CN108291349B - 薄片制造装置 - Google Patents

Abstract

本发明的所要解决的课题在于，制造品质均衡的薄片。本发明的薄片制造装置具备：鼓部，其具有多个开口；壳体部，其对所述鼓部进行覆盖；输送部，其使包含从所述开口通过的纤维在内的材料堆积成料片，并对该堆积的料片进行输送；第一辊(650)，其与由所述输送部输送的料片抵接，且在其外周面(F)上具有凹凸部(Nf)；第一密封部(610)，其被设置在所述第一壳体部的第一侧壁上，并与所述第一辊(650)的外周面(F)相接。

Description

薄片制造装置

技术领域

本发明涉及一种薄片制造装置。

背景技术

一直以来，已知一种薄片制造装置，所述薄片装置装置包括壳体部、与该壳体部连接的绒毛密封体部、和以与绒毛密封体部相接的方式而配置的辊(例如，参照专利文献1)。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2015-120999号公报

发明内容

发明所要解决的课题

然而，在上述装置中，存在如下课题，即，附着于辊的表面上的材料被绒毛密封部刮掉并成为块，且该块落在堆积物上而使薄片的品质下降。

此外，存在如下课题，即，附着于辊的表面上的材料通过辊对于料片的载荷而被压缩，从而固定附着在辊的表面上。

此外，在上述装置中，存在如下课题，即，当抽吸部与网带的密封性未被确保时，无法均匀地对壳体部内进行抽吸，从而使薄片的品质下降。

用于解决课题的方法

本发明是为了解决上述课题的至少一部分而被完成的发明，并且能够作为以下的方式或者应用例来实现。

应用例1

本应用例所涉及的薄片制造装置的特征在于，具备：鼓部，其具有多个开口；第一壳体部，其对所述鼓部进行覆盖；输送部，其将包含从所述开口通过的纤维在内的材料堆积成料片，并对该堆积的料片进行输送；第一辊，其与由所述输送部输送的料片抵接，且在外周面上具有凹凸部；第一密封部，其被设置在所述第一壳体部的第一侧壁上，并与所述第一辊的外周面相接。

根据该结构，由于附着于第一辊的表面上的材料易于被保持在第一辊的凹凸部上，因此易于穿过第一密封部。因此，材料不易停留(堆积)在第一辊与第一密封部的接触区域中，从而能够抑制材料的块的产生。进而，能够制造品质均衡的薄片。

应用例2

上述应用例所涉及的薄片制造装置的所述凹凸部的特征在于，所述凹凸部被设置在所述第一辊的外周面中的与所述料片抵接的区域内。

根据该结构，抑制了落在料片上的材料的块的产生，从而能够提高薄片整体的品质。

应用例3

上述应用例所涉及的薄片制造装置的所述第一辊的特征在于，所述外周面的表面粗糙度为30μm以上且500μm以下。

根据该结构，通过将第一辊的表面粗糙度设为30μm以上且500μm以下，从而能够在抑制材料的停留的同时确保适当的密封性。

应用例4

上述应用例所涉及的薄片制造装置的所述第一辊的特征在于，在所述外周面上具有，形成在与所述第一辊的旋转方向交叉的方向上的深度为30μm以上且500μm以下的槽部。

根据该结构，通过在第一辊的外周面上设置深度为30μm以上且500μm以下的槽部，从而能够在抑制材料的停留的同时确保适当的密封性。

应用例5

上述应用例所涉及的薄片制造装置的特征在于，所述第一辊的所述凹凸部被形成为网眼状。

根据该结构，材料被缠绕在网眼上并被保持，从而能够抑制材料的块的产生。

应用例6

上述应用例所涉及的薄片制造装置的所述第一辊的特征在于，在所述外周面上具有深度为30μm以上且500μm以下、宽度为0.1mm以上且2mm以下的圆形形状的凹部。

根据该结构，由于第一辊的外周面为圆形形状的凹部，因此没有尖锐的部分，从而抑制了材料挂在第一辊的外周面上并附着在第一辊的外周面上的情况。此外，抑制了因材料(纤维和树脂等)向凹部的进入或夹塞等而导致的附着。由此，能够抑制第一辊上的材料的固定附着的产生，进而能够制造品质均衡的薄片。

应用例7

述应用例所涉及的薄片制造装置的特征在于，具备去除部，所述去除部与所述第一辊的外周面抵接并将附着于所述第一辊的外周面上的所述材料去除。

根据该结构，例如，附着于第一辊的圆形形状的凹部上的材料通过去除部而被刮除。由此，能够抑制第一辊上的材料的固定附着的产生。

应用例8

上述应用例所涉及的薄片制造装置的所述第一密封部的特征在于，以相对于与所述第一辊的外周面相接的假想铅直面而成45度以上且90度以下的方式与所述第一辊的外周面相接。

根据该结构，由于第一密封部从倾斜方向与第一辊相接，因此附着于第一辊上的材料易于穿过第一密封部，从而能够使材料更不容易堆积于密封部上。

应用例9

上述应用例所涉及的薄片制造装置的特征在于，具有：第二辊，其位于与所述第一辊相比靠料片的输送方向上游侧；第二密封部，其被设置在所述第一壳体部的与第一侧壁对置的第二侧壁上，并与所述第二辊相接，所述第二辊在其外周面上具有凹凸部。

根据该结构，即使在料片的输送方向上游侧，附着于第二辊的外周面上的材料也会向第二辊的旋转方向被输送，从而不易停留(堆积)在第二密封部上。因此，能够抑制第二密封部附近的材料的块的产生。

应用例10

上述应用例所涉及的薄片制造装置的特征在于，所述输送部包括对所述料片进行输送的网体，并且，所述薄片制造装置具有：抽吸部，其将包含纤维的材料抽吸到所述网体上，并且为了划定抽吸区域而具有第二壳体部；第三辊，其被设置在隔着所述网体而与所述第一辊对置的位置处，并与所述网体抵接，且在外周面上具有凹凸部；第三密封部，其被设置在所述第二壳体部上，并与所述第三辊的外周面相接。

根据该结构，即使在抽吸部周围，附着于第三辊的外周面上的材料也会向第三辊的旋转方向被输送，从而不易停留(堆积)在第三密封部上。因此，能够抑制第三密封部附近的材料的块的产生。

应用例11

本应用例所涉及的薄片制造装置的特征在于，具备：鼓部，其具有多个开口；壳体部，其对所述鼓部进行覆盖；输送部，其将包含从所述开口通过的纤维在内的材料堆积成料片，并对该堆积的料片进行输送；第一辊，其与由所述输送部输送的料片抵接；第一密封部，其被设置在所述壳体部的第一侧壁上，并与所述第一辊的外周面相接，且以相对于与所述第一辊的外周面相接的假想铅直面而成45度以上且90度以下的方式与所述第一辊的外周面相接。

根据该结构，由于第一密封部从倾斜方向与第一辊相接，因此附着于第一辊上的材料易于穿过第一密封部，从而能够使材料更不容易堆积于密封部上。

应用例12

本应用例所涉及的薄片制造装置的特征在于，具备：鼓部，其具有多个开口；第一壳体部，其对所述鼓部进行覆盖；输送部，其将包含从所述开口通过的纤维在内的材料堆积成料片，并对该堆积的料片进行输送；第一辊，其与由所述输送部所输送的料片抵接，且在外周面上具有圆形形状的凹部。

根据该结构，由于第一辊的外周面为圆形形状的凹部，因此抑制了材料挂在第一辊的外周面上并附着在第一辊的外周面上的情况，从而能够抑制第一辊中的材料的固定附着的产生。进而，能够制造品质均衡的薄片。

