CN108312322A - 建筑模块生产设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种建筑模块生产设备，包括机架，所述机架上设有供料系统，所述供料系统的下游设有沿纵向分布的若干个用于成型所述建筑模块的成型模箱，每个所述成型模箱的下游均设有用于将成型后的建筑模块从所述成型模箱搬运至卸料架上的抓取移动装置，所述机架上还设有用于运输多个卸料架并及时对多个卸料位置补充新的卸料架的自动运输装置。本发明不仅生产效率高，而且成型后的模块质量好。

Description

建筑模块生产设备

技术领域

本发明属于建筑材料技术领域，尤其涉及一种建筑模块生产设备。

背景技术

利用混凝土、工业废料等材料制成的建筑模块，具有节省资源、成本低、装配速度快等诸多优点，逐渐成为一种主要的建筑材料。

目前，现有技术中建筑模块的加工往往是先加工出大型坯体，再通过切割装置进行分割，生产出适于使用的建筑原材料，同时在切割过程中，往往需要多次切割才能获得所需要的模块。

但是，上述建筑模块的生产工艺存在的问题有：大型坯体在脱模及切割过程中容易造成碎裂；在多次切割过程中，需要对坯体进行多次搬运，在搬运过程中也易造成坯体的磕碰伤；不仅导致建筑模块的生产效率低，而且生产出的建筑模块质量差。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种建筑模块生产设备，以解决现有的建筑模块生产效率低，质量差的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：建筑模块生产设备，包括机架，所述机架上设有供料系统，所述供料系统的下游设有沿纵向分布的若干个用于成型所述建筑模块的成型模箱，每个所述成型模箱的下游均设有用于将成型后的建筑模块从所述成型模箱搬运至卸料架上的抓取移动装置，所述机架上还设有用于运输多个卸料架并及时对多个卸料位置补充新的卸料架的自动运输装置；所述成型模箱包括呈矩阵排布的若干个型腔，所述型腔的一侧壁上设有第一凸起，相对的另一侧壁上设有第一凹槽，所述型腔内固定有型芯，所述第一凸起、所述第一凹槽和所述型芯均沿竖向延伸，每个所述型腔内均沿竖向滑动安装有下模板，所述下模板的顶部设有沿横向延伸的第二凸起，所述下模板的底部固定有顶出装置，所述顶出装置连接第一动力装置；所述机架上沿横向分别滑动安装有由第二动力装置驱动的推板以及由第三动力装置驱动的若干个横向抽芯板，所述推板沿纵向延伸，若干所述横向抽芯板沿纵向依次排布，所述横向抽芯板位于所述型腔的上方且位于所述推板的下方，所述横向抽芯板远离所述第三动力装置的一端设有刮板，所述刮板的底部设有第二凹槽。

作为一种改进，所述供料系统包括干料搅拌机、若干个湿料搅拌机和若干个原料罐，所述湿料搅拌机与所述成型模箱一一对应设置；

至少一个所述原料罐为废料原料罐，所述废料原料罐通过废料输送管道连接多个废料储料罐，所述废料储料罐与所述湿料搅拌机一一对应设置；其余所述原料罐分别连接一级输送管道，每个所述一级输送管道均连接一级储料罐，所述一级储料罐连接所述干料搅拌机，所述干料搅拌机分别连接封包输送管道和二级输送管道，所述二级输送管道连接多个二级储料罐，每个所述二级储料罐均通过三级输送管道连接三级储料罐，所述三级储料罐与所述湿料搅拌机一一对应设置；

相应的所述三级储料罐以及所述废料储料罐连接相应的所述湿料搅拌机，每个所述湿料搅拌机的底部均设有卸料口。

作为进一步的改进，所有所述成型模箱远离所述第二动力装置的一侧设有回收箱，所述回收箱内设有沿纵向延伸的搅龙，所述搅龙的出料端通过回收料输送管道连接回收罐，所述回收罐连接一所述湿料搅拌机。

作为一种改进，所述顶出装置包括顶出板、自清洁密封垫和若干个顶杆，所述自清洁密封垫夹压在所述下模板与所述顶出板之间；所述顶杆的顶部连接所述顶出板，底部连接所述第一动力装置。

作为一种改进，所述抓取移动装置包括由第四动力装置驱动的平移框，所述平移框沿水平方向滑动安装于所述机架，所述平移框上沿竖向滑动安装有由第五动力装置驱动的升降框，所述升降框上设有多个独立的抓取机构，所述抓取机构与相应的所述成型模箱的所述型腔一一对应设置，每个所述抓取机构均连接有第六动力装置，所述抓取机构包括：

