CN107574762A - 一种加强现浇梁0#块施工质量的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于连续梁施工领域，为了解决现有0号块施工方法存在的问题，提供了一种加强现浇梁0#块施工质量的施工方法，施工时采用可拆式劲性骨架定位连续梁底板钢筋并支撑顶板，竖向骨架的顶部和底部可拆合；利用设置纵向和横向的角钢卡具可确保现浇梁节段顶板纵向钢筋及横向钢筋的竖向层距、水平间距精确定位；利用定位架实现对连续梁截面所有预应力管道的定位；通过预设锚盒上斜面与竖向堵头板的安装角度来实现对锚垫板安装角度的控制，进而控制预应力筋轴线与锚垫板垂直来提高预应力张拉效果；有效合理的利用施工现场材料钢管作为混凝土布料通道和振捣通道，通过通道的提前预埋，实现了混凝土浇筑完全到位，振捣及时到位。

Description

一种加强现浇梁0#块施工质量的施工方法

技术领域

本发明属于连续梁施工领域，具体涉及一种加强现浇梁0#块施工质量的施工方法。

背景技术

随着高速铁路、高速公路的迅速发展，大跨度现浇梁逐渐增多，现浇梁的0号块钢筋、预应力管道密集程度增大，传统的施工方法无法保证0号块支座处的混凝土浇筑质量，导致拆模后露筋，混凝土表面蜂窝麻面，混凝土的施工质量差，严重影响梁体施工质量；因此针对现浇梁传统施工方法中存在的问题，0号块施工模板、内模支撑体系、振捣方式、预应力管道定位等多项工艺进行研究，克服混凝土施工质量差的难题。

发明内容

本发明为了解决现有0号块施工方法存在的问题，提供了一种加强现浇梁0#块施工质量的施工方法。

本发明采用如下技术方案：

一种加强现浇梁0#块施工质量的施工方法，采用先施工0#段，然后利用0#段沿纵向依次现浇施工其他节段梁，其特征在于，所述0#段的施工工艺依次为：拼装支架、安装平台、底模；安装外侧模；支架平台预压；调整模板位置及标高；绑扎底腹板、横隔板钢筋；安装内模及横隔板模板；绑扎顶板钢筋；浇筑混凝土；养护；拆除端模、凿毛；预应力张拉、压浆；拆除外侧模、内模及前端部分底模；

施工时采用可拆式劲性骨架定位连续梁底板钢筋并支撑顶板，所述可拆式劲性骨架包括若干竖向骨架和横钢管，竖向骨架间隔平行设置，横钢管水平分层设置，竖向骨架的上部与横钢管通过碗扣连接；所述竖向骨架包括竖钢管、钢筋和定位角钢，定位角钢的底部与连续梁底板下层钢筋垂直连接，定位角钢的上部与连续梁底板上层钢筋连接，钢筋下段与定位角钢的顶部焊接，钢筋上段伸出定位角钢外，竖钢管的下端与钢筋伸出段插入连接，竖钢管的上段通过碗扣与各层横钢管垂直交叉连接；所述定位角钢和钢筋下段为预埋段。所述定位角钢高度与连续梁底板厚度相等，则浇筑后竖钢管露出梁体外，方便钢管的拆卸，高度为30-75cm。所述竖向骨架沿纵、横向的布置间距为80cm，横钢管也按80cm层距布置。

绑扎钢筋时利用定位装置进行精确定位，所述定位装置包括用于卡置连续梁现浇梁节段竖向和横向钢筋的角钢卡具以及用于卡置连续梁箱梁节段钢筋的梳形板，角钢卡具为等边角钢，等边角钢的一边板上沿其长度方向均布开有若干钢筋定位槽Ⅰ，钢筋定位槽Ⅰ之间的间距与连续梁现浇梁节段钢筋的预设绑扎间距相同；所述梳形板为开有钢筋定位槽Ⅱ的钢板，钢筋定位槽Ⅱ之间的间距与连续梁箱梁节段钢筋的预设间距相同，钢筋定位槽Ⅱ的正下方还对应开有钢筋预留孔。

所述钢筋定位槽Ⅰ和钢筋定位槽Ⅱ的槽口宽度比卡置钢筋直径大3-5mm，设计槽口宽度时，应保证钢筋能顺畅放入槽内卡置，同时需避免因槽口宽度过大出现钢筋摆动影响施工精度。

