走施工料斗的底座结构示意图。

所述底座1，包括两个长杆11、12和两个短杆——13、14，上述短杆和长杆，首尾相连，组成矩形结构框。每个所述短杆包括短杆套筒131(141)和短杆深入杆132(142)，所述短杆深入杆插入短杆套筒之中，形成可以抽拉的结构。所述短杆套筒内部还有弹簧，所述短杆深入杆与弹簧接触，短杆深入杆借助于弹簧在短杆套筒内弹性的伸缩。

在两个长杆之间还设置有两个调节杆15、16，所述的两个调节杆垂直于两个长杆，所述调节杆的一端固定连接在一个长杆，另一端活动连接在另一个长杆，调节杆活动连接的一端上设置调节轮17(18)，所述调节轮通过旋进、旋出来改变两个长杆之间的距离。所述两个调节杆分别设置在靠近短杆的一侧。

所述长杆、短杆的连接处，向上设置定位柱101、102、103、104，所述定位柱一共4个；

所述定位柱用于与框架相连接。

所述长杆、短杆的连接处，向下设置滚轮191、192、193、194，所述滚轮一共4个。

所述滚轮用于在施工位置上部自由行走。

如附图26所示，其为行走施工料斗的框架结构示意图。

所述框架2包括上层框21、中层柱22、底层框23。

所述上层框21为矩形，尺寸与底座1尺寸相匹配。所述底层框23为矩形，尺寸与上层框21尺寸相匹配。所述上层框21、底层框23之间通过中层柱22连接，中层柱22由四根竖直的支撑柱221、222、223、224构成，每个所述支撑柱一端连接上层框21的角部，另一端连接底层框23的角部。

所述上层框21内设置斗子承载框211，所述斗子承载框211为圆形或椭圆形。所述上层框21内还设置有两个卡杆216、217以及两个调节杆212、213，卡杆、调节杆一共四个，均匀的设置在斗子承载框211的四周；所述卡杆一端连接上层框21的一边，另一端(活动)连接斗子承载框211；所述调节杆一端连接斗子承载框211，另一端(活动)连接上层框21的一边，调节杆活动连接的一端上分别设置调节轮214、215，通过调节轮的旋进、旋出来改变斗子承载框211在上层框内的平面位置，进而调整斗子上端在上层框内的位置，且结合斗子下端的调节，可以调整斗子的倾斜角。

所述底层框23为矩形，具有两个短边231、232和两个长边233、234。在底层框23的两个相邻的边上分别设置调节杆235、236及调节轮237、238，所述调节杆一端连接到斗子的下端，另一端活动连接到底层框23的一边，通过调节轮的旋进、旋出来改变斗子下端在底层框23内的位置，结合斗子上端的调节，可以调整斗子的倾斜角。

所述底层框23相对的两个边上，分别活动的设置两个定位套筒，所述定位套筒241、242、243、244共4个，分别与底座1上的四个定位柱101、102、103、104相适配。所述定位套筒能够在底层框上沿着边自由滑动，以适应定位柱的位置，最终是适应底座1上的调节杆和调节轮的位置调节。

如附图27所示，其为行走施工料斗的直口斗子结构示意图。

所述斗子3的主体为锥形体31，所述锥形体31进一步的分为上部进料口32、下部出料口33。所述下部出料口33为直下式的出料口。

在锥形体31的上端设置有两个上部固定端34以及两个上部调节端35，两个所述上部固定端34是相邻的，两个所述上部调节端35是相邻的。两个所述上部固定端34分别与两个卡杆216、217相适配，两个所述上部调节端35分别与两个调节杆212、213相适配。

在锥形体31的下端设置有两个下部调节端36、37。两个所述下部调节端36、37分别与底层框23上设置的调节杆235、236及调节轮237、238。所述调节杆235、236的一端通过下部调节端36、37连接到斗子上。