应用例13

上述应用例12所涉及的薄片制造装置的所述凹部的特征在于，所述凹部被设置在所述第一辊的外周面中的与所述料片抵接的区域内。

根据该结构，能够有效抑制材料向第一辊的外周面的附着。

应用例14

上述应用例12或13所涉及的薄片制造装置的所述凹部的特征在于，深度为30μm以上且500μm以下，且宽度为0.1mm以上且2mm以下。

根据该结构，在第一辊的外周面上没有尖锐的部分，从而抑制了材料等被挂住的情况。此外，抑制了材料(纤维和树脂等)向凹部的进入和夹塞等，从而能够抑制第一辊中的材料的固定附着的产生。

应用例15

上述应用例12至14所涉及的薄片制造装置的特征在于，所述第一辊的外周面被实施了使耐磨损性提高的表面处理。

根据该结构，由于抑制了第一辊的外周面的磨损，因此能够长期地抑制第一辊中的材料的固定附着的产生，从而能够制造品质均衡的薄片。

应用例16

上述应用例12至15所涉及的薄片制造装置的特征在于，所述第一辊的外周面被实施了使表面自由能下降的表面处理。

根据该结构，由于第一辊的外周面的表面自由能下降，因此能够抑制材料相对于第一辊的附着。

应用例17

上述应用例12至16所涉及的薄片制造装置的特征在于，具备去除部，所述去除部与所述第一辊的外周面抵接并将附着于所述第一辊的外周面上的所述材料去除。

根据该结构，例如，附着于第一辊的凹部上的材料通过去除部而被刮除。由此，能够可靠地抑制第一辊中的材料的固定附着的产生。

应用例18

上述应用例12至17所涉及的薄片制造装置的特征在于，具备第一密封部，所述第一密封部被设置在所述壳体部的第一侧壁上，并与所述第一辊的外周面相接。

根据该结构，能够通过第一辊和第一密封部而提高第一壳体部的密封性。此外，第一辊的圆形形状的凹部也具备对附着于该凹部的材料进行保持的保持功能。因此，附着于第一辊的圆形形状的凹部上的材料易于穿过第一密封部。因此，材料不易停留(堆积)在第一辊与第一密封部的接触区域中，从而能够抑制材料的块的产生。进而，能够抑制第一辊中的材料的固定附着的产生。

应用例19

上述应用例12至18所涉及的薄片制造装置的特征在于，具有：第二辊，其位于与所述第一辊相比靠料片的输送方向上游侧；第二密封部，其被设置在所述壳体部的与第一侧壁对置的第二侧壁上，并与所述第二辊相接，所述第二辊在其外周面上具有圆形形状的凹部。

根据该结构，即使在料片的输送方向上游侧，材料挂在第二辊的外周面上并附着于第二辊的外周面上的情况也会变少，从而能够抑制第二辊中的材料的固定附着的产生。

应用例20

上述应用例12至19所涉及的薄片制造装置的特征在于，所述输送部包括对所述料片进行输送的网体，并且，所述薄片制造装置具有：抽吸部，其将包含纤维的材料抽吸到所述网体上，并且为了划定抽吸区域而具有第二壳体部；第三辊，其被设置在隔着所述网体而与所述第一辊对置的位置处，并与所述网体抵接，且在外周面上具有圆形形状的凹部；第三密封部，其被设置在所述第二壳体部上，并与所述第三辊的外周面相接。

根据该结构，即使在抽吸部周围，材料挂在第三辊的外周面上并附着于第三辊的外周面上的情况也会变少，从而能够抑制第三辊中的材料的固定附着的产生。

应用例21

本应用例所涉及的薄片制造装置的特征在于，具备：鼓部，其具有多个开口；网体，其具有将包含穿过了所述开口的纤维在内的材料堆积成料片的堆积面，并对该堆积的料片进行输送；抽吸部，其将穿过了所述开口的材料抽吸到所述网体上，并在所述网体的堆积面的背面侧具有用于划定抽吸区域的第一壳体部；第一辊，其与被配置在所述第一壳体部的外侧的所述网体的背面抵接；第一密封部，其被设置在所述第一壳体部上，并与所述第一辊的外周面相接。

根据该结构，被第一辊、第一壳体部和网体包围的空间通过第一密封部和第一辊而基本被密闭(密封)。由此，抑制了来自第一辊与第一壳体部之间的进气，从而能够稳定地对穿过了鼓部的开口的材料进行抽吸。进而，能够制造均衡性更高的薄片。

应用例22

上述应用例21所涉及的薄片制造装置的所述第一密封部的特征在于，其至少一部分并不与所述网体的背面相接而是与所述网体的背面分离。

根据该结构，由于在网体与第一密封部分离的区域中，材料不会附着并堵塞于网体与第一密封部之间，因此能够抑制向网体施加的载荷。

应用例23

上述应用例22所涉及的薄片制造装置的所述第一密封部的特征在于，其在所述抽吸区域的外侧与所述网体的背面相接，并且与所述第一辊的端面相接。

根据该结构，能够抑制向网体施加的载荷，并且能够更可靠地抑制来自第一壳体部与网体之间的进气。

应用例24

上述应用例22所涉及的薄片制造装置的所述第一密封部的特征在于，其在使所述抽吸区域向所述料片的输送方向延长的区域的外侧与所述网体的背面相接，并且与所述第一辊的外周面相接。

根据该结构，能够抑制向网体施加的载荷，并且能够更可靠地抑制来自第一壳体部与网体之间的进气。

应用例25

上述应用例21至24所涉及的薄片制造装置的特征在于，具备：第二辊，其被配置在与所述第一辊相比靠料片的输送方向上游侧，且被配置在所述第一壳体部的外侧，并与所述网体抵接；第二密封部，其被设置在所述第一壳体部上，并与所述第二辊的外周面相接。

根据该结构，在料片的输送方向上游侧，被第二辊、第一壳体部和网体包围的空间也通过第二密封部和第二辊而基本被密闭(密封)。由此，抑制了来自第二辊与第一壳体部之间的进气，从而能够稳定地对穿过了鼓部的开口的材料进行抽吸。进而，能够制造均衡性更高的薄片。

应用例26

上述应用例21至25所涉及的薄片制造装置的特征在于，具备第二壳体部，所述第二壳体部对所述鼓部进行覆盖。

根据该结构，能够使穿过了配置于第二壳体部内的鼓部的开口的材料更稳定地堆积在网体的堆积面上。

应用例27

上述应用例21至25所涉及的薄片制造装置的特征在于，具有：第三辊，其与由所述网体输送的料片抵接；第三密封部，其被设置在对所述鼓部进行覆盖的第二壳体部上，并与所述第三辊的外周面相接，所述第一辊和所述第三辊被设置在隔着所述网体而对置的位置上。

根据该结构，由于第一辊和第三辊隔着网体而对置，因此网体不会远离第一辊，从而更可靠地进行密封。

应用例28

上述应用例23或24所涉及的薄片制造装置的特征在于，具有：第二壳体部，其对所述鼓部进行覆盖，所述第二壳体部具有：在所述鼓部的旋转轴方向上对置的第一侧壁和第二侧壁；第四密封部，其被设置在所述第一侧壁上，并与所述网体的堆积面相接；第五密封部，其被设置在所述第二侧壁上，并与所述网体的堆积面相接，所述第四密封部和所述第五密封部的至少一部分隔着所述网体而与所述第一密封部对置。