可上下移动的升降块，所述升降块连接所述第六动力装置；

两相对设置的夹板，所述夹板的一端铰接安装于所述升降框上，所述夹板的中部铰接有拉结组件，所述拉结组件铰接于所述升降块，所述夹板的另一端设有夹持部。

作为进一步的改进，所述拉结组件包括多个并列排布的链节组件，所述链节组件包括铰接在一起的第一链节和第二链节，所述第一链节铰接于所述升降块，所述第二链节铰接于所述夹板。

作为进一步的改进，所述抓取机构还包括用于限制所述夹板夹紧位置的限位装置，所述限位装置包括相互配合的限位块和限位杆，所述限位杆固定安装在一所述夹板上，所述限位块对应固定安装在另一所述夹板上。

作为进一步的改进，所述夹板的夹持部设有弹性垫。

作为一种改进，所述自动运输装置包括多个沿纵向间隔设置的横移架，所述横移架与所述成型模箱一一对应设置，所述横移架滑动安装于横移轨道上，所述横移轨道设置在地面上，每个所述横移架均连接有横移驱动装置；

所述自动运输装置还包括沿纵向延伸的支撑架，所述支撑架位于所述横移轨道的上方，所述支撑架上沿纵向滑动安装有由纵移驱动装置驱动的纵移架，所述纵移架上沿竖向滑动安装有由升降驱动装置驱动的机械手，所述机械手包括：

升降架，所述升降架连接所述升降驱动装置；

至少两个竖向设置的转轴，所述转轴转动安装于所述升降架上，所述转轴的上端连接有旋转驱动装置，所述转轴的下端位于所述升降架下方且设有水平托板，至少两个所述转轴分别位于所述升降架的两侧。

作为进一步的改进，所述转轴有四个，分别位于所述升降架的四角上；

所述旋转驱动装置包括水平设置的双杆油缸，所述双杆油缸设置在位于同侧的两个所述转轴之间，所述双杆油缸的两个活塞杆分别铰接有连接杆，所述连接杆通过竖向销轴铰接所述转轴，所述竖向销轴偏心安装于所述转轴的上端。

采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：

由于建筑模块生产设备设计了供料系统、成型模箱、抓取移动装置和自动运输装置，成型模箱设计了机架、型腔、型芯、下模板、顶出装置、第一动力装置、由第二动力装置驱动的推板、由第三动力装置驱动的横向抽芯板和刮板，因而在生产建筑模块时，通过供料系统为若干成型模箱提供搅拌好的料浆，成型模箱在初始状态，下模板位于型腔的底部，横向抽芯板位于型腔的顶部，推板位于所有型腔的一侧，刮板位于所有型腔的另一侧，当将搅拌好的料浆加入型腔后，第二动力装置带动推板沿横向运动至型腔的另一侧，通过推板将多余的料浆推走，通过下模板、型腔、型芯以及横向抽芯板基本成型出建筑模块，然后第二动力装置带动推板复位，第三动力装置带动横向抽芯板退回，横向抽芯板退回时，通过刮板将建筑模块顶部多余的料浆刮掉，并成型出建筑模块的顶部凸起，刮板的形状也可以根据需要设计从而成型建筑模块的其他结构如封底、钢筋槽、管线槽等，然后第一动力装置带动下模板和顶出装置将成型好的建筑模块顶出；然后通过抓取移动装置将成型后的建筑模块从所述成型模箱搬运至卸料架上，最后通过自动运输装置运输多个卸料架并及时对多个卸料位置补充新的卸料架，实现建筑模块的快速运输。由于建筑模块在生产过程中，直接成型，不经过切割，因此本发明提供的建筑模块生产设备，不仅生产效率高，而且成型后的模块质量好。

由于至少一个所述原料罐为废料原料罐，废料原料罐可用于盛放废料，不仅实现了废料的再利用，节省资源，保护环境，而且可以降低建筑模块的制造成本；由于所述干料搅拌机连接封包输送管道，通过封包输送管道可将混合好的干粉料输送入封包机，对干粉料进行灌装封包，可运输至建筑工地，供建筑模块在施工时使用；由于每个所述二级储料罐均通过三级输送管道连接三级储料罐，通过三级输送管道对干粉混合料的进一步输送，可避免干粉混合料直接加入湿料搅拌机中，防止因失重引起的计量误差，确保干粉混合料的精确送料。