因为梳形板钢板使用时竖向放置，钢筋再一一卡置于钢筋定位槽Ⅱ内，梳形板钢板的受力较大，为了保证施工时的受力稳定性，所述梳形板钢板厚度应不小于10mm。

所述钢筋定位槽Ⅰ的槽口深度大于卡置钢筋的直径（放置钢筋外窜）、不超过角钢单边宽度的1/2（保证承载应力强度）。

钢筋绑扎完成后安装固定用于穿拉张拉钢绞线的预应力波纹管时，采用全截面定位系统对预应力波纹管进行精确定位，所述全截面定位系统包括若干沿连续梁浇筑纵向均布间隔、平行设置的定位架，所述定位架为“门”型结构，包括与连续梁顶板、连续梁两侧腹板预设位置分别对应的上横梁、左立柱和右立柱，上横梁与左立柱、上横梁与右立柱的垂直连接处对应设有左下横梁、右下横梁，左下横梁和右下横梁位于同一水平高度线并分别与上横梁平行；所述上横梁、左下横梁和右下横梁分别由两根横向钢筋和若干竖向钢筋焊接构成若干与连续梁顶板预应力管道预设位置一一对应的正方形定位孔一，左立柱和右立柱分别由两根竖向钢筋和若干横向钢筋焊接构成的若干与连续梁腹板预应力管道预设位置一一对应的正方形定位孔二。

所述竖向钢筋和横向钢筋与预应力管道的间隙为2mm，该间隙尺寸既能保证预应力管道的顺畅穿拉，又不会因间隙过道导致管道窜动，影响张拉应力。

所述定位架之间的纵向间距与预应力管道的纵向定位点对应，定位架的纵向间距一般为1m。

进行预应力张拉时，利用定位工装精确定位安装预应力锚垫板，所述定位工装包括堵头板和锚盒，堵头板紧贴待张拉连续梁段断面竖向安装，所述锚盒为三棱柱形状，三棱柱锚盒横向设置与堵头板连接，锚垫板与锚盒的上斜面连接，锚盒上斜面上开有与锚垫板同轴的预应力孔，锚盒上斜面与竖向堵头板的安装角度β与锚垫板的水平预设安装角度α相等。

所述堵头板的两侧面开有若干用于卡装连续梁纵向钢筋的钢筋预留孔。

所述堵头板和锚盒之间还设有若干用于调节锚盒上斜面与竖向堵头板间安装角度β的楔形垫片，楔形垫片与锚盒、堵头板通过螺栓连接。

0#段箱梁的混凝土一次性浇筑完成，混凝土振捣时，采用预埋钢管做混凝土布料通道及混凝土振捣通道，使振捣棒沿通道插入到指定位置振捣；并在0号块侧模开振捣窗口，用于辅助斜插振捣。振捣通道（2）设于0号块支座上部、振捣通道垂直支座加强钢筋网布置且振捣通道均布布满支座加强钢筋网区域；布料通道沿0号块腹板纵向设置。

所述支座加强钢筋网区域内设有18个振捣通道，间距50cm梅花型布置，振捣通道采用外径为7cm的钢管。

所述振捣窗口共设置上下两排，每排3个，窗口尺寸为高20cm×宽40cm；窗口纵向净距60cm布置1个，以中支点为中心对称布置；底层窗口距离模板底距离为1m，上下窗口竖向距离50cm；底层窗口底距离支座钢筋网片距离约33cm。

本发明具有如下有益效果：

1、本发明采用可拆组合结构的劲性骨架，竖向骨架的顶部和底部可拆合，底部预埋浇筑，承插钢筋上部作切割处理，而顶部钢管可拆卸重复利用；且预埋段为角钢和钢筋，角钢和钢筋与混凝土的紧密贴合，相比传统的预埋空心钢管，梁体受力更佳；

2、本发明利用设置纵向和横向的角钢卡具可确保现浇梁节段顶板纵向钢筋及横向钢筋的竖向层距、水平间距精确定位；同时利用梳形板控制连续梁箱梁节段端头预留钢筋的外露间距，避免了钢筋定位不准确造成的混凝土不平整、胀模突出等问题；