根据该结构，由于第四密封部以及第五密封部的一部分与第一密封部对置配置，因此能够确保第二壳体部中的第一侧壁以及第二侧壁与网体的密封性。

附图说明

图1为表示第一实施方式所涉及的薄片制造装置的结构的概要图。

图2A为表示第一实施方式所涉及的堆积部的结构的概要剖视图。

图2B为表示第一实施方式所涉及的堆积部的结构的局部立体图。

图3A为表示第一实施方式所涉及的第一辊的结构的外观图。

图3B为表示第一实施方式所涉及的第一辊的结构的局部剖视图。

图4A为表示第一实施方式所涉及的第一密封部与第一辊的接触方式的模式图。

图4B为表示第一实施方式所涉及的第一密封部与第一辊的接触方式的模式图。

图5A为表示第一实施方式所涉及的第一辊周围的动作的模式图。

图5B为表示第一实施方式所涉及的第三辊周围的动作的模式图。

图6A为表示第二实施方式所涉及的第一辊的结构的外观图。

图6B为表示第二实施方式所涉及的第一辊的结构的局部剖视图。

图6C为表示第二实施方式所涉及的其他的第一辊的结构的外观图。

图7A为表示第三实施方式所涉及的第一辊的结构的外观图。

图7B为表示第三实施方式所涉及的第一辊的结构的局部剖视图。

图8为表示第四实施方式所涉及的调湿部的结构的概要图。

图9为表示第五实施方式所涉及的筛选部的结构的概要图。

图10A为表示第六实施方式所涉及的第一密封部与第一辊的接触方式的模式图。

图10B为表示第六实施方式所涉及的第一密封部与第一辊的接触方式的模式图。

图11A为表示第七实施方式所涉及的堆积部的结构的概要剖视图。

图11B为表示第七实施方式所涉及的堆积部的结构的局部立体图。

图12A为表示第七实施方式所涉及的第一辊的结构的外观图。

图12B为表示第七实施方式所涉及的第一辊的结构的局部剖视图。

图13A为表示第七实施方式所涉及的第一密封部与第一辊的接触方式的模式图。

图13B为表示第七实施方式所涉及的第一密封部与第一辊的接触方式的模式图。

图14A为表示第七实施方式所涉及的第一辊周围的动作的模式图。

图14B为表示第七实施方式所涉及的第三辊周围的动作的模式图。

图15A为表示第八实施方式所涉及的堆积部的结构的概要剖视图。

图15B为表示第八实施方式所涉及的第一辊周围的动作的模式图。

图15C为表示第八实施方式所涉及的第三辊周围的动作的模式图。

图16为表示第九实施方式所涉及的第一辊周围的结构的外观图。

图17A为表示第十实施方式所涉及的堆积部的抽吸部周围的结构的概要剖视图。

图17B为表示第十实施方式所涉及的堆积部的抽吸部周围的结构的俯视图。

图17C为表示第十实施方式所涉及的堆积部的抽吸部周边的结构的局部立体图。

图18为表示第十实施方式所涉及的堆积部周边的结构的局部立体图。

图19为表示第十一实施方式所涉及的堆积部的抽吸部周围的结构的局部立体图。

图20为表示第十二实施方式所涉及的调湿部的抽吸部周围的结构的概要图。

图21为表示第十三实施方式所涉及的筛选部的抽吸部周围的结构的概要图。

图22为表示改变例所涉及的第一密封部的结构的局部立体图。

具体实施方式

以下，参照附图，对本发明的实施方式进行说明。另外，在以下的各个附图中，为了将各个部件等设为可识别的程度的大小，而以使各部件等的比例尺与实际情况不同的方式来表示。

(第一实施方式)

首先，对第一实施方式所涉及的薄片制造装置进行说明。图1为表示第一实施方式所涉及的薄片制造装置的结构的概要图。

如图1所示，薄片制造装置100具备供给部10、制造部102、以及控制部104。制造部102制造薄片。制造部102具有粗碎部12、解纤部20、筛选部40、第一料片形成部45、旋转体49、混合部50、堆积部60、第二料片形成部70、薄片形成部80、切断部90以及排出部96。

供给部10向粗碎部12供给原料。供给部10例如为用于向粗碎部12连续地投入原料的自动投入部。通过供给部10而供给的原料为例如废纸、纸浆薄片等含有纤维的原料。

粗碎部12将由供给部10供给的原料在空气中裁断并形成碎片。碎片的形状或大小为例如几cm见方的碎片。在图示的示例中，粗碎部12具有粗碎刀14，从而能够通过粗碎刀14而将被投入的原料裁断。作为粗碎部12，例如使用碎纸机。通过粗碎部12而被裁断的原料由漏斗1接收并经由管2而被移送(输送)至解纤部20中。

解纤部20对通过粗碎部12而被裁断了的原料进行解纤。在此，“进行解纤”是指，将多个纤维粘结而成的原料(被解纤物)拆解成一条一条的纤维。解纤部20还具有使附着于原料上的树脂粒或油墨、调色剂、防渗剂等物质与纤维分离的功能。

将从解纤部20通过的物质称为“解纤物”。在“解纤物”中，除了被拆解出的解纤物纤维以外，有时还包括在对纤维进行拆解时与纤维分离的树脂(用于使多条纤维彼此粘结的树脂)粒、油墨、调色剂等色剂、或防渗剂、纸力增强剂等添加剂。被拆解开的解纤物的形状为绳(string)状或带(ribbon)状。被拆解开的解纤物能够以与其他被拆解开的纤维不缠绕的状态(独立的状态)而存在，也能够以与其他被拆解开的解纤物缠绕在一起而成为块状的状态(形成所谓的“团”的状态)而存在。

解纤部20以干式的方式而进行解纤。如此，将不是在液体中，而是在大气中(空气中)等气体中实施解纤等处理的情况称为干式。在本实施方式中，作为解纤部20，使用叶轮研磨机。解纤部20具有产生对原料进行抽吸并将解纤物排出的这种气流的功能。由此，解纤部20能够通过自身产生的气流而从导入口22对原料与气流一起进行抽吸，并进行解纤处理，且将解纤物向排出口24进行输送。穿过了解纤部20的解纤物经由管3而被移送至筛选部40中。另外，用于使解纤物从解纤部20筛选部40输送的气流既可以利用解纤部20所产生的气流，也可以设置鼓风机等气流产生装置并利用其气流。

筛选部40从导入口42导入被解纤部20解纤后的解纤物，并根据纤维的长度而进行筛选。作为筛选部40，例如使用筛子(筛网)(鼓部)41。筛选部40的筛子(鼓部)41具有网(过滤网、丝网)，从而能够将小于网的网孔的大小的纤维或颗粒(穿过网的物质，第一筛选物)和大于网的网孔的大小的纤维或未解纤的片或团(未穿过网的物质，第二筛选物)分开。例如，第一筛选物被移送至第一料片形成部45。第二筛选物从排出口44经由管8而返回至解纤部20中。具体而言，筛选部40的筛子(鼓部)41为圆筒，并通过电机而被旋转驱动。作为筛选部40的网，例如使用金属丝网、将具有切口的金属板拉伸而成的多孔拉制金属网、以及在金属板上通过冲压机等而形成了孔的冲孔金属板。

第一料片形成部45经由管7而将从筛选部40通过的第一筛选物输送至混合部50中。第一料片形成部45包括网带46、架设辊47、以及抽吸部(抽吸机构)48。

抽吸部48能够将穿过筛选部40的开口(网的开口)并分散到空气中的第一筛选物抽吸至网带46上。第一筛选物堆积在移动的网带46上，从而形成料片V。网带46、架设辊47以及抽吸部48的基本结构与后述的第二料片形成部70的网带72、架设辊74以及抽吸机构76(抽吸部)相同。