由于所有所述成型模箱远离所述第二动力装置的一侧设有回收箱，所述回收箱内设有沿纵向延伸的搅龙，所述搅龙的出料端通过回收料输送管道连接回收罐，所述回收罐连接一所述湿料搅拌机，这样通过回收箱可对成型模箱推板推出的料浆进行收集，并通过搅龙和回收料输送管道的输送，使料浆进入回收罐，并再次进入湿料搅拌机中，使得整个生产过程无废料，节能环保。

附图说明

图1是本发明实施例提供的建筑模块生产设备的立体图；

图2是图1另一视角的立体图；

图3是图1中成型模箱的立体图(图中省略刮板)；

图4是图3的侧视图；

图5是图1中横向抽芯板的立体图；

图6是成型模箱中刮板的立体图；

图7是顶出装置和下模板的结构示意图；

图8是图7的俯视图；

图9是图7中顶出板的结构示意图；

图10是图7中自清洁密封垫的结构示意图；

图11是成型模箱成型出的一种建筑模块的立体图；

图12是图11另一视角的立体图；

图13是图1中抓取移动装置的结构示意图；

图14是图13中抓取机构的放大结构示意图；

图15是图14中抓取机构在夹紧状态的结构示意图；

图16是图1中自动运输装置的结构示意图(图中省略机械手)；

图17是图16中横移架、横移轨道和横移驱动装置的放大结构示意图；

图18是图16中机械手的放大结构示意图；

图19是图18的俯视图；

图中：10-机架；

20-供料系统，201-干料搅拌机，202-原料罐，203-废料输送管道，204-废料储料罐，205-一级输送管道，206-一级储料罐，207-封包输送管道，208-二级输送管道，209-二级储料罐，210-卸料口，211-回收罐；

30-成型模箱，301-型腔，302-型芯，303-下模板，3031-第二凸起，304-顶出装置，3041-顶出板，3042-自清洁密封垫，3043-顶杆，3044-连接孔，305-第一动力装置，3051-第一油缸，3052-连接架，3053-上连接板，3054-下连接板，3055-竖向连接板，306-第二动力装置，3061-第二油缸，307-推板，308-第三动力装置，3081-第三油缸，3082-第一支架，309-横向抽芯板，310-刮板，3101-第二凹槽，311-第一导向套；

100-建筑模块，101-底部沟槽，102-侧部沟槽，103-侧部凸起，104-孔，105-顶部凸起，106-顶部凹槽；

40-抓取移动装置，401-平移框，402-第四油缸，403-升降框，4031-第二支架，4032-第二导向套，404-第五油缸，405-抓取机构，4051-升降块，4052-夹板，4053-夹持部，4054-链节组件，4055-第一链节，4056-第二链节，4057-限位块，4058-限位杆，4059-限位套，406-第六油缸，407-第一连接杆，408-防滑橡胶垫；

50-自动运输装置，501-横移架，5011-横移滚轮，502-横移轨道，503-横向油缸，504-支撑架，5041-纵移轨道，5042-出料侧，505-纵移架，5051-纵移滚轮，506-机械手，5061-升降架，5062-转轴，5063-旋转驱动装置，5064-水平托板，5065-双向油缸，5066-第二连接杆，5067-竖向销轴，507-升降油缸，508-卸料架。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1至图19共同所示，一种建筑模块生产设备，包括机架10，机架10上设有供料系统20，供料系统20的下游设有沿纵向分布的若干个用于成型建筑模块的成型模箱30，每个成型模箱30的下游均设有用于将成型后的建筑模块从成型模箱30搬运至卸料架上的抓取移动装置40，机架1上还设有用于运输多个卸料架并及时对多个卸料位置补充新的卸料架的自动运输装置50。

如图3至图10共同所示，成型模箱30包括呈矩阵排布的若干个型腔301，型腔301的一侧壁上设有第一凸起(图中未标出)，相对的另一侧壁上设有第一凹槽(图中未标出)，型腔301内固定有型芯302，第一凸起、第一凹槽和型芯302均沿竖向延伸，每个型腔301内均沿竖向滑动安装有下模板303，下模板303的顶部设有沿横向延伸的第二凸起3031，下模板303的底部固定有顶出装置304，顶出装置304连接第一动力装置305。

优选的，上述顶出装置304包括顶出板3041、自清洁密封垫3042和若干个顶杆3043，自清洁密封垫3042夹压在下模板303与顶出板3041之间；顶杆3043的顶部连接顶出板3041，底部连接第一动力装置305，如图7所示，顶出板3041上设有用于连接顶杆3043的连接孔3044。这样，建筑模块在顶出过程中，自清洁密封垫3042可与型腔301以及型芯302紧密接触，这样可确保型腔301和型芯302上无料浆残留，进一步保证建筑模块的质量。自清洁密封垫3042优选为橡胶垫，当然，自清洁密封垫3042也可以选用本领域技术人员能够实现的其他材质，在此不再赘述。