3、本发明利用定位架实现对连续梁截面所有预应力管道的定位，然后利用纵向设置的若干定位架构成定位系统，对预应力管道的纵向安装位置进行限制，有效解决了原预应力管道定位不精确，影响箱梁应力的问题，同时利用该系统可实现对预应力管道的一次性整体定位，可有效提高预应力管道的安装效率；

4、本发明通过预设锚盒上斜面与竖向堵头板的安装角度来实现对锚垫板安装角度的控制，同时利用连接螺栓孔和预应力孔的设计安装要求，使锚垫板轴线过预应力孔中心，进而控制预应力筋轴线与锚垫板垂直来提高预应力张拉效果；且该装置可配合楔形垫片使用，能用于不同张拉角度的定位安装，具有通用性；

5、本发明有效合理的利用施工现场材料钢管作为混凝土布料通道和振捣通道，通过通道的提前预埋，实现了混凝土浇筑完全到位，振捣及时到位，并且0号块侧模振捣窗口，实现了连续梁支座处，高密度钢筋处混凝土浇筑和振捣，提高了连续梁的施工效率和施工质量。

附图说明

图1为可拆式劲性骨架的结构示意图；

图2为角钢卡具的结构示意图；

图3为梳形板的结构示意图；

图4为全截面定位系统定位架的结构示意图；

图5、6为锚垫板定位工装的结构主视图和侧视图；

图7为楔形垫片的结构示意图；

图8为锚垫板与定位工装的连接示意图；

图9为0号块支座上部对应顶板通长振捣通道布置图；

图10为0号块支座上部对应顶板布料串筒布置图；

图11为0号块侧模的振捣窗口开口示意图；

图12为悬臂浇筑梁的施工流程图；

图13为0#段的施工工艺图；

图中：1-横钢管、2-竖钢管、3-钢筋、4-定位角钢、5-底板下层钢筋、6-底板上层钢筋；

21-角钢卡具、22-钢筋定位槽Ⅰ、23-梳形板、24-钢筋定位槽Ⅱ、25-钢筋预留孔；

31-上横梁、32-左下横梁、33-左立柱、34-右下横梁、35-右立柱、36-预应力管道、37-定位孔一、38-定位孔二；

41-堵头板、42-钢筋预留孔、43-螺栓孔一、44-螺栓孔二、45-锚盒、46-预应力孔、47-楔形垫片、48-锚垫板；

51-支座加强钢筋网、52-振捣通道、53-布料通道、54-振捣窗口、55-外侧钢模。

具体实施方式

以某工程连续桥梁为例，对本发明的具体实施方式作如下说明：

悬臂浇筑梁施工时，为承受悬臂施工中T构梁重量及产生的不平衡力矩，设计图纸提供了墩梁临时固结措施，通过墩梁临时固结，将悬臂箱梁临时锚固在主墩顶，墩梁临时固结钢筋（HRB400Φ32螺纹）预先埋入主墩墩定下1m位置，上端1m一同浇筑在0#块中。在615#、616#主墩顶部垫石两侧分别现浇C50混凝土临时支座，四个支座横断面为3×0.5m，高度84.8cm，临时支座横向间距为3m，纵向间距为2.6m。

临时固结的解除：临时固结在中跨合龙后拆除，拆除时采用空压机配合人工凿除的方法进行。

支座安装方法如下：

该连续梁614#墩采用10000-DX-150-0.3g球型钢支座和10000-ZX-150-0.3g球型钢支座，615#主墩采用45000-HX-0.3g球型钢支座和45000-GD-0.3g球型钢支座、616#主墩45000-DX-0.3g球型钢支座和45000-ZX-0.3g球型钢支座,617#墩采用10000-DX-150-0.3g球型钢支座和10000-ZX-150-0.3g球型钢支座。

支座安装前对垫石标高进行精确抄平，垫石顶面四角高差不得大于2mm。

支座安装工艺：

球型支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上、下座板，用连接螺栓将支座连接成整体。梁体合龙时温度控制在10℃-25℃，若气温偏差较大时，和设计单位联系适当调整预偏心值。对于预偏量设置，由支座生产厂家预留预偏量。

在支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下座板连接螺栓。

凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留孔中的杂物，安装灌浆用模板。

用混凝土楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm空隙，安装灌浆用模板。

仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度浇筑材料灌浆以将预留孔填实。灌浆材料抗压强度不低于50MPa。

