CN110777656A - 一种基于bim技术的连续梁0号块施工质量控制方法 - Google Patents
一种基于bim技术的连续梁0号块施工质量控制方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明提供一种基于BIM技术的连续梁0号块施工质量控制方法，包括以下步骤：步骤(1).钢筋定位：应用BIM技术调整钢筋间距，确定角钢卡槽的精确位置；支座钢筋网片共三层，步骤(2).锚垫板定位：锚盒采用钢板制作，工厂化精确加工，提高了锚盒的刚度，防止因锚盒变形造成锚垫板偏位，步骤(3).应力管道定位：步骤(4).混凝土多孔定点振捣：通过优化钢筋间距，在顶板竖向、底板倒角预置振捣通道及在过人孔预留天窗措施进行多孔定点振捣。本发明优化钢筋及预力应管道间距，增设混凝土振捣通道，有效解决0号块施工中存在的质量问题，所需工装采用钢筋、角钢及钢板，具有加工轻便、成本低、操作简单等特点，具有非常高的推广价值。
Description
技术领域
本发明涉及铁路连续梁施工技术领域，具体为一种基于BIM技术的连续梁0号块施工质量控制方法。
背景技术
在铁路悬臂浇筑连续梁施工过程中，0号块是结构最复杂、预应力钢筋最密集、施工难度最大的节段，0号块的施工质量好坏直接关系到桥梁的整体结构和行车安全，但0号块的施工质量控制一直都是一个技术难点，传统的施工工艺容易出现底板混凝土振捣不密实、预应力管道定位不准确、锚垫板倾斜、锚具扭偏等质量问题。
发明内容
本发明所解决的技术问题在于提供一种基于BIM技术的连续梁0号块施工质量控制方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
本发明所解决的技术问题采用以下技术方案来实现：一种基于BIM技术的连续梁0号块施工质量控制方法，包括以下步骤：
步骤(1).钢筋定位：应用BIM技术调整钢筋间距，确定角钢卡槽的精确位置；支座钢筋网片共三层，
步骤(2).锚垫板定位：锚盒采用钢板制作，工厂化精确加工，提高了锚盒的刚度，防止因锚盒变形造成锚垫板偏位，锚垫板与锚盒、锚盒与端头模采用螺栓栓结，整体吊装，通过精确定位端模，实现了锚垫板的精准定位；
步骤(3).应力管道定位：端模采用1cm厚厂制钢板，确保管道预留孔洞偏差不大于2mm；利用BIM建模，对钢筋与预应力管道进行碰撞检查，及时调整钢筋间距；根据BIM模型，结合碰撞检查情况，按直线段50cm，曲线段30cm竖向整体截面，采集各管道截面坐标，精确计算同一截面不同管道的相对位置；依据截取的管道坐标，精确加工相应截面的整体井字架，井字孔钢筋与管道间隙不大于2mm；以端模、侧模、底模为基准面，确定井字定位架相对位置，井字定位架与钢筋骨架焊接固定；通过精准安装井字定位架和端模，实现预应力管道安装的精确定位；
步骤(4).混凝土多孔定点振捣：通过优化钢筋间距，在顶板竖向、底板倒角预置振捣通道及在过人孔预留天窗措施进行多孔定点振捣。
所述步骤(1)中钢筋间距及层距采用角钢卡具定位，辅以短钢筋固定，按照60cm间距，与每层网片点焊焊接，确保层距为10cm；端模采用1cm厚厂制钢板，孔位按优化后的钢筋间距线形切割，通过控制孔位的切割精度，实现纵向水平钢筋的精确定位，横向水平钢筋间距采用卡具定位，腹板竖向主筋采用卡具精准定位后辅以钢管固定，随混凝土浇筑时拆除钢管；
所述混凝土多孔定点振捣包括以下步骤：a.串筒布置、b.振捣通道预置、c.混凝土浇筑。