为了确保每个建筑模块在顶出时，受力合理，优选的，第一动力装置305包括第一油缸3051，第一油缸3051的缸体固定于机架10，第一油缸3051的活塞杆通过连接架3052连接顶杆3043的底部，连接架3052包括上连接板3053和下连接板3054，下连接板3054对应上连接板3053的中部设置，上连接板3053和下连接板3054之间设有多个竖向连接板3055。通过连接架3052可将第一油缸3051的动力均匀传递至顶杆3043上。

机架10上沿横向分别滑动安装有由第二动力装置306驱动的推板307以及由第三动力装置308驱动的若干个横向抽芯板309，推板307沿纵向延伸，若干横向抽芯板309沿纵向依次排布，横向抽芯板309位于型腔301的上方且位于推板307的下方，横向抽芯板309远离第三动力装置308的一端设有刮板310，刮板310的底部设有第二凹槽3101。

优选的，上述第二动力装置306包括第二油缸3061，第二油缸3061的缸体固定于机架10，第二油缸3061的活塞杆连接推板307。

优选的，上述第三动力装置308包括第三油缸3081，第三油缸3081的缸体固定于机架10，第三油缸3081的活塞杆连接有纵向延伸的第一支架3082，横向抽芯板309与第一支架3082之间均设有万向节(图中未示出)。

为了保证横向抽芯板309运动精确，机架10上还固定有对应横向抽芯板309设置的第一导向套311，横向抽芯板309贯穿第一导向套311，第一导向套311对横向抽芯板309的运动起导向作用。

如图1和图2共同所示，上述供料系统20包括干料搅拌机201、若干个湿料搅拌机(图中未示出)和若干个原料罐202，湿料搅拌机与成型模箱30一一对应设置。原料罐202的具体数量本领域技术人员可根据实际情况自行选择。

在本实施例中，其中一个原料罐202为废料原料罐，废料原料罐通过废料输送管道203连接多个废料储料罐204，废料储料罐204与湿料搅拌机一一对应设置；其余的原料罐202分别连接一级输送管道205，每个一级输送管道205均连接一级储料罐206，一级储料罐206连接干料搅拌机201，干料搅拌机201分别连接封包输送管道207和二级输送管道208，二级输送管道208连接多个二级储料罐209，每个二级储料罐209均通过三级输送管道(图中未示出)连接三级储料罐(图中未示出)，三级储料罐与湿料搅拌机一一对应设置。

相应的三级储料罐以及废料储料罐204连接相应的湿料搅拌机，每个湿料搅拌机的底部均设有卸料口210。结合图3，卸料口210位于型腔301的上方，通过卸料口210的旋转可将料浆加入型腔301内。卸料口210的旋转可采用电机进行驱动或液压缸来进行驱动等等；在此不再赘述。

上述废料原料罐可用于盛放废料，不仅实现了废料的再利用，节省资源，保护环境，而且可以降低建筑模块的制造成本；上述封包输送管道207可将混合好的干粉料输送入封包机，对干粉料进行灌装封包后，可运输至建筑工地，供建筑模块在施工时使用；由于每个二级储料罐209均通过三级输送管道连接三级储料罐，通过三级输送管道对干粉混合料的进一步输送，可避免干粉混合料直接加入湿料搅拌机中，防止因失重引起的计量误差，确保干粉混合料的精确送料。

上述一级储料罐206内的物料经过计量加入干料搅拌机201中混合成干粉料，三级储料罐内的物料经过计量可加入湿料搅拌机中，在湿料搅拌机中将废料、水和计量好的干粉料混合成所需的料浆。

需要说明的是，上述废料输送管道203、一级输送管道205、二级输送管道208和三级输送管道可采用搅龙或本领域技术人员可以实现的其它方式进行输送，当然，供料系统20也包括提升机等等，在此不再赘述。

优选的，所有成型模箱30远离第二动力装置306的一侧设有回收箱(图中未示出)，回收箱内设有沿纵向延伸的搅龙(图中未示出)，搅龙的出料端通过回收料输送管道(图中未示出)连接回收罐211，回收罐211连接一湿料搅拌机。