采用重力灌浆方式，浇筑支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。

灌浆前，初步计算所需的浆体体积，留有富余量以防止中间缺浆。

灌浆材料终凝后，拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板地脚螺栓，待体系转换后，及时拆除各支座的上、下座板连接螺栓。

在梁体合龙前，梁体应支撑于临时支撑上，当梁体合龙后体系转换时将支点转换到永久支座上。

安装完毕应对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露表面，以免生锈。

安装支座时注意：支座中心线与主梁中线平行；支座标高应符合设计要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行；支座相对滑移面用酒精擦洗干净。

支座防尘装置的安装：支座就位前，取出吊环螺栓，支座就位时，在钢套箱和上下座板结合面布设橡胶或石棉垫圈后拧紧锚固螺栓，随后在支座周围进行临时防尘保护（用橡胶围板或薄铁皮等），上部结构施工过程中，支座应保持洁净，且不得受到机械损伤、灼热、污染或其它不利因素的影响，并保持支座均匀受力，阶段施工完成后，应拆下临时防尘材料、调平和锁定装置。上部施工完成后，将支座防尘装置装好。

0#段的施工工艺如图13所示，具体施工过程如下：

综合本桥结构设计的具体条件，墩身11m、12m高，拟定现浇模板支架采用落地式支架结构。模板支撑架总的结构高度为钢管支撑柱的膺架结构。

0#段采用钢管柱支架法现浇施工，采用在墩身周围搭设直径300mm、壁厚10mm钢管柱N1顺桥向N2钢管柱支撑结构，为使钢管柱受力均匀，钢管柱的顶部及底部均焊接一块10mm厚的钢板，钢管柱垂直置于承台上，钢管柱布置及与承台墩身关系如下图。灌注上端支撑于纵向主梁N3,纵向主梁采用两组2I45a工字钢组合梁，一端通过钢牛腿与精扎螺纹锚固在墩身上，另一端搁置在N1钢管支撑柱上，在用N1端钢管柱链接N2钢管柱；横向分布梁N4采用15根I45a工字钢，平均布置间距30cm。支撑架顶部及中间各设置一道水平桁撑，与墩身形成稳定连接。支撑架顶面长度10m、横桥向宽度不小于13m，瞒足0号梁端施工作业面需要。施工前对0#段支架进行预压，预压值采用1.2倍设计承受压力。其设计荷载考虑：混凝土自重、模板、支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等。

0#段支架堆载预压方案如下：

1模板安装

1.1 0#段箱梁底模

墩顶底模采用2440mm*1220mm*20mm竹胶模板，纵横肋采用15cm*15cm的方木加强；悬臂部分底模采用5mm厚钢板，底模考虑桥的纵向坡度，利用设置在支架上的顶托调整底模的坡度。

1.2 0#段模

外侧模采用加工制作的定型钢模板。

内模：考虑0#段内梁体截面变化大，模板通用性差，拟采用钢木组合骨架拼装；箱内设支架，支架立柱采用普通满膛脚手架，间距为60cm，柱间设三道斜撑，主柱支立于特制的钢凳上，钢凳顶面与底板顶面齐平，支架上设钢管横、纵梁，间距为60cm，纵梁上铺设顶板底模，腹板设间距为1.2mφ20拉筋，顶板设外拉筋，在内模板隔墙处设置人工捣固操作孔，规格为40*40cm，每2m左右设一个。

端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确。模板采用竹胶板，竖向用15cm×15cm方木或型钢作为背楞，横向用Φ48钢管或型钢通过扣件及梁体普通纵向钢筋拉紧，安装内模后用海绵或其他材料封堵管周空隙。内模就位后用方木或型钢将内外侧模顶紧，用脚手架及可调式承托配合，将内模顶紧，并设剪刀撑将各杆件联成整体。在过人洞处截面复杂，制作使用整体钢模板，在该处顶部钢筋封顶前进行安装，为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。内外模板的端头间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形，确保腹板厚度准确。