料片V通过从筛选部40以及第一料片形成部45经过，从而被形成为富含空气而柔软蓬松的状态。堆积于网带46上的料片V被投入到管7中，并向混合部50输送。

旋转体49能够在料片V被输送至混合部50之前而将料片V切断。在图示的示例中，旋转体49具有基部49a、以及从基部49a突出的突起部49b。突起部49b例如具有板状的形状。在图示的示例中，突起部49b被设置有四个，并且四个突起部49b等间隔地被设置。通过基部49a向方向R进行旋转，从而突起部49b能够以基部49a作为轴而进行旋转。通过利用旋转体49而将料片V切断，从而能够减小例如向被供给至堆积部60的每单位时间的解纤物的量的变动。

旋转体49被设置于第一料片形成部45的附近。在图示的示例中，旋转体49被设置在料片V的路径中的位于下游侧的架设辊47a的附近(架设辊47a的旁边)。旋转体49被设置在突起部49b能够与料片V接触的位置处、且被设置在与堆积有料片V的网带46不接触的位置处。由此，能够抑制网带46因突起部49b而磨损(破损)的情况。突起部49b与网带46之间的最短距离例如为0.05mm以上且0.5mm以下。这是网带46能够在不受损伤的条件下将料片V切断的距离。

混合部50将从筛选部40通过的第一筛选物(通过第一料片形成部45而被输送的第一筛选物)与包含树脂的添加物进行混合。混合部50具有：供给添加物的添加物供给部52；对第一筛选物和添加物进行输送的管54；以及鼓风机56。在图示的示例中，添加物从添加物供给部52经由漏斗9而被供给至管54中。管54与管7连续。

在混合部50中，通过鼓风机56而产生气流，从而在管54中，能够在使第一筛选物与添加物混合的同时进行输送。另外，使第一筛选物与添加物进行混合的机构并未被特别限定，可以是通过进行高速旋转的叶片来进行搅拌的机构，也可以是如V型搅拌机那样利用容器的旋转的机构。

作为添加物供给部52，使用图1所示的螺旋送料器或未图示的盘式送料器等。从添加物供给部52供给的添加物包含用于使多个纤维粘结的树脂。在树脂被供给的时间点，多条纤维并未粘结。树脂将在通过薄片形成部80时熔融，从而使多条纤维粘结。

从添加物供给部52供给的树脂为热可塑性树脂或热固化性树脂，例如为AS树脂、ABS树脂、聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯，聚苯乙烯、丙烯酸树脂、聚酯树脂、聚乙烯苯二甲酸乙酯、聚苯醚、聚丁二甲酸乙二醇、尼龙、聚酰胺、聚碳酸酯、聚醛树脂、聚苯酸醚、聚醚醚酮等。这些树脂可以单独或者适当混合使用。从添加物供给部52供给的添加物可以是纤维状，也可以是粉末状。

另外，在从添加物供给部52供给的添加物中，除了使纤维粘结的树脂以外，还可以根据被制造的薄片的种类而包含用于对纤维进行着色的着色剂、或用于抑制纤维的凝结或树脂的凝结的凝结抑制剂、用于使纤维等不易燃烧的阻燃剂。穿过了混合部50的混合物(第一筛选物与添加物的混合物)经由管54而被移送至堆积部60中。

堆积部60将从混合部50通过的混合物从导入口62导入，并将缠绕在一起的解纤物(纤维)解开，再使其在空气中分散并降落。并且，堆积部60在从添加物供给部52供给的添加物的树脂为纤维状的情况下，将缠绕在一起的树脂解开。由此，堆积部60能够使混合物均匀性良好地堆积在第二料片形成部70上。

作为堆积部60，使用进行旋转的圆筒的筛子(鼓部61)。堆积部60的筛子(鼓部61)具有网，从而使从混合部50通过的混合物中含有的、小于网的网孔的大小的纤维或者颗粒(穿过网的物质)落下。堆积部60的结构例如与筛选部40的结构相同。

另外，堆积部60的“筛子”也可以不具有对特定的对象物进行筛选的功能。即，作为堆积部60而使用的“筛子”是指具备网的装置的意思，堆积部60可以使被导入至堆积部60中的混合物全部下落。

第二料片形成部70对从堆积部60通过的通过物进行堆积，从而形成料片W。第二料片形成部70例如具有网带72、架设辊74、以及作为抽吸部的抽吸机构76。

网带72在进行移动的同时对从堆积部60的开口(网的开口)通过的通过物进行堆积。网带72通过架设辊74而被架设，并成为使通过物难以通过而使空气通过的结构。网带72通过架设辊74进行自转而进行移动。通过在网带72连续地进行移动的同时从堆积部60通过的通过物连续地落下堆积，从而在网带72上形成料片W。网带72例如为金属制、树脂制、布制、或者无纺布等。

抽吸机构76被设置于网带72的下方(与堆积部60侧相反的一侧)。抽吸机构76能够产生朝向下方的气流(从堆积部60朝向网带72的气流)。通过抽吸机构76能够将被堆积部60分散于空气中的混合物抽吸至网带72上。由此，能够增大从堆积部60排出的排出速度。并且，通过抽吸机构76而能够在混合物的下落路径上形成下降流，并且能够防止在下落过程中解纤物或添加物缠绕在一起的情况。

如上所述，通过从堆积部60以及第二料片形成部70(料片形成工序)经过，从而形成富含空气而柔软蓬松状态的料片W。堆积于网带72上的料片W向薄片形成部80被输送。

另外，在图示的示例中，设置有对料片W进行调湿的调湿部78。调湿部78能够对料片W添加水或水蒸气，从而对料片W与水的量比进行调节。

薄片形成部80对堆积于网带72上的料片W进行加压加热而形成薄片S。在薄片形成部80中，能够通过对料片W(解纤物以及添加物的混合物)进行加热，从而使料片W中的多条纤维相互经由添加物(树脂)而粘结在一起。

薄片形成部80具备：对料片W进行加压的加压部82、以及对被加压部82加压后的料片W进行加热的加热部84。加压部82由一对压延辊85构成，其对料片W施加压力。通过对料片W进行加压，从而使料片W的厚度变小，进而提高料片W的密度。作为加热部84，例如使用加热辊(加热器辊)、热冲压成形机、热板、暖风机、红外线加热器、闪光定影器。在图示的示例中，加热部84具备一对加热辊86。通过将加热部84作为加热辊86而构成，从而与将加热部84作为板状的冲压装置(平板冲压装置)而构成的情况相比，能够在连续地对料片W进行输送的同时形成薄片S。在此，压延辊85(加压部82)能够对料片W施加与通过加热辊86(加热部84)而被施加于料片W上的压力相比而较高的压力。另外，压延辊85或加热辊86的数量并未被特别限定。

切断部90将通过薄片形成部80而形成的薄片S切断。在图示的示例中，切断部90具有：在与薄片S的输送方向交叉的方向上将薄片S切断的第一切断部92、以及在与输送方向平行的方向上将薄片S切断的第二切断部94。第二切断部94例如将从第一切断部92通过的薄片S切断。

通过以上方式，形成了预定的尺寸的单张的薄片S。被切断的单张的薄片S向排出部96被排出。

接下来，对堆积部的详细结构进行说明。图2A为表示堆积部的结构的概要剖视图，图2B为表示堆积部的结构的局部立体图。此外，图3A为表示第一辊的结构的外观图，图3B为表示第一辊的结构的局部剖视图。此外，图4A以及图4B为表示第一密封部与第一辊的接触方式的模式图。另外，在图2A中，以省略了调湿部的结构来示出。

如图2A所示，堆积部60具备：鼓部61(筛子)，其具有多个开口；第一壳体部600，其对鼓部61进行覆盖；输送部700，其对作为料片W而堆积的包含从开口通过的纤维的材料(通过物)进行输送；第一辊650，其与由输送部700输送的料片W抵接，且在外周面上具有凹凸部；第一密封部610，其被设置在第一壳体部600的第一侧壁600a上，并与第一辊650的外周面相接。