上述第一动力装置305、第二动力装置306和第三动力装置308也可以采用电动缸等等，在此不再赘述；需要说明的是，刮板310和横向抽芯板309的具体形状可根据建筑模块的具体结构进行设计，例如刮板310可以成型建筑模块的其他结构，如封底、钢筋槽、管线槽等；通过调节横向抽芯板309与型芯302之间的竖向距离，可确定建筑模块上的孔是否贯穿建筑模块本体等等。在此不再赘述。

如图13至图15共同所示，上述抓取移动装置40包括由第四动力装置驱动的平移框401，平移框401沿水平方向滑动安装于机架10，优选的，第四动力装置包括水平设置的第四油缸402，第四油缸402的缸体固定安装于机架10上，第四油缸402的活塞杆连接平移框401；平移框401上沿竖向滑动安装有由第五动力装置驱动的升降框403，优选的，第五动力装置包括沿竖向设置的第五油缸404，第五油缸404的缸体固定安装于平移框401上，第五油缸404的活塞杆连接升降框403；升降框403上设有多个独立的抓取机构405，抓取机构405与相应的成型模箱30的型腔301一一对应设置，每个抓取机构405均连接有第六动力装置。

抓取机构405包括可上下移动的升降块4051，升降块4051连接第六动力装置；抓取机构405还包括两相对设置的夹板4052，夹板4052的一端铰接安装于升降框403上，夹板4052的中部铰接有拉结组件，拉结组件铰接于升降块4051，夹板4052的另一端设有夹持部4053。

优选的，上述第六动力装置包括第六油缸406，第六油缸406的缸体固定安装于升降框403上，第六油缸406的活塞杆连接升降块4051。

需要说明的是，上述第四动力装置、第五动力装置和第六动力装置还可以选用电动缸等等，为本领域技术人员所熟知，在此不再赘述。

在本实施例中，为了降低制造成本，第六油缸406的活塞杆通过第一连接杆407连接升降块4051，通过第一连接杆407的连接作用，可以减小第六油缸406的长度，从而降低制造成本；升降框403的下方还固定安装有第二支架4031，第二支架4031上固定安装有第二导向套4032，第一连接杆407贯穿第二导向套4032，第二导向套4032对第一连接杆407的运动起导向作用，保证升降块4051运动精确。

在本实施例中，上述拉结组件包括多个并列排布的链节组件4054，链节组件4054的排布方向与建筑模块长度方向相一致。链节组件4054包括铰接在一起的第一链节4055和第二链节4056，第一链节4055铰接于升降块4051，第二链节4056铰接于夹板4052。因链节组件4054为标准件，因而可以降低抓取机构405的制造成本；同时因建筑模块长度方向较长，设置多个沿其长度方向并列布置的链节组件4054，使得夹板4052受力更加合理，从而保证建筑模块夹紧的可靠性。

当然，链节组件4054也可以替换成拉杆组件(图中未示出)，拉杆组件包括铰接在一起的第一拉杆和第二拉杆，第一拉杆铰接于升降块，第二拉杆铰接于夹板，都可以实现动力传递，为本领域技术人员所熟知，在此不再赘述。

为了防止夹板4052夹坏建筑模块，抓取机构405还包括用于限制夹板4052夹紧位置的限位装置，限位装置包括相互配合的限位块4057和限位杆4058，限位杆4058固定安装在一夹板4052上，限位块4057对应固定安装在另一夹板4052上。通过限位块4057和限位杆4058的相互配合，从而限定夹板4052的夹紧位置。

当然，可以将限位杆4058设计成螺杆，螺杆的一端与夹板4052固定连接，另一端螺纹连接限位套4059，通过调节限位套4059在螺杆上的位置，可以调节限位杆4058与限位块4057之间的距离，从而调节夹板4052的夹紧位置。

为了避免金属材质的夹板4052摩擦系数小造成侧滑或夹紧力过大夹伤建筑模块，夹板4052的夹持部4053设有弹性垫。优选的，弹性垫为防滑橡胶垫408。当然，弹性垫也可以选用本领域技术人员能够实现的其它材质，在此不再赘述。

优选的，第六油缸406安装有压力调整阀门(图中未示出)，该阀门可以根据建筑模块的重量、强度等指标调整不同的压力已达到对建筑模块不同的侧向夹紧力，有效保护建筑模块不受损伤。

如图16至图19共同所示，上述自动运输装置50包括多个沿纵向间隔设置的横移架501，横移架501与成型模箱30一一对应设置，横移架501滑动安装于横移轨道502上，横移轨道502设置在地面上，每个横移架501均连接有横移驱动装置。为了减小摩擦力，优选的，横移架501上设有横移滚轮5011，横移滚轮5011可在横移轨道502上滚动。