2普通钢筋绑扎

按设计图纸和施工技术规范的要求对钢筋原材料进行下料、弯制，制作成型后挂牌分类堆放。所有的钢筋制作及加工均在钢筋加工场地进行。由汽车运输，塔吊垂直运输。首先绑扎箱梁的底板钢筋、然后腹板钢筋及竖向预应力筋波纹管及横隔板横向预应力筋波纹管，最后绑扎箱梁的顶板钢筋、顶板预应力筋波纹管和安装顶板预埋件。底板、顶板的底层钢筋的保护层采用砂浆混凝土垫段，顶层钢筋用20mm的螺纹钢三角支架架立，然后用连接筋固定两层钢筋之间的距离，钢筋保护层均不得小于35mm。

绑扎钢筋时，采用如图2和3所示的定位装置，该定位装置包括现浇梁节段钢筋绑扎保证竖向和水平钢筋间距的角钢卡具和箱梁节段的端头梳形板组成，两部分都是采用现场施工材料加工而成，分别由6.3cm×6.3cm的角钢、10mm厚的钢板制作而成。

现浇梁节段钢筋绑扎保证竖向和水平钢筋间距的角钢卡具主要使用63mm等边角钢，槽口按设计间距布置，通过机床线形切割控制槽口精度，实现钢筋竖向层距、水平间距精确定位。钢筋绑扎时先布置角钢卡具，水平卡具和竖向卡具，将钢筋放置于相应的卡槽内，实现了竖向、水平钢筋的精确定位安装。实施时，顶板钢筋绑扎时，每阶段横向和纵向设置两道角钢卡具，保证顶板纵向钢筋及横向钢筋间距；每阶段腹板钢筋绑扎时，每侧竖向和纵向各设置两道角钢卡具，实现了钢筋的精确定位绑扎。

箱梁节段的端头梳形板主要采用10mm厚钢板，按照预留钢筋间距采用机床线形切割，保证了槽口的精确制作。采用端头梳形板，保证了预留钢筋的外露间距，同时提高了节段混凝土浇筑质量，避免了以往采用竹胶板堵头，钢筋定位不准确，混凝土面不平整，胀模突出的问题。

3预应力波纹管的加工、安装及固定

3.1 箱梁设纵向预应力筋，只在0#块设横向预应力筋，预应力波纹管纵向采用咬口接缝，套接长度为50mm，为便于穿过预应力钢束，各管节头均采用同向套接，波纹管套接方向相邻悬臂段保持同向套接。

3.2 在箱梁底板及顶板底层钢筋绑扎完毕后，开始绑扎纵向预应力波纹管，绑扎波纹管采用如图4所示的全截面定位系统定位架，定位架沿连续梁浇筑纵向均布间隔、平行设置，定位架为“门”型结构，包括与连续梁顶板、连续梁两侧腹板预设位置分别对应的上横梁、左立柱和右立柱，上横梁与左立柱、上横梁与右立柱的垂直连接处对应设有左下横梁、右下横梁，左下横梁和右下横梁位于同一水平高度线并分别与上横梁平行；所述上横梁、左下横梁和右下横梁分别由两根横向钢筋和若干竖向钢筋焊接构成若干与连续梁顶板预应力管道预设位置一一对应的正方形定位孔一，左立柱和右立柱分别由两根竖向钢筋和若干横向钢筋焊接构成的若干与连续梁腹板预应力管道预设位置一一对应的正方形定位孔二。即上横梁、左下横梁和右下横梁上的定位孔一用于限定现浇连续箱梁顶板上的预应力管道，左立柱和右立柱上的定位孔二用于限定现浇连续箱梁腹板上的预应力管道，则定位架可对某一端面上的所有预应力管道进行定位，再通过纵向的若干定位架形成定位系统，实现对预应力管道的整体精确定位。

本发明是根据现浇箱梁的预应力管道布设位置提前加工而成，定位架主要采用直径为12mm的光圆钢筋焊接而成，控制每侧钢筋与管道间隙为2mm，制作安装简单，预应力定位精度高。定位架制作完成后再运送到施工现场吊装，对井字架进行临时固定，每道井字架间距严格安装预应力管道定位点设置，并对井字架进行编号定位，定点安装实现了预应力管道的精确定位。