鼓部61具有可旋转的圆筒部，在该圆筒部上形成有使至少包含纤维的材料在空气中通过的多个开口。多个开口分别以相同的大小(面积)而等间隔地配置。当通过开口时，缠绕在一起的纤维被拆解，并且从开口通过的材料以均匀的厚度、密度而堆积在网带72上。另外，开口的大小等能够根据所通过的材料的大小、种类等而适当地设定。此外，开口并不限定于冲孔金属，也可以为金属网材。

第一壳体部600具有框体601，并在内侧具有空间部。鼓部61通过被配置在框体601内，从而被第一壳体部600覆盖(包围)。此外，第一壳体部600的下方不具有有壁面，而设置有开放口602。

输送部700为，将包含从鼓部61的开口通过的纤维在内的材料堆积成料片W，并对该堆积的料片W进行输送的部件。本实施方式的输送部700为第二料片形成部70的局部结构，具体而言，包括网带72和架设辊74。另外，由于网带72和架设辊74的结构与上述结构相同，因此省略说明。

此外，在相对于第一壳体部600而靠料片W的输送方向的下游侧，设置有与由网带72输送的料片W抵接的第一辊650。此外，在第一壳体部600的第一侧壁600a上设置有与第一辊650的外周面相接的第一密封部610。第一侧壁600a包括外侧面、内侧面和端面(与网带72对置的面)。另外，本实施方式的第一密封部610被设置在第一侧壁600a的外侧面上。而且，第一密封部610和第一辊650相抵接。

如图2B所示，第一辊650沿着与料片W的输送方向交叉的方向(料片W的宽度方向)而具有旋转中心轴。此外，第一辊650具有与第一壳体部600的框体601的宽度尺寸(料片W的宽度方向)相等的长度。

此外，第一辊650与对第一辊650进行驱动的电机等驱动部(未图示)相连结。而且，通过使驱动部驱动，从而能够使第一辊650绕旋转中心轴而进行旋转(在图2A中为逆时针方向)。第一辊650的驱动速度(圆周速度)被设定为，快于由网带72实现的料片W的输送速度(移动速度)。即，第一辊的圆周速度被设定为，快于由网带72实现的料片W的输送速度(移动速度)。由此，易于在输送方向上拉入料片W，从而减少了第一壳体部600内的料片W的滞留或料片W的反弹等的产生，由此能够稳定地对料片W进行输送。

另外，第一辊650的旋转中心轴被设置在，与被堆积在相对于第一辊650而靠输送方向上游侧的料片W的顶部高度(厚度)相比而较高的位置处。这是由于，在第一辊650的旋转中心轴位于与被堆积在第一辊650的输送方向的上游侧的料片W的高度相比而较低的位置处的情况下，不易对所堆积的料片W的上方部分进行输送，并且易于使料片W滞留在第一壳体部600内。

此外，第一辊650能够在上下方向(与网带72的堆积面交叉的方向或料片W的厚度方向)上进行移动，并通过施力部件(未图示)而向下方(网带72侧)被施力。

在此，在第一辊650的外周面F上设置有凹凸部Nf。该凹凸部Nf被设置在第一辊650的外周面F中的与料片W抵接的区域内。在本实施方式中，如图3A所示，在第一辊650的外周面F的整个面上设置有凹凸部Nf。

如图3B所示，本实施方式的凹凸部Nf通过对第一辊650的外周面F以使其表面粗糙度成为30μm以上且500μm以下的方式而进行加工，从而被形成。第一辊650为铝合金或不锈钢等的金属制的辊，并通过使其表面粗糙的机械性或化学性的梨皮花样加工处理(例如，喷漆涂装处理和喷砂处理)，从而形成有凹凸部Nf。

在此，本说明书中的表面粗糙度为，被定义为JIS B 0601(2001)或ISO4287(1997)的标准的粗糙曲线要素的平均高度Rc(JIS B 0601)。表面粗糙度根据上述标准而被测量，作为测量单元，可以应用在与被测量物接触的同时进行测量的设备(例如，接触式表面粗糙计等)或在不与被测量物接触的条件下进行测量的设备(例如，白色干扰仪或激光显微镜等)。

通过第一辊650的外周面F的凹凸部Nf(表面粗糙度为30μm以上且500μm以下)，从而能够在于第一辊650的旋转方向上对包含附着于第一辊650的外周面F上的纤维的材料进行输送时，使包含纤维的材料不易滞留(堆积)在第一密封部610上。另外，在表面粗糙度小于30μm的情况下，使材料不易停留(堆积)在第一密封部610上的效果会下降。此外，由于在表面粗糙度超过500μm的情况下，凹部与第一密封部610之间的间隙变大，因此密封性可能会降低。除此之外，存在如下的可能性，即，由于辊周面的凹凸较大而使凹凸部Nf的图案被转印在料片W上，从而薄片的品质降低。

第一密封部610例如为绒毛密封体，并由基部FL以及紧密植入在基部FL的一面侧的多个纤维H而构成(参照图4A)。而且，第一密封部610被构成为，第一密封部610的基部FL的另一面与第一壳体部600的第一侧壁600a的外侧面相接合，并且第一密封部610的纤维H的顶端部与第一辊650的外周面F相接。

具体而言，例如，如图4A所示，将第一密封部610配置为，相对于与第一辊650的外周面F相接的假想铅直面SP，而使第一密封部610的配置角度θ1成为90度。即，以第一密封部610的纤维H的顶端部基本垂直地与假想铅直面SP相接的方式而对第一密封部610和第一辊650进行配置。另外，以使第一密封部610的纤维H的顶端部压贴于第一辊650的外周面F上的方式而进行配置。由此，第一壳体部600的第一侧壁600a的外侧面与第一辊650之间的间隙通过第一密封部610而基本被堵塞。此外，与作为第一密封部610而使用发泡海绵的情况相比，即使第一辊650进行旋转，且第一辊650和第一密封部610进行滑动，也会抑制磨损的产生以及摩擦力，从而能够减少第一辊650的驱动载荷。第一密封部610的纤维的长度以第一密封部610与第一辊650可靠地相接的方式而被设定。例如，以与第一壳体部600的第一侧壁600a和第一辊650的表面之间的间隔相比而较长的方式而设定。

另外，虽然在图4A中，示出了第一密封部610的配置角度θ1为90度的示例，但是并不限定于该结构。只需以如下方式进行配置即可，即，第一密封部610以相对于与第一辊650的外周面F相接的假想铅直面SP而成45度以上且90度以下的方式与第一辊650的外周面F相接。

例如，如图4B所示，也可以以如下方式配置第一密封部610，即，以相对于与第一辊650的外周面F相接的假想铅直面SP而使配置角度θ1成为45度的方式与第一辊650的外周面F相接。如果配置角度θ1处于上述范围内，则能够确保第一密封部610与第一辊650的密封性。

接下来，对第一辊周围的动作进行说明。图5A为表示第一辊周围的动作的模式图。当使薄片制造装置100驱动时，包含纤维的材料从鼓部61的开口堆积在网带72上。堆积了的材料(料片W)通过网带72的移动而被输送。此时，第一辊650也在与料片W相接的同时进行旋转(在图2A以及图5A中为逆时针旋转)。此时，有时会在第一辊650的外周面F上附着有构成料片W的材料。在该情况下，所附着的材料被保持在形成于第一辊650的外周面F上的凹凸部Nf上，并随着第一辊650的旋转而进行旋转移动。此外，在第一密封部610与第一辊650相接触的区域中，第一密封部610的纤维H的顶端部因与第一辊650的凹凸部Nf的摩擦等而顺着第一辊650的旋转方向弯曲(纤维H的顶端部向图5A中的下方侧弯曲)。由此，附着在第一辊650上的材料易于在第一密封部610的纤维H的顶端部的弯曲方向上被输送。此外，附着在第一辊650上的材料被保持在凹凸部Nf上，并且在不会被第一密封部610刮掉的条件下，穿过第一密封部610与第一辊650的接触区域。由此，能够防止材料变成块(团)而留在第一密封部610与第一辊650的接触区域附近的情况。而且，附着在第一辊650上的材料在穿过了第一密封部610之后，与料片W接触并附着在料片W上，从而向料片W的输送方向下游侧被输送。