如附图28所示，其为行走施工料斗的斜口斗子结构示意图。所述下部出料口33为斜口式的出料口，便于向墙角、侧面施以材料。

进一步的，四根所述支撑柱221、222、223、224上分别连接侧边轮结构。所述侧边轮结构设置在行走方向的两侧。

所述侧边轮结构分别包括旋转支架和滚轮。所述旋转支架可以在对应的支撑柱上旋转和固定。所述滚轮可以在旋转支架上旋转，其位置可以调节为朝内或朝外。

在施工位置，当侧边轮结构对应的一侧为侧方有墙面时，通过旋转支架调整滚轮向上，同时旋转滚轮位置，使滚轮朝外抵靠在墙面上，进而可以行走。

在施工位置，当侧边轮结构对应的一侧为下方有墙面时，通过旋转支架调整滚轮向下，同时旋转滚轮位置，使滚轮朝内抵靠在墙面上，进而可以行走。

通过上述侧边轮结构使得行走施工料斗能够匹配不同的施工环境，即不同方向有墙面，而且能够使得行走施工料斗能够更加稳固，施工更加安全。

终上所述，本发明的行走施工料斗能够适用于大多数施工环境，尤其适合墙头、单边有墙面、侧边有墙面的特殊环境，能够适合特殊需要，提高施工效率。

实施例七

本实施例是在前述实施例的基础上进行的，主要介绍前述实施例的应用案例。

由利越集团有限公司承建的浙江省三门湾大桥及接线工程TJ9标，其中青山港大桥台州段引桥桥墩承台采用倒圆角的矩形承台，承台厚度2.5m，倒圆角半径为1m，97#—116#墩承台顶面设计标高为2.5m，117#、118#墩承台顶面设计标高为1.6m。墩身高度25m≥H≥14m的承台平面尺寸为7.6m×7.6m，下设4根直径1.8m钻孔灌注桩；墩身高度H＜14m的承台平面尺寸为6.6m×6.6m，下设4根直径1.5m钻孔灌注桩。墩身采用C40海工混凝土，承台采用C35海工混凝土，灌注桩采用C35水下海工混凝土。承台总工程数量为：承台共计44个，C35海工砼5998.6m3，环氧钢筋795442.6kg。

三门湾各站的潮位，具有非常一致的变化规律：在一太阴日一日中，规则地出现两次高、低潮位；在一个月中，规则地出现两次大潮和两次小潮，半月及月变化规律亦十分明显。5年重现期高潮位4.38m，5年重现期低潮位-3.6m。根据健跳水文站1990-2008年每日高、低潮潮时与潮高资料统计结果如下：

表6三门湾各跨海大桥桥址区潮位特征值

该工程应用本工法，在15天之内顺利完成一个水下承台混凝土的施工，每座承台施工周期缩短3天，为工程按期完成抢得了时间，共计节约人工、机械直接费约30万元，取得了良好的经济与社会效益，为工程顺利完成奠定了基础，得到了业主的好评。

如上所述，可较好地实现本发明。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明的原理和精神的情况下对这些实施例进行变化、修改、替换、整合和变型仍落入本发明的保护范围内。本发明中未进行特殊说明或限定的部分，均采用现有技术实施。

Claims (9)

1.一种水中承台悬吊支撑平台，其特征在于：包括侧模、加劲箍及其内支撑、封底砼、支承台。

2.根据权利要求1所述的一种水中承台悬吊支撑平台，其特征在于：所述支承台由钢牛腿、φ32精轧螺纹钢吊杆、双拼56#工字钢主梁、12#工字钢分布梁和4mm厚钢板组成，承受支台新浇砼和钢吊箱的重量；钢牛腿、φ32精轧螺纹钢吊杆、双拼56#工字钢主梁均与桩基施工同步进行，桩基施工完毕即安装侧模、加劲箍及内支撑，然后进行封底砼浇筑；

所述侧模由面板、竖肋、横肋组成，采用焊接连接；所述面板采用δ＝6mm厚钢板；所述竖肋采用12a工字钢，间距25cm；所述横肋采用10mm厚扁钢，间距40cm；竖肋外侧设双拼20#槽钢水平加劲肋；各分块侧模板拼接面采用2L125×10等边角钢，螺栓采用φ20螺栓；所述侧模总高6.4m，侧模上下分为0.9m+2.3m+3.2m三节，每节由8块单元模板组拼而成，其中4块角模，4块平模；