优选的，横移驱动装置包括横向油缸503，横向油缸503的缸体固定安装于地面上，横向油缸503的活塞杆连接横移架501。

上述自动运输装置50还包括沿纵向延伸的支撑架504，支撑架504位于横移轨道502的上方，支撑架504也设置在地面上，支撑架504上沿纵向滑动安装有由纵移驱动装置(图中未示出)驱动的纵移架505。为了减小摩擦力，优选的，支撑架504的顶部设有纵移轨道5041，纵移架505上设有纵移滚轮5051，纵移滚轮5051可在纵移轨道5041上滚动。

优选的，纵移驱动装置包括设置在纵移架505上的电机，电机的输出端传动连接减速机的输入端，减速机的输出端传动连接纵移滚轮5051的滚轮轴。减速机可选用齿轮减速机等等。

纵移架505上沿竖向滑动安装有由升降驱动装置驱动的机械手506。优选的，升降驱动装置包括升降油缸507，升降油缸507的缸体固定安装于纵移架505上，升降油缸507的活塞杆连接升降架5061。

机械手506包括上述升降架5061和至少两个竖向设置的转轴5062，转轴5062转动安装于升降架5061上，转轴5062的上端连接有旋转驱动装置5063，转轴5062的下端位于升降架5061下方且设有水平托板5064，至少两个转轴5062分别位于升降架5061的两侧。

为了保证机械手的可靠性，在本实施例中，转轴5062有四个，分别位于升降架5061的四角上；旋转驱动装置5063包括水平设置的双杆油缸5065，双杆油缸5065设置在位于同侧的两个转轴5062之间，双杆油缸5065的两个活塞杆分别铰接有第二连接杆5066，第二连接杆5066通过竖向销轴5067铰接转轴5062，竖向销轴5067偏心安装于转轴5062的上端。

这样，当双杆油缸5065的活塞杆伸出或缩回时，可通过第二连接杆5066、竖向销轴5067带动转轴5062实现正向或反向转动，从而使水平托板5064可以转动至卸料架508底部或离开卸料架508，使得机械手的结构简单，可靠性高。在本实施例中，卸料架508的顶板为矩形，其顶板的上方可放置建筑模块。

需要说明的是，上述旋转驱动装置5063还可以直接选用电动机等等，上述双杆油缸5065也可以设置成两个普通单杆油缸来进行替代，在此不再赘述。

为了便于理解，下面结合本发明实施例成型出的一种建筑模块，对本发明实施例的工作原理进行说明，该建筑模块的具体结构如图11和图12共同所示。

在生产建筑模块时，通过供料系统20的湿料搅拌机为若干成型模箱30提供搅拌好的料浆，成型模箱30在初始状态，下模板303位于型腔301的底部，横向抽芯板309位于型腔301的顶部，推板307位于所有型腔301的一侧，刮板310位于所有型腔301的另一侧，通过卸料口210将搅拌好的料浆加入型腔301后，第二油缸3061带动推板307沿横向运动至所有型腔301的另一侧，通过推板307将多余的料浆推入回收箱中，通过下模板303、型腔301、型芯302以及横向抽芯板309基本成型出建筑模块，具体的，下模板303的第二凸起3031对应成型建筑模块100的底部沟槽101，型腔301侧壁上的第一凸起对应成型建筑模块100的侧部沟槽102，型腔301另一侧壁上的第一凹槽对应成型建筑模块100的侧部凸起103，型芯302对应成型建筑模块100的孔104，横向抽芯板309对应成型建筑模块100的顶部凹槽106，然后第二油缸3061带动推板307复位，第三油缸3081带动横向抽芯板309退回，横向抽芯板309退回时，通过刮板310将建筑模块100顶部多余的料浆刮掉，并通过第二凹槽3101对应成型出建筑模块100的顶部凸起105，然后第一油缸3051通过连接架3052带动顶杆3043上升，进而带动顶出板3041、自清洁密封垫3042和下模板303向上运动，从而将成型好的建筑模块100顶出。然后通过抓取移动装置40将成型后的建筑模块从成型模箱搬运至卸料架210上，最后通过自动运输装置50运输多个卸料架210并及时对多个卸料位置补充新的卸料架，实现建筑模块的快速运输。由于建筑模块在生产过程中，直接成型，不经过切割，因此本发明实施例提供的建筑模块生产设备，不仅生产效率高，而且成型后的模块质量好。