在以如下方式而配置第一密封部610的情况下，即，在第一密封部610以配置角度θ1成为45度的方式而与第一辊650的外周面F相接的的情况下(参照图4B)，由于第一密封部610从倾斜方向与第一辊650相接，因此能够使材料更不容易堆积在第一密封部610与第一辊650的接触区域中。

此外，在与第一辊650相比靠料片W的输送方向的上游侧设置有第二辊651。此外，在第一壳体部600的与第一侧壁600a对置的第二侧壁600b上设置有与第二辊651相接的第二密封部620。本实施方式的第二密封部620被设置在第二侧壁600b中的外侧面上。而且，第二密封部620和第二辊651相抵接。

如图2B所示，第二辊651沿着与料片W的输送方向交叉的方向(料片W的宽度方向)而具有旋转中心轴。此外，第二辊651具有与第一壳体部600的框体601的宽度尺寸(料片W的宽度方向)相等的长度。

此外，第二辊651与对第二辊651进行驱动的电机等驱动部(未图示)相连结。而且，通过使驱动部驱动，从而能够使第二辊651绕旋转中心轴而进行旋转(在图2B中为逆时针方向)。第二辊651的驱动速度(圆周速度)被设定为，与由网带72实现的料片W的输送速度(移动速度)相等的速度。而且，第二辊651以与网带72的外侧面(堆积面)72a相接的方式而被配置。

在此，在第二辊651的外周面F上设置有凹凸部Nf。该凹凸部Nf被设置在第二辊651的外周面F中的与网带72上形成有料片W的区域抵接的区域内。在本实施方式中，如图3A所示，在第二辊651的外周面F的整个面上设置有凹凸部Nf。另外，由于被设置在第二辊651的外周面F上的凹凸部Nf与第一辊650的凹凸部Nf相同，因此省略说明(参照图3A以及图3B)。此外，由于第二密封部620的结构也与第一密封部610的结构相同，因此省略说明。此外，由于第二密封部620与第二辊651相接触的接触方式与第一密封部610和第一辊650的接触方式相同，因此省略说明(参照图4A以及图4B)。

接下来，对第二辊周围的动作进行说明。当使薄片制造装置100驱动时，包含纤维的材料从鼓部61的开口堆积在网带72上。堆积了的材料(料片W)通过网带72的移动而被输送。此时，第二辊651随着网带72的移动，而在与网带72相接的同时进行旋转(在图2A中为逆时针旋转)。此时，料片W从网带72的剥离残留的材料、即附着在网带72的表面上的材料有时也会附着在第二辊651的外周面F上。此时，所附着的材料被保持在形成于第二辊651的外周面F上的凹凸部Nf上，并随着第二辊651的旋转而进行旋转移动。此外，在第二密封部620与第二辊651相接触的区域中，第二密封部620的纤维H的顶端部因与第二辊651的凹凸部Nf的摩擦等而顺着第二辊651的旋转方向弯曲(纤维H的顶端部向图2A中的上方侧弯曲)。由此，附着在第二辊651上的材料易于在第二密封部620的纤维H的顶端部的弯曲方向上被输送。此外，附着在第二辊651上的材料被保持在凹凸部Nf上，并且在不会被第二密封部620刮掉的条件下，穿过第二密封部620和第二辊651的接触区域。由此，能够防止材料变成块(团)而留在第一密封部610与第一辊650的接触区域附近的情况。而且，附着在第二辊651上的材料在穿过了第二密封部620之后，与网带72接触并附着在网带72上，从而向料片W的输送方向下游侧被输送。被输送至输送方向下游侧的材料通过例如抽吸机构(第二气流产生部)76而被抽吸。

另外，在第一壳体部600的第一侧壁600a以及第二侧壁600b以外的侧面600c上，具有与网带72相接的侧部密封部690。由于侧部密封部690为绒毛密封体，且结构与上述结构相同，因此省略说明(参照图2B)。

接下来，对抽吸机构(第二气流产生部)所涉及的密封结构进行说明。如图2A所示，薄片制造装置100具备：输送部700，其包括对料片W进行输送的网体(网带72)；抽吸部(抽吸机构(第二气流产生部)76)，其将包含纤维的材料抽吸到网带72上。该抽吸机构76为了划定抽吸区域而具有第二壳体部760。而且，在隔着网带72而与第一辊650对置的位置处，设置有与网带72抵接的第三辊652。而且，具备第三密封部630，所述第三密封部630被设置在第二壳体部760上，并与第三辊652的外周面F相接。

第三密封部630被设置在第二壳体部760的一侧(料片W的输送方向下游侧)的侧壁760a上，并与第三辊652的外周面F相接。侧壁760a包括第二壳体部760的外侧面、内侧面和端面(与网带72对置的面)。另外，本实施方式的第三密封部630被设置在侧壁760a的外侧面上。

第三辊652沿着与料片W的输送方向交叉的方向(料片W的宽度方向)而具有旋转中心轴。此外，第三辊652具有与第一辊650的宽度尺寸相等的长度。第三辊652为，随着网带72的移动而绕旋转中心轴进行旋转(在图2A中为顺时针方向)的从动辊。

旋转中心轴的位置以第三辊652与网带72的内侧面72b相接的方式而被固定配置。由此，即使在重力方向上被施加载荷，第一辊650也会经由料片W以及网带72而被第三辊652支承。此外，网带72的位置被第三辊652限制。因此，网带72不会因第一辊650的按压或重力而落入下方，从而网带72的堆积面的姿态基本被保持为水平方向。

此外，在第三辊652的外周面F上设置有凹凸部Nf。另外，由于被设置在第三辊652的外周面F上的凹凸部Nf与第一辊650的凹凸部Nf相同，因此省略说明(参照图3A以及图3B)。此外，由于第三密封部630的结构也与第一密封部610的结构相同，因此省略说明。此外，由于第三密封部630和第三辊652接触的接触方式与第一密封部610和第一辊650的接触方式相同，因此省略说明(参照图4A以及图4B)。通过这样的结构，从而第二壳体部760基本被密闭，由此能够提高抽吸机构76的抽吸功能。

接下来，对第三辊周围的动作进行说明。图5B为表示第三辊周围的动作的模式图。当使薄片制造装置100驱动时，包含纤维的材料从鼓部61的开口堆积在网带72上。堆积了的材料(料片W)通过网带72的移动而被输送。此时，第三辊652也在与网带72相接的同时进行旋转(在图2A以及图5B中为顺时针旋转)。此时，有时会在第三辊652的外周面F上附着有构成料片W的材料。在该情况下，所附着的材料被保持在形成于第三辊652的外周面F上的凹凸部Nf上，并随着第三辊652的旋转而进行旋转移动。此外，在第三密封部630与第三辊652相接触的区域中，第三密封部630的纤维H的顶端部因与第三辊652的凹凸部Nf的摩擦等，而顺着第三辊652的旋转方向弯曲(纤维H的顶端部向图5B中的上方侧弯曲)。由此，附着在第三辊652上的材料易于在第三密封部630的纤维H的顶端部的弯曲方向上被输送。此外，附着在第三辊652上的材料被保持在凹凸部Nf上，并且在不会被第三密封部630刮掉的条件下，穿过第三密封部630与第三辊652的接触区域。由此，能够防止材料变成块(团)而留在第三密封部630与第三辊652的接触区域附近的情况。而且，附着在第三辊652上的材料在穿过了第三密封部630之后，附着在(或者挂在)网带72上，从而向网带72的旋转移动方向被输送。而且，附着在网带72上的材料通过抽吸机构76而被抽吸。