所述串筒布置：钢筋绑扎过程中，沿梁面腹板区预埋外径100mm钢管下料串筒；支座上部钢筋网片区加密布置，其他由横隔板位置向两侧纵向每1～3m设置一道；串筒距底板高度0.4m，顶端设小型混凝土料斗。
所述振捣通道预置：在支座钢筋网片密集区正上方顶板位置，布置外径70mm钢管作为竖向振捣通道兼下料通道，间距50cm，50振捣棒振捣半径为30～50cm，振捣通道按50cm间距布置，确保振捣棒作用范围互相叠加；底部距支座上层钢筋网片20cm，利用井“字”钢筋限位，顶部采用自制卡具固定；2个支座处布置7cm钢管通道22个，同时下料串筒也兼作竖向振捣通道；内腔底倒角按间距1m布置外径7cm钢管通道；过人孔底板开设窗口6个，方便下放振捣器辅助振捣。
所述混凝土浇筑：混凝土通过预置下料管逐管入模为主，箱室内下料为辅，防止混凝土离析；底腹板、支座附近混凝土由顶板预留通道竖向插入振捣为主，辅以内腔底倒角预置通道、过人孔预留窗口进行多孔定点振捣；现场根据振捣棒作业半径平均布设12台振捣棒，节约工人移动振捣棒的作业环节，提高振捣效率；内腔底倒角辅助斜插振捣，解决了紧邻模板，倒角区混凝土不易振捣的问题。横隔板下部混凝土通过过人孔底板窗口下放振捣器振捣，有效的解决了该区域混凝土振捣不易密实的问题。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明优化钢筋及预力应管道间距，增设混凝土振捣通道，有效解决0号块施工中存在的质量问题，所需工装采用钢筋、角钢及钢板，具有加工轻便、成本低、操作简单等特点，具有非常高的推广价值。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
图2为本发明的角钢卡具工装结构示意图。
图3为本发明的钢端模工装结构示意图。
图4为本发明的预应力管道井字定位架工装结构示意图。
图5为本发明的多孔定点振捣工装结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明的实现技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明，在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以两个元件内部的连通。
如图1～5所示，一种基于BIM技术的连续梁0号块施工质量控制方法，包括以下步骤：
步骤(1).钢筋定位：应用BIM技术调整钢筋间距，确定角钢卡槽的精确位置；支座钢筋网片共三层，钢筋间距及层距采用角钢卡具定位，辅以短钢筋固定，按照60cm间距，与每层网片点焊焊接，确保层距为10cm；端模采用1cm厚厂制钢板，孔位按优化后的钢筋间距线形切割，通过控制孔位的切割精度，实现纵向水平钢筋的精确定位，横向水平钢筋间距采用卡具定位，腹板竖向主筋采用卡具精准定位后辅以钢管固定，随混凝土浇筑时拆除钢管；
步骤(2).锚垫板定位：锚盒采用钢板制作，工厂化精确加工，提高了锚盒的刚度，防止因锚盒变形造成锚垫板偏位，锚垫板与锚盒、锚盒与端头模采用螺栓栓结，整体吊装，通过精确定位端模，实现了锚垫板的精准定位；
步骤(3).应力管道定位：端模采用1cm厚厂制钢板，确保管道预留孔洞偏差不大于2mm；利用BIM建模，对钢筋与预应力管道进行碰撞检查，及时调整钢筋间距；根据BIM模型，结合碰撞检查情况，按直线段50cm，曲线段30cm竖向整体截面，采集各管道截面坐标，精确计算同一截面不同管道的相对位置；依据截取的管道坐标，精确加工相应截面的整体井字架，井字孔钢筋与管道间隙不大于2mm；以端模、侧模、底模为基准面，确定井字定位架相对位置，井字定位架与钢筋骨架焊接固定；通过精准安装井字定位架和端模，实现预应力管道安装的精确定位；