上述过程中，进入回收箱中的料浆可通过搅龙和回收料输送管道的输送，使料浆进入回收罐211，并再次进入湿料搅拌机中，使得整个生产过程无废料，节能环保。

上述抓取移动装置40的工作过程是：当对建筑模块进行搬运时，首先第四油缸402驱动平移框401移动至建筑模块的上方，然后第五油缸404驱动升降框403下移，从而带动抓取机构405下移，进而使抓取机构405的夹板4052位于建筑模块长度方向的两侧，再通过第六油缸406带动第一连接杆407和升降块4051上移，从而使链节组件4054带动两夹板4052绕升降框403转动相互靠近从而夹住建筑模块，此时抓取机构405的状态如图15所示，然后第五油缸404带动升降框403、抓取机构405和建筑模块上移，到位后，第四油缸402驱动平移框401反向移动至卸料架508上方，然后第五油缸404驱动升降框403、抓取机构405和建筑模块下移至合适的位置，第六油缸406带动升降块4下移，在链节组件4054的作用下，两夹板4052反向转动从而松开建筑模块，此时抓取机构405的状态如图14所示，然后第五油缸404驱动升降框403上移复位，实现将建筑模块搬运至卸料架508上。因夹板4052厚度较薄，因而可伸入建筑模块相邻的间隙中。抓取移动装置40结构简单，成本低；实现了同时夹取多个独立的建筑模块，并将建筑模块搬运至卸料架508上，从而提高了生产效率。

上述自动运输装置50的工作过程是：如图16所示，在本实施例中，自动运输装置设有两个，每个自动运输装置均包括三个横移架501、一个支撑架504和一个纵移架505，两个自动运输装置的两个支撑架504并列设置，支撑架504的出料侧5042位于支撑架504的端部。

在每个卸料位置处，初始状态横移架501上放有空的卸料架，当建筑模块通过抓取移动装置40放在卸料架508上时，横向油缸503带动横移架501、卸料架508和建筑模块一起横移至支撑架504的下方，然后电机通过减速机驱动纵移架505移动至卸料架508上方，然后升降油缸507驱动机械手506下移，到位后，通过旋转驱动装置5063使转轴5062转动，从而使水平托板5064转动至卸料架508顶板的底部，托住卸料架508，然后升降油缸507带动机械手506上移，到位后，电机通过减速机驱动纵移架505反向移动至出料侧5042，升降油缸507驱动机械手506下移，到位后，旋转驱动装置5063带动转轴5062反向转动，从而使水平托板5064反向转动，松开卸料架508，升降油缸507带动机械手506上升复位；当装有建筑模块的卸料架508从出料侧5042被移走后，将空的新卸料架放在机械手506的下方，可采用叉车对卸料架进行移走和放入，再通过机械手506夹取空的卸料架，然后通过电机驱动减速机从而带动纵移架505运动至横移架501的上方，然后将空的卸料架放在横移架501上，横向油缸503再驱动横移架501反向运动至模箱的卸料位置处，等待下一次卸料。需要说明的是，上述横移驱动装置、纵移驱动装置、升降驱动装置也可以选用电动缸等等，为本领域技术人员所熟知，在此不再赘述。

由于建筑模块在生产过程中，直接成型，不经过切割，因此本发明实施例提供的建筑模块生产设备，不仅生产效率高，而且成型后的模块质量好。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.建筑模块生产设备，包括机架，其特征在于，所述机架上设有供料系统，所述供料系统的下游设有沿纵向分布的若干个用于成型所述建筑模块的成型模箱，每个所述成型模箱的下游均设有用于将成型后的建筑模块从所述成型模箱搬运至卸料架上的抓取移动装置，所述机架上还设有用于运输多个卸料架并及时对多个卸料位置补充新的卸料架的自动运输装置；

所述成型模箱包括呈矩阵排布的若干个型腔，所述型腔的一侧壁上设有第一凸起，相对的另一侧壁上设有第一凹槽，所述型腔内固定有型芯，所述第一凸起、所述第一凹槽和所述型芯均沿竖向延伸，每个所述型腔内均沿竖向滑动安装有下模板，所述下模板的顶部设有沿横向延伸的第二凸起，所述下模板的底部固定有顶出装置，所述顶出装置连接第一动力装置；

所述机架上沿横向分别滑动安装有由第二动力装置驱动的推板以及由第三动力装置驱动的若干个横向抽芯板，所述推板沿纵向延伸，若干所述横向抽芯板沿纵向依次排布，所述横向抽芯板位于所述型腔的上方且位于所述推板的下方，所述横向抽芯板远离所述第三动力装置的一端设有刮板，所述刮板的底部设有第二凹槽。