而且，在本实施方式中，在隔着网带72而与第二辊651对置的位置处，设置有与网带72抵接的第四辊653。而且，具备第四密封部640，所述第四密封部640被设置在第二壳体部760上，并与第四辊653的外周面F相接。

第四密封部640被设置在第二壳体部760的与侧壁760a对置的(料片W的输送方向上游侧的)侧壁760b上，并与第四辊653的外周面F相接。侧壁760b包括第二壳体部760的外侧面、内侧面和端面(与网带72对置的面)。另外，本实施方式的第四密封部640被设置在侧壁760b的外侧面上。

第四辊653沿着与料片W的输送方向交叉的方向(料片W的宽度方向)而具有旋转中心轴。此外，第四辊653具有与第二辊651的宽度尺寸相等的长度。第四辊653为，随着网带72的移动而绕旋转中心轴进行旋转(在图2A中为顺时针方向)的从动辊。

此外，旋转中心轴的位置以第四辊653与网带72的内侧面72b相接的方式而被固定配置。由此，即使在重力方向上被施加载荷，第二辊651也会经由网带72而被第四辊653支承。此外，网带72的位置被第四辊653限制。因此，网带72不会因第二辊651的按压或重力而落入下方，从而网带72的堆积面的姿态基本被保持为水平方向。

此外，在第四辊653的外周面F上设置有凹凸部Nf。另外，由于被设置在第四辊653的外周面F上的凹凸部Nf与第一辊650的凹凸部Nf相同，因此省略说明(参照图3A以及图3B)。此外，由于第四密封部640的结构也与第一密封部610的结构相同，因此省略说明。此外，由于第四密封部640和第四辊653接触的接触方式与第一密封部610和第一辊650的接触方式相同，因此省略说明(参照图4A以及图4B)。通过这样的结构，从而第二壳体部760基本被密闭，由此能够提高抽吸机构76的抽吸功能。

接下来，对第四辊周围的动作进行说明。当使薄片制造装置100驱动时，包含纤维的材料从鼓部61的开口堆积在网带72上。堆积的材料(料片W)通过网带72的移动而被输送。此时，第四辊653也在与网带72相接的同时进行旋转(在图2A中为顺时针旋转)。此时，构成料片W的材料有时会附着在第四辊653的外周面F上。在该情况下，所附着的材料被保持在形成于第四辊653的外周面F上的凹凸部Nf上，并随着第四辊653的旋转而进行旋转移动。此外，在第四密封部640与第四辊653接触的区域中，第四密封部640的纤维H的顶端部因与第四辊653的凹凸部Nf的摩擦等而顺着第四辊653的旋转方向弯曲(纤维H的顶端部向图2B中的上方侧弯曲)。由此，附着在第四辊653上的材料易于在第四密封部640的纤维H的顶端部的弯曲方向上被输送。此外，附着在第四辊653上的材料被保持在凹凸部Nf上，并且在不会被第四密封部640刮掉的条件下，穿过第四密封部640与第四辊653的接触区域。由此，能够防止材料变成块(团)而留在第四密封部640与第四辊653的接触区域附近的情况。而且，附着在第四辊653上的材料在穿过了第四密封部640之后，附着在(或者挂在)网带72上，从而向网带72的旋转移动方向被输送。而且，附着在网带72上的材料通过抽吸机构76而被抽吸。

以上，根据本实施方式，能够得到以下的效果。

在第一辊650的外周面F上设置有表面粗糙度为30μm以上且500μm以下的凹凸部Nf。而且，第一密封部610以与外周面F相接的方式而被配置。由此，附着在第一辊650的外周面F上的材料不会被第一密封部610刮掉，而是穿过第一密封部610向前方被输送。因此，在第一密封部610与第一辊650相接的区域以及该接触区域的边界部分附近处抑制了材料的块的产生，从而能够制造品质均衡的薄片。另外，在第二辊651以及第二密封部620中也能够得到相同的效果。

此外，在第三辊652、第四辊653以及第三密封部630、第四密封部640中，也能够与第一辊650、第二辊651以及第一密封部610、第二密封部620同样地抑制材料的块的产生。由此，能够抑制网带72的损伤或驱动载荷的增大。而且，能够降低薄片制造装置100(例如，堆积部60、第二料片形成部70、输送部700)的维护频率。

第二实施方式

接下来，对第二实施方式所涉及的薄片制造装置进行说明。另外，由于本实施方式所涉及的薄片制造装置的基本结构与第一实施方式的结构相同，因此省略说明，并对不同的结构、即第一辊的结构进行说明。图6A为表示本实施方式所涉及的第一辊的结构的外观图，图6B为表示本实施方式所涉及的第一辊的结构的局部剖视图。此外，图6C为表示本实施方式所涉及的其他的第一辊的结构的外观图。

第一辊650a与由输送部700所输送的料片W抵接，并且如图6A以及图6B所示那样，在第一辊650a的外周面F上具有形成在与第一辊650a的旋转方向交叉的方向上的深度d为30μm以上且500μm以下的槽部T。另外，槽部T为凹凸部的一个方式。槽部T的深度d的规定与第一辊650的凹凸部Nf为相同的理由，这是为了使附着于第一辊650a的外周面F上的材料的输送性、密封性、薄片的均衡性同时成立。

槽部T被形成在与第一辊650a的旋转移动方向交叉的方向上。即，槽部T相对于第一辊650a的旋转移动方向的角度θ2应用了0°(360°)、180°以外的角度。因此，槽部T的角度θ2例如只需为至少0.1°即可。此外，槽部T的角度θ2也可以为90°(与第一辊650a的旋转移动方向正交)。

此外，槽部T的结构例如既可以与一个螺丝的槽形状同样地采用通过一个槽部T而被形成为螺旋状的结构(一个螺旋的槽)，也可以与多个螺丝的槽形状同样地采用通过多个槽部T而被形成为螺旋状的结构(例如，两个螺旋的槽)。此外，如图6B所示那样，槽部T的形状以在剖视观察时的槽部T的底面的宽度W1与第一辊650a的外周面F(顶部面)的宽度W2为基本相同的尺寸而被形成。而且，槽角度θ3被形成为60°以上且120°以下。

另外，槽部T的结构并不限定于上述结构。例如，如图6C所示，第一辊650a’的槽部T也可以像网纹(菱形纹、十字纹)的压花纹那样，采用槽部T彼此交叉的方式。

而且，以第一辊650a的外周面F与第一密封部610的纤维H相接触的方式而被构成。另外，由于第一密封部610的结构与第一实施方式所涉及的结构相同，因此省略说明。此外，第一密封部610与第一辊650a相接触的接触方式也与第一实施方式相同，因此省略说明(参照图4A以及图4B)。