步骤(4).混凝土多孔定点振捣：通过优化钢筋间距，在顶板竖向、底板倒角预置振捣通道及在过人孔预留天窗措施进行多孔定点振捣。
所述混凝土多孔定点振捣包括以下步骤：
a.串筒布置：钢筋绑扎过程中，沿梁面腹板区预埋外径100mm钢管下料串筒；支座上部钢筋网片区加密布置，其他由横隔板位置向两侧纵向每1～3m设置一道。串筒距底板高度0.4m，顶端设小型混凝土料斗；
b.振捣通道预置：在支座钢筋网片密集区正上方顶板位置，布置外径70mm钢管作为竖向振捣通道兼下料通道，间距50cm，50振捣棒振捣半径为30～50cm，振捣通道按50cm间距布置，确保振捣棒作用范围互相叠加；底部距支座上层钢筋网片20cm，利用井“字”钢筋限位，顶部采用自制卡具固定；2个支座处布置7cm钢管通道22个，同时下料串筒也兼作竖向振捣通道；内腔底倒角按间距1m布置外径7cm钢管通道；过人孔底板开设窗口6个，方便下放振捣器辅助振捣；
c.混凝土浇筑：混凝土通过预置下料管逐管入模为主，箱室内下料为辅，防止混凝土离析；底腹板、支座附近混凝土由顶板预留通道竖向插入振捣为主，辅以内腔底倒角预置通道、过人孔预留窗口进行多孔定点振捣；现场根据振捣棒作业半径平均布设12台振捣棒，节约工人移动振捣棒的作业环节，提高振捣效率；内腔底倒角辅助斜插振捣，解决了紧邻模板，倒角区混凝土不易振捣的问题。横隔板下部混凝土通过过人孔底板窗口下放振捣器振捣，有效的解决了该区域混凝土振捣不易密实的问题。
确定支座网片加密区。依据设计图纸绘制支座平面、纵面、剖面图示，多方位确定钢筋密集区域，并采用BIM建模进行复验。模板开窗参数确定。通过绘图及BIM可视化技术，结合现场施工的安全性、适用性，确定模板开窗位置，共设置6个窗口。模板安装。模板在墩下进行拼装成块，拼装完成后进行打磨、涂刷脱模剂，采用塔吊运至墩顶进行安装，减少高空作业时间，提高了模板拼装质量。钢筋安装。钢筋按设计图纸在钢筋加工场集中加工制作，对存在碰撞的钢筋在场内提前弯制成型，运至现场进行绑扎。预置振捣棒定位。在钢筋绑扎时，制作简易的弧形卡具将预置振捣棒通道固定于预先设定的位置。混凝土浇筑。泵送、串筒布料，纵、横向对称连续浇筑，至支座钢筋密集处时开动振捣棒，依次拔出振捣棒和通道；在中支点模板加宽区振捣盲区单侧，增设2个振捣器，保证混凝土振捣密实。将振捣棒插点均匀排列，将振捣时间控制在20-30s之间，在使用振捣棒时，需注意尽量避免碰撞钢筋及预埋件等。梁顶板混凝土振捣完毕后人工收面，最后进行抹面。
本发明角钢卡具以及端模均是通过BIM模型，调整钢筋间距后，根据最终钢筋间距精确加工而成，可实现钢筋的精确定位；锚盒是通过BIM建模、工厂化加工，刚度远超传统木制结构，通过与锚垫板、端头模板采用螺栓栓结，整体吊装，可实现锚垫板的精确定位；通过优化后的BIM模型加工全截面整体钢性井字架，井字架与钢筋骨架焊接固定，通过精准安装，实现预应力管道的精确定位；通过调整预应力管道间距，顶板竖向、底板倒角预置振捣通道及在过人孔预留天窗等措施进行多孔定点振捣。保证了混凝土振捣密实。本发明所需工装采用钢筋、角钢及钢板，具有加工轻便、成本低、操作简单等特点，具有非常高的推广价值。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明的要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (6)