通过该装置的使用，提高了预应力管道安装施工效率，并且提高了预应力管道的定位精度，保证了预应力的施工质量。

安装时，首先把波纹管按正确位置摆放在底板及顶板底层的钢筋上，然后绑扎底板及顶板上层钢筋。待底板及顶板钢筋绑扎好后，开始固定波纹管。波纹管的固定采用ф8钢筋设置成“井”字型，直接挂在底板及顶板的主筋上，然后用电焊将“井”型钢筋点焊固定，定位筋的间距控制在0.5m，以使其不能上、下、左、右移动，从而确保波纹管位置的正确并使其顺直、圆顺、无死弯。“井”型钢筋的内径比波纹管的外径大3—5mm。横向波纹管采用同样的固定方法，喇叭管的中心线要与锚具垫板垂直，波纹管正确定位后，在波纹管内部穿一根PVC管，以保证在浇注混凝土时波纹管内无漏浆。钢绞线管道、普通钢筋发生冲突时，进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。

4.4.7.3 预应力波纹管管道采用加强型波纹管形成，壁厚不小于0.3mm，波高不小于3.5mm。纵向预应力钢束管道内径为70/90mm。横向预应力钢束管道内径为70*19/90*19mm。管道固定后严格控制管道位置及弯曲角度。对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，中跨底板在合龙段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m增设一个三通管，高位设排气孔、低位设排水孔，保证压浆质量。预应力管道附近对钢筋施焊时，采取保护管道的措施。

4箱梁混凝土的浇筑

0#段箱梁的混凝土一次性浇注完成。

4. 1 在浇筑砼前检查预应力波纹管道管身是否完好，并对模板、管道、钢筋、预埋件认真检查，报监理批准后方可浇注。并在预应力波纹管口内穿入PVC衬管，浇注箱梁底板、腹板混凝土时，应先从0#段一端的临时支墩内侧开始向另一端浇筑。

4.2浇注前，必须对材料(水泥、石子、砂)的用量计划储备够，安排好各岗位的人员到位，检查机具设备，落实备用的机械的到位情况。

4. 3混凝土浇注分层进行，每层30cm，在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇注完毕，保证无层间冷缝，由中间向两边浇注。

4. 4混凝土的振捣，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，在第二次浇注混凝土时，预应力管道密集，空隙小，配备小直径的插入式振捣器。振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施(如定位架等)。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任。

为了保证振捣施工质量，在现浇梁0号块内设置预埋的振捣通道及布料通道，其他节段腹板布料通道兼做振捣通道，0号块侧模振捣窗口组成，振捣通道采用外径7cm钢管，间距50cm梅花型布置；沿腹板纵向布设布料串筒，串筒采用外径15cm钢管。

采用预埋钢管做混凝土布料通道及混凝土振捣通道，有效的避免了因为钢筋及预应力管道密集，导致振捣棒无法插入到指定位置振捣，连续梁混凝土浇筑质量差，影响连续梁使用寿命的难题。

0号块：单个支座上部布设振捣通道18个，中间为布料串筒，兼作振捣通道。振捣通道采用外径7cm钢管，间距50cm梅花型布置。

沿腹板纵向布设布料串筒，串筒采用外径15cm钢管。支座加密区及横隔板区域串筒布设作加密处理，即图示1号～5号串筒主要对支座网片加密区、横隔板、腹板加宽区布料。1号串通兼作钢筋加密网片竖向振捣通道。

0号块侧模开振捣窗口，为保证支座加强钢筋区混凝土振捣密实，在外侧模开设振捣窗口，用于辅助斜插振捣；振捣窗口共设置上下两排，每排3个，窗口尺寸为高20cm×宽40cm；窗口纵向净距60cm布置1个，以中支点为中心对称布置；底层窗口距离模板底距离为1m，上下窗口竖向距离50cm；底层窗口底距离支座钢筋网片距离约33cm，以方便振捣棒便于斜插，防止窗口过低造成振捣棒受憋，无施展空间。窗口加工应设置插销封闭门，混凝土浇筑至窗口高度时可方便关闭。