所述侧模设置2层加劲箍和3层内支撑，上层加劲箍采用双拼56#工字钢，下层加劲箍采用双拼25#工字钢，加劲箍转角处采用4根φ32精轧螺纹钢斜拉；上层内支撑采用双拼32a槽钢，底层内支撑为封底砼；

钢牛腿采用厚15mm的钢板焊在钢护筒上，焊缝长度按350mm控制；每个支承台共设8只牛腿，其中4只一组设在钢护筒外侧，另外4只一组对称布设在钢护筒内侧；吊杆共12根，每个护筒设3根吊杆，其中2根设在内侧牛腿上，另1根设在外侧牛腿上，与吊杆配套的是螺帽、垫块和3cm厚钢板；

将封底砼内吊杆配套的螺帽、垫块、3cm厚钢板与牛腿共同焊接成一体。

3.根据权利要求1或2所述的一种水中承台悬吊支撑平台，其特征在于：还包括防落物吊篮；防落物吊篮构件组成有：骨架、一级防落物挡板、二级防落物吊篮、承重滑轮、定位滑轮、滑轮轨道；骨架和滑轮轨道均采用8#槽钢制作，挡板和吊篮面板采用4mm厚钢板，滑轮采购市场上常用成品滑轮；滑轮轨道点焊固定在护栏外侧模板上。

4.根据权利要求1或2所述的一种水中承台悬吊支撑平台，其特征在于：还包括一种行走施工料斗；所述行走施工料斗包括底座、框架、斗子；

所述底座，包括两个长杆和两个短杆，上述短杆和长杆，首尾相连，组成矩形结构框；每个所述短杆包括短杆套筒和短杆深入杆，所述短杆深入杆插入短杆套筒之中，形成可以抽拉的结构；所述短杆套筒内部还有弹簧，所述短杆深入杆与弹簧接触，短杆深入杆借助于弹簧在短杆套筒内弹性的伸缩；

在两个长杆之间还设置有两个调节杆，所述的两个调节杆垂直于两个长杆，所述调节杆的一端固定连接在一个长杆上，另一端活动连接在另一个长杆上，调节杆活动连接的一端上设置调节轮，所述调节轮通过旋进、旋出来改变两个长杆之间的距离；所述两个调节杆分别设置在靠近短杆的一侧；

所述长杆、短杆的连接处，向上设置定位柱，所述定位柱一共4个；

所述定位柱用于与框架相连接；

所述长杆、短杆的连接处，向下设置滚轮，所述滚轮一共4个；

所述滚轮用于在施工位置上部自由行走；

所述框架包括上层框、中层柱、底层框；

所述上层框为矩形，尺寸与底座尺寸相匹配；所述底层框为矩形，尺寸与上层框尺寸相匹配；所述上层框、底层框之间通过中层柱连接，中层柱由四根竖直的支撑柱构成，每个所述支撑柱一端连接上层框的角部，另一端连接底层框的角部；

所述上层框内设置斗子承载框，所述斗子承载框为圆形或椭圆形；所述上层框内还设置有两个卡杆以及两个调节杆，卡杆、调节杆一共四个，均匀的设置在斗子承载框的四周；所述卡杆一端连接上层框的一边，另一端活动连接斗子承载框；所述调节杆一端连接斗子承载框，另一端活动连接上层框的一边，调节杆活动连接的一端上分别设置调节轮，通过调节轮的旋进、旋出来改变斗子承载框在上层框内的平面位置，进而调整斗子上端在上层框内的位置，且结合斗子下端的调节，可以调整斗子的倾斜角；

所述底层框为矩形，具有两个短边和两个长边；在底层框的两个相邻的边上分别设置调节杆及调节轮，所述调节杆一端连接到斗子的下端，另一端活动连接到底层框的一边，通过调节轮的旋进、旋出来改变斗子下端在底层框内的位置，结合斗子上端的调节，可以调整斗子的倾斜角；

所述底层框相对的两个边上，分别活动的设置两个定位套筒，所述定位套筒共4个，分别与底座上的四个定位柱相适配；所述定位套筒能够在底层框上沿着边自由滑动，以适应定位柱的位置，最终是适应底座上的调节杆和调节轮的位置调节；