1.一种基于BIM技术的连续梁0号块施工质量控制方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤(1).钢筋定位：应用BIM技术调整钢筋间距，确定角钢卡槽的精确位置；支座钢筋网片共三层；
步骤(2).锚垫板定位：锚盒采用钢板制作，工厂化精确加工，提高了锚盒的刚度，防止因锚盒变形造成锚垫板偏位，锚垫板与锚盒、锚盒与端头模采用螺栓栓结，整体吊装，通过精确定位端模，实现了锚垫板的精准定位；
步骤(3).应力管道定位：端模采用1cm厚厂制钢板，确保管道预留孔洞偏差不大于2mm；利用BIM建模，对钢筋与预应力管道进行碰撞检查，及时调整钢筋间距；根据BIM模型，结合碰撞检查情况，按直线段50cm，曲线段30cm竖向整体截面，采集各管道截面坐标，精确计算同一截面不同管道的相对位置；依据截取的管道坐标，精确加工相应截面的整体井字架，井字孔钢筋与管道间隙不大于2mm；以端模、侧模、底模为基准面，确定井字定位架相对位置，井字定位架与钢筋骨架焊接固定；通过精准安装井字定位架和端模，实现预应力管道安装的精确定位；
步骤(4).混凝土多孔定点振捣：通过优化钢筋间距，在顶板竖向、底板倒角预置振捣通道及在过人孔预留天窗措施进行多孔定点振捣。
2.根据权利要求1所述的一种基于BIM技术的连续梁0号块施工质量控制方法，其特征在于：所述步骤(1)中钢筋间距及层距采用角钢卡具定位，辅以短钢筋固定，按照60cm间距，与每层网片点焊焊接，确保层距为10cm；端模采用1cm厚厂制钢板，孔位按优化后的钢筋间距线形切割，通过控制孔位的切割精度，实现纵向水平钢筋的精确定位，横向水平钢筋间距采用卡具定位，腹板竖向主筋采用卡具精准定位后辅以钢管固定，随混凝土浇筑时拆除钢管。
3.根据权利要求1或2所述的一种基于BIM技术的连续梁0号块施工质量控制方法，其特征在于：所述混凝土多孔定点振捣包括以下步骤：a.串筒布置、b.振捣通道预置、c.混凝土浇筑。
4.根据权利要求3所述的一种基于BIM技术的连续梁0号块施工质量控制方法，其特征在于：所述串筒布置：钢筋绑扎过程中，沿梁面腹板区预埋外径100mm钢管下料串筒；支座上部钢筋网片区加密布置，其他由横隔板位置向两侧纵向每1～3m设置一道；串筒距底板高度0.4m，顶端设小型混凝土料斗。
5.根据权利要求3所述的一种基于BIM技术的连续梁0号块施工质量控制方法，其特征在于：所述振捣通道预置：在支座钢筋网片密集区正上方顶板位置，布置外径70mm钢管作为竖向振捣通道兼下料通道，间距50cm，50振捣棒振捣半径为30～50cm，振捣通道按50cm间距布置，确保振捣棒作用范围互相叠加；底部距支座上层钢筋网片20cm，利用井“字”钢筋限位，顶部采用自制卡具固定；2个支座处布置7cm钢管通道22个，同时下料串筒也兼作竖向振捣通道；内腔底倒角按间距1m布置外径7cm钢管通道；过人孔底板开设窗口6个，方便下放振捣器辅助振捣。
6.根据权利要求3所述的一种基于BIM技术的连续梁0号块施工质量控制方法，其特征在于：所述混凝土浇筑：混凝土通过预置下料管逐管入模为主，箱室内下料为辅，防止混凝土离析；底腹板、支座附近混凝土由顶板预留通道竖向插入振捣为主，辅以内腔底倒角预置通道、过人孔预留窗口进行多孔定点振捣；现场根据振捣棒作业半径平均布设12台振捣棒，节约工人移动振捣棒的作业环节，提高振捣效率；内腔底倒角辅助斜插振捣，解决了紧邻模板，倒角区混凝土不易振捣的问题；横隔板下部混凝土通过过人孔底板窗口下放振捣器振捣，有效的解决了该区域混凝土振捣不易密实的问题。
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