1）梁体支座加强钢筋网片部位定点振捣

根据振捣棒作用半径，在绑扎钢筋时预留竖向振捣孔道以实现对梁体支座加强钢筋网片部位定点振捣。

孔道采用内径7cm钢管。底部距顶层网片上方20cm处，正对网片孔隙，采用8cm×8cm井字架予以限位。顶部使用钢筋做简易锁扣固定。

在振捣棒尾部粘贴刻度条控制下放长度，确保振捣棒在孔道外振捣到底。网片区混凝土浇筑完毕后拔除预留孔道。

2）腹板加宽区定点振捣

通过在外侧模板开孔实现定点振捣。

距外模底部1m和1.5m高度开设两排20cm×40cm窗口，每排3个。窗口通过插销开关、密封条封闭。

振捣棒通过窗口振捣腹板加宽区域混凝土，同时观察支座加强钢筋网片区域混凝土振捣情况。

3）横隔板下部及过人孔倒角部位定点振捣

通过在横隔板、过人孔模板开孔实现定点振捣

横隔板模板底部1.5m高度开设一排10cm×20cm窗口，单侧4个。在过人孔底板倒角位置开设2排10cm×20cm窗口，每排3个。窗口使用原开孔模板加背肋封闭。

通过该装置的使用，可以很好的解决连续梁钢筋及预应力管道密集区、连续梁支座处混凝土浇筑困难及振捣不到位的难题，提高了施工质量和施工效率。

振捣腹板时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振捣混凝土。“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，浇筑至“天窗”前将“天窗”封闭。

4.5混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面。第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。浇注横隔板时,适当减小坍落度,保证混凝土浇注不翻浆。

4. 6正常浇筑速度不小于20m3/h，如输送泵出现故障，则采用吊车接漏斗串筒继续浇注，并换上备用泵。

4.7混凝土的养生：混凝土浇注完毕后，顶面采用土工布覆盖浇水养护，箱梁内及侧墙用洒水养护，养护时间必须达14天以上。

5 混凝土的拆模、养护和凿毛

在混凝土强度达到设计强度100%后，采用吊车、塔吊配合人工拆除0#段侧模和内模，拆模时，要保证梁体混凝土的棱角完整，拆模完毕后及时进行覆盖洒水养护。

梁段端部侧模拆除后，人工及时凿毛混凝土表面，保证外露部分为新鲜的粗骨料，以利于和下一节段混凝土更好的粘接。

挂篮施工时，因连续梁梁体处于悬空状态，腹板、翼缘板、底板养护困难，养护不到位。需采用自动喷淋养护技术，为此，在梁顶设置高压喷淋主机及水箱，在沿挂篮侧模、底模、内模尾部布设全方位喷淋管道，每1米设一道喷头，喷头喷程可达4~5米。

喷淋管道随挂篮前移，通过主机内定时开关根据不同气温条件随时调整喷淋间隔时间及喷淋时长，实现对已浇筑梁段全方位高压雾化喷淋养护。

在工期紧张而上部障碍物短期无法拆除的条件下，可尝试采用下承式挂篮完成连续梁悬臂浇筑施工，可以降低上部操作空间。

优化挂篮设计，改变内滑梁固定方式、调整移动时间，形成敞开的箱体空间，实现钢筋工厂化加工，整体吊装，提升连续梁施工水平。

Claims (8)

1.一种加强现浇梁0#块施工质量的施工方法，采用先施工0#段，然后利用0#段沿纵向依次现浇施工其他节段梁，其特征在于，所述0#段的施工工艺依次为：拼装支架、安装平台、底模；安装外侧模；支架平台预压；调整模板位置及标高；绑扎底腹板、横隔板钢筋；安装内模及横隔板模板；绑扎顶板钢筋；浇筑混凝土；养护；拆除端模、凿毛；预应力张拉、压浆；拆除外侧模、内模及前端部分底模；

施工时采用可拆式劲性骨架定位连续梁底板钢筋并支撑顶板，所述可拆式劲性骨架包括若干竖向骨架和横钢管（1），竖向骨架间隔平行设置，横钢管（1）水平分层设置，竖向骨架的上部与横钢管（1）通过碗扣连接；所述竖向骨架包括竖钢管（2）、钢筋（3）和定位角钢（4），定位角钢（4）的底部与连续梁底板下层钢筋（5）垂直连接，定位角钢（4）的上部与连续梁底板上层钢筋（6）连接，钢筋（3）下段与定位角钢（4）的顶部焊接，钢筋（3）上段伸出定位角钢（4）外，竖钢管（2）的下端与钢筋（3）伸出段插入连接，竖钢管（2）的上段通过碗扣与各层横钢管（1）垂直交叉连接；所述定位角钢（4）和钢筋（3）下段为预埋段。