所述斗子的主体为锥形体，所述锥形体进一步的分为上部进料口、下部出料口；

在锥形体的上端设置有两个上部固定端以及两个上部调节端，两个所述上部固定端是相邻的，两个所述上部调节端是相邻的；两个所述上部固定端分别与两个卡杆相适配，两个所述上部调节端分别与两个调节杆相适配；

在锥形体的下端设置有两个下部调节端；两个所述下部调节端分别与底层框上设置的调节杆及调节轮；所述调节杆的一端通过下部调节端连接到斗子上。

5.根据权利要求4所述的一种水中承台悬吊支撑平台，其特征在于：四根所述支撑柱上分别连接侧边轮结构；所述侧边轮结构设置在行走方向的两侧；

所述侧边轮结构分别包括旋转支架和滚轮；所述旋转支架可以在对应的支撑柱上旋转和固定；所述滚轮可以在旋转支架上旋转，其位置可以调节为朝内或朝外；

在施工位置，当侧边轮结构对应的一侧为侧方有墙面时，通过旋转支架调整滚轮向上，同时旋转滚轮位置，使滚轮朝外抵靠在墙面上，进而可以行走；

在施工位置，当侧边轮结构对应的一侧为下方有墙面时，通过旋转支架调整滚轮向下，同时旋转滚轮位置，使滚轮朝内抵靠在墙面上，进而可以行走。

6.根据前述权利要求2-5任一项所述一种水中承台悬吊支撑平台的施工方法，其特征在于：具体的包括如下的步骤：

步骤一：钢吊箱模板设计制作；

步骤二：支撑平台搭设；

步骤三：钢吊箱侧模分块吊放在支撑平台上并且拼装成形；

步骤四：侧模加劲箍和内支撑安装就位；

步骤五：低水位时浇筑C30封底砼；

步骤六：封底砼养护；

步骤七：多余钢护筒割除；

步骤八：桩头凿除；

步骤九：承台钢筋绑扎；

步骤十：封闭封底砼预留孔；

步骤十一：承台C35海工砼浇筑；

步骤十二：承台砼养护；

步骤十三：低水位时拆除钢吊箱。

7.根据权利要求6所述一种水中承台悬吊支撑平台的施工方法，其特征在于：所述步骤三中的钢吊箱侧模安装，采用如下的技术方案：

钢吊箱侧模整体重量约23吨，两节钢吊箱共16个单元块，三节钢吊箱共24个单元块，每块重量不超过2吨，采用分块吊装方法，在支撑平台上进行拼装；拼装前提前在支撑平台上设置好定位挡块，保证侧模位置准确；侧模安装选在白天落潮时段，在涨潮时未拼装完毕的侧模要采取临时固定措施防止潮水倾覆模板；为减小潮水对侧模安装的影响，先安放四个角模，再拼装与水流方向平行的侧模，最后拼装与水流方向垂直的侧模；总体顺序为先安装下节侧模，后安装上节侧模；为防止模板拼缝渗漏水，拼缝内填塞泡沫式橡胶带进行密封。

8.根据权利要求6-7任一项所述一种水中承台悬吊支撑平台的施工方法，其特征在于：所述施工方法还包括采用防落物吊篮的施工方法，步骤如下：

(1)吊篮框架采用型钢制作，通过吊杆吊在挂篮底模的25#工字钢上；在吊篮型钢框架上铺设方木，在方木上满铺3mm厚钢板，吊篮周边设30cm高踢脚板，防止落物二次滚落；

(2)在吊篮四周设置密目铁丝网封闭，防止施工中钢筋、石子或其他物体掉落到桥下。

9.根据权利要求8所述一种水中承台悬吊支撑平台的施工方法，其特征在于：还包括养护方法，所述养护方法采用养护装置；所述养护装置包括无塔供水系统、自动喷淋养护系统和水循环利用系统三个循环子系统，所述养护装置采用时序控制的自动循环控制技术；所述的三个循环子系统包含各自的工作流程。