2.根据权利要求1所述的建筑模块生产设备，其特征在于，所述供料系统包括干料搅拌机、若干个湿料搅拌机和若干个原料罐，所述湿料搅拌机与所述成型模箱一一对应设置；

至少一个所述原料罐为废料原料罐，所述废料原料罐通过废料输送管道连接多个废料储料罐，所述废料储料罐与所述湿料搅拌机一一对应设置；其余所述原料罐分别连接一级输送管道，每个所述一级输送管道均连接一级储料罐，所述一级储料罐连接所述干料搅拌机，所述干料搅拌机分别连接封包输送管道和二级输送管道，所述二级输送管道连接多个二级储料罐，每个所述二级储料罐均通过三级输送管道连接三级储料罐，所述三级储料罐与所述湿料搅拌机一一对应设置；

相应的所述三级储料罐以及所述废料储料罐连接相应的所述湿料搅拌机，每个所述湿料搅拌机的底部均设有卸料口。

3.根据权利要求2所述的建筑模块生产设备，其特征在于，所有所述成型模箱远离所述第二动力装置的一侧设有回收箱，所述回收箱内设有沿纵向延伸的搅龙，所述搅龙的出料端通过回收料输送管道连接回收罐，所述回收罐连接一所述湿料搅拌机。

4.根据权利要求1所述的建筑模块生产设备，其特征在于，所述顶出装置包括顶出板、自清洁密封垫和若干个顶杆，所述自清洁密封垫夹压在所述下模板与所述顶出板之间；所述顶杆的顶部连接所述顶出板，底部连接所述第一动力装置。

5.根据权利要求1所述的建筑模块生产设备，其特征在于，所述抓取移动装置包括由第四动力装置驱动的平移框，所述平移框沿水平方向滑动安装于所述机架，所述平移框上沿竖向滑动安装有由第五动力装置驱动的升降框，所述升降框上设有多个独立的抓取机构，所述抓取机构与相应的所述成型模箱的所述型腔一一对应设置，每个所述抓取机构均连接有第六动力装置，所述抓取机构包括：

可上下移动的升降块，所述升降块连接所述第六动力装置；

两相对设置的夹板，所述夹板的一端铰接安装于所述升降框上，所述夹板的中部铰接有拉结组件，所述拉结组件铰接于所述升降块，所述夹板的另一端设有夹持部。

6.根据权利要求5所述的建筑模块生产设备，其特征在于，所述拉结组件包括多个并列排布的链节组件，所述链节组件包括铰接在一起的第一链节和第二链节，所述第一链节铰接于所述升降块，所述第二链节铰接于所述夹板。

7.根据权利要求6所述的建筑模块生产设备，其特征在于，所述抓取机构还包括用于限制所述夹板夹紧位置的限位装置，所述限位装置包括相互配合的限位块和限位杆，所述限位杆固定安装在一所述夹板上，所述限位块对应固定安装在另一所述夹板上。

8.根据权利要求7所述的建筑模块生产设备，其特征在于，所述夹板的夹持部设有弹性垫。

9.根据权利要求1所述的建筑模块生产设备，其特征在于，所述自动运输装置包括多个沿纵向间隔设置的横移架，所述横移架与所述成型模箱一一对应设置，所述横移架滑动安装于横移轨道上，所述横移轨道设置在地面上，每个所述横移架均连接有横移驱动装置；

所述自动运输装置还包括沿纵向延伸的支撑架，所述支撑架位于所述横移轨道的上方，所述支撑架上沿纵向滑动安装有由纵移驱动装置驱动的纵移架，所述纵移架上沿竖向滑动安装有由升降驱动装置驱动的机械手，所述机械手包括：

升降架，所述升降架连接所述升降驱动装置；

至少两个竖向设置的转轴，所述转轴转动安装于所述升降架上，所述转轴的上端连接有旋转驱动装置，所述转轴的下端位于所述升降架下方且设有水平托板，至少两个所述转轴分别位于所述升降架的两侧。

10.根据权利要求9所述的建筑模块生产设备，其特征在于，所述转轴有四个，分别位于所述升降架的四角上；

所述旋转驱动装置包括水平设置的双杆油缸，所述双杆油缸设置在位于同侧的两个所述转轴之间，所述双杆油缸的两个活塞杆分别铰接有连接杆，所述连接杆通过竖向销轴铰接所述转轴，所述竖向销轴偏心安装于所述转轴的上端。