2.根据权利要求1所述的加强现浇梁0#块施工质量的施工方法，其特征在于：绑扎钢筋时利用定位装置进行精确定位，所述定位装置包括用于卡置连续梁现浇梁节段竖向和横向钢筋的角钢卡具（21）以及用于卡置连续梁箱梁节段钢筋的梳形板（23），角钢卡具（21）为等边角钢，等边角钢的一边板上沿其长度方向均布开有若干钢筋定位槽Ⅰ（22），钢筋定位槽Ⅰ（22）之间的间距与连续梁现浇梁节段钢筋的预设绑扎间距相同；所述梳形板（23）为开有钢筋定位槽Ⅱ（24）的钢板，钢筋定位槽Ⅱ（24）之间的间距与连续梁箱梁节段钢筋的预设间距相同，钢筋定位槽Ⅱ（24）的正下方还对应开有钢筋预留孔（25）。

3.根据权利要求2所述的加强现浇梁0#块施工质量的施工方法，其特征在于：钢筋绑扎完成后安装固定用于穿拉张拉钢绞线的预应力波纹管时，采用全截面定位系统对预应力波纹管进行精确定位，所述全截面定位系统包括若干沿连续梁浇筑纵向均布间隔、平行设置的定位架，所述定位架为“门”型结构，包括与连续梁顶板、连续梁两侧腹板预设位置分别对应的上横梁（31）、左立柱（33）和右立柱（35），上横梁（31）与左立柱（33）、上横梁（31）与右立柱（35）的垂直连接处对应设有左下横梁（32）、右下横梁（34），左下横梁（32）和右下横梁（34）位于同一水平高度线并分别与上横梁（31）平行；所述上横梁（31）、左下横梁（32）和右下横梁（34）分别由两根横向钢筋和若干竖向钢筋焊接构成若干与连续梁顶板预应力管道预设位置一一对应的正方形定位孔一（37），左立柱（33）和右立柱（35）分别由两根竖向钢筋和若干横向钢筋焊接构成的若干与连续梁腹板预应力管道预设位置一一对应的正方形定位孔二（38）。

4.根据权利要求3所述的加强现浇梁0#块施工质量的施工方法，其特征在于：进行预应力张拉时，利用定位工装精确定位安装预应力锚垫板，所述定位工装包括堵头板（41）和锚盒（45），堵头板（41）紧贴待张拉连续梁段断面竖向安装，所述锚盒（45）为三棱柱形状，三棱柱锚盒（45）横向设置与堵头板（41）连接，锚垫板（48）与锚盒（45）的上斜面连接，锚盒（45）上斜面上开有与锚垫板（48）同轴的预应力孔（46），锚盒（45）上斜面与竖向堵头板（41）的安装角度β与锚垫板（48）的水平预设安装角度α相等。

5.根据权利要求4所述的加强现浇梁0#块施工质量的施工方法，其特征在于：所述堵头板（41）的两侧面开有若干用于卡装连续梁纵向钢筋的钢筋预留孔（42）。

6.根据权利要求5所述的加强现浇梁0#块施工质量的施工方法，其特征在于：所述堵头板（41）和锚盒（45）之间还设有若干用于调节锚盒（45）上斜面与竖向堵头板（41）间安装角度β的楔形垫片（47），楔形垫片（47）与锚盒（45）、堵头板（41）通过螺栓连接。

7.根据权利要求6所述的加强现浇梁0#块施工质量的施工方法，其特征在于：0#段箱梁的混凝土一次性浇筑完成，混凝土振捣时，采用预埋钢管做混凝土布料通道（53）及混凝土振捣通道（52），使振捣棒沿通道插入到指定位置振捣；并在0号块侧模开振捣窗口（54），用于辅助斜插振捣。

8.根据权利要求7所述的加强现浇梁0#块施工质量的施工方法，其特征在于：所述振捣窗口（54）设有上下两排，每排3个，窗口尺寸为高20cm×宽40cm；振捣窗口（54）纵向净距60cm布置1个；底排振捣窗口（54）距离外侧钢模底的距离为1m，上下排振捣窗口（54）竖向距离50cm；底排振捣窗口（54）底距离支座加强钢筋网（1）距离33cm。