而且，在使薄片制造装置100驱动时，在构成料片W的材料附着于第一辊650a的外周面F上的情况下，所附着的材料被保持在形成于第一辊650a的外周面F上的槽部T中，并随着第一辊650a的旋转而进行旋转移动。此外，在第一密封部610与第一辊650a接触的区域中，第一密封部610的纤维H的顶端部因与第一辊650a的槽部T的摩擦等而顺着第一辊650a的旋转方向弯曲(参照图5A)。由此，附着在第一辊650a上的材料易于在第一密封部610的纤维H的顶端部的弯曲方向上被输送。此外，附着在第一辊650a上的材料被保持在槽部T中，并且在不会被第一密封部610刮掉的条件下，穿过第一密封部610与第一辊650a的接触区域。由此，能够防止材料变成块(团)而留在第一密封部610和第一辊650a的接触区域附近的情况。而且，附着在第一辊650a上的材料在穿过了第一密封部610之后，与料片W接触并附着在料片W上，从而向料片W的输送方向下游侧被输送。另外，应用了第一辊650a’的情况也成为上述相同的作用。

以上，根据本实施方式，能够得到以下的效果。

在第一辊650a、650a’的外周面F上，作为凹凸部而设置有深度d为30μm以上且500μm以下的槽部T。而且，第一密封部610以与外周面F相接的方式而被配置。由此，附着在第一辊650a的外周面F上的材料不会被第一密封部610刮掉，而是穿过第一密封部610向前方被输送。因此，在第一密封部610与第一辊650a相接的区域以及该接触区域的边界部分附近处，抑制了材料的块的产生，从而能够制造品质均衡的薄片。

另外，能够将本实施方式所涉及的第一辊650a、650a’的结构应用于第一实施方式所涉及的第二辊651、第三辊652以及第四辊653中(第二辊651a、651a’、第三辊652a、652a’、第四辊653a、653a’)。如果采用此方式，则在第二辊651a(651a’)以及第二密封部620中也能够得到相同的效果。此外，在第三辊652a、第四辊653a(652a、653a’)以及第三密封部630、第四密封部640中，也能够与上述方式同样地抑制材料的块的产生，由此，能够抑制网带72的损伤或驱动载荷的增大。而且，能够降低薄片制造装置100的维护频率。

第三实施方式

接下来，对第三实施方式所涉及的薄片制造装置进行说明。另外，由于本实施方式所涉及的薄片制造装置的基本结构与第一实施方式的结构相同，因此省略说明，并对不同的结构、即第一辊的结构进行说明。图7A为表示本实施方式所涉及的第一辊的结构的外观图，图7B为表示本实施方式所涉及的第一辊的结构的局部剖视图。

第一辊650b与由输送部700所输送的料片W抵接，并且如图7A以及图7B所示那样，在第一辊650b在外周面F上具有网眼状的凹凸部Nf。具体而言，第一辊650b由圆筒状的基材B和覆盖该基材B的表面的网材M构成。基材B例如由铝合金或不锈钢而形成，网材M例如由不锈钢、聚酯纤维、聚乙烯、尼龙等各种金属材料或树脂材料等材料而形成。

网材M例如优选为，线形0.5mm的10网眼(每英寸10个网眼)至线形0.02mm的500网眼(每英寸500个网眼)。据此，能够使附着于第一辊650b的外周面F上的材料等输送性、密封性、密封的均衡性同时成立。

而且，以第一辊650b的外周面F与第一密封部610的纤维H相接触的方式而被构成。另外，由于第一密封部610的结构与第一实施方式所涉及的结构相同，因此省略说明。此外，第一密封部610与第一辊650b相接触的接触方式也与第一实施方式相同，因此省略说明(参照图4A以及图4B)。

而且，在使薄片制造装置100驱动时，在构成料片W的材料附着于第一辊650b的外周面F上的情况下，所附着的材料被保持在形成于第一辊650b的凹凸部Nf(网材M的网眼)上，并随着第一辊650b的旋转而进行旋转移动。此外，在第一密封部610与第一辊650b相接触的区域中，第一密封部610的纤维H的顶端部因与第一辊650b的凹凸部Nf(网材M)的摩擦等而顺着第一辊650b的旋转方向弯曲(参照图5A)。由此，附着在第一辊650b上的材料易于在第一密封部610的纤维H的顶端部的弯曲方向上被输送。此外，附着在第一辊650b上的材料被保持在凹凸部Nf上，并且在不会被第一密封部610刮掉的条件下，穿过第一密封部610与第一辊650b的接触区域。由此，能够防止材料变成块(团)而残留的情况。而且，附着在第一辊650b上的材料在穿过了第一密封部610之后，与料片W接触并附着在料片W上，从而向料片W的输送方向下游侧被输送。

以上，根据本实施方式，能够得到以下的效果。

在第一辊650b的外周面F上，通过网材M而设置有网眼状的凹凸部Nf。而且，第一密封部610以与外周面F相接的方式而被配置。由此，附着在第一辊650b的外周面F上的材料不会被第一密封部610刮掉，而是穿过第一密封部610向前方被输送。因此，在第一密封部610与第一辊650b相接的区域以及该接触区域的边界部分附近处，抑制了材料的块的产生，从而能够制造品质均衡的薄片。

另外，能够将本实施方式所涉及的第一辊650b的结构应用于第二辊651、第三辊652以及第四辊653中(第二辊651b、第三辊652b以及第四辊653b)。如果采用此方式，则在第二辊651b以及第二密封部620中也能够得到相同的效果。此外，在第三辊652b、第四辊653b以及第三密封部630、第四密封部640中，也能够采用与上述同样的方式来抑制材料的块的产生，由此，能够抑制网带72的损伤或驱动载荷的增大。而且，能够降低薄片制造装置100的维护频率。

第四实施方式

接下来，对第四实施方式所涉及的薄片制造装置进行说明。虽然在第一实施方式至第三实施方式的薄片制造装置中，对将第一辊等应用于堆积部的结构进行了说明，但是在本实施方式中，对将第一辊应用于调湿部的结构进行说明。图8为表示调湿部的结构的概要图。另外，在图8中，以省略了堆积部的结构来示出。

调湿部78对通过堆积部60而被堆积的料片W进行加湿。调湿部78具备生成器170、第三壳体部172和第一气流产生部176等。

生成器170被设置在网带72的外侧面72a侧。在图8中，生成器170被设置在由网带72所包围的区域的外侧。生成器170生成液滴或高湿度的气体。生成器170也可以通过超声波而产生液滴。生成器170也可以向溶液(水)施加频率为20kHz～几kHz的超声波，从而生成几nm～几μm的微小液滴。生成器170也可以产生水蒸气，从而生成高湿度的气体。在此，“高湿度的气体”是指，相对湿度为70％以上且100％以下的气体。

第三壳体部172经由管171而与生成器170连接。第三壳体部172被设置在外侧面72a侧。第三壳体部172例如具有箱状的形状，并具有与网带72的外侧面72a对置的开口。第三壳体部172对用于加湿料片W的加湿区域进行划定。调湿部78能够在加湿区域内对被堆积在外侧面72a上的料片W进行加湿。

而且，在第三壳体部172的料片W的输送方向的下游侧设置有第一辊650，所述第一辊650与通过网带72而被输送的料片W抵接。此外，具备第一密封部610，所述第一密封部610被设置在第三壳体部172的第一侧壁172a上，并与第一辊650的外周面F相接。而且，第一密封部610和第一辊650相抵接。而且，在第一辊650的外周面F上形成有表面粗糙度为30μm以上且500μm以下的凹凸部Nf。另外，由于第一密封部610和第一辊650的详细结构与第一实施方式的结构相同，因此省略说明。

此外，与第一辊650相比靠料片W的输送方向上游侧配置有第二辊651。而且，在第三壳体部172的与第一侧壁172a对置的第二侧壁172b上设置有与第二辊651相接的第二密封部620。而且，第二密封部620与第二辊651相抵接。而且，在第二辊651的外周面F上形成有表面粗糙度为30μm以上且500μm以下的凹凸部Nf。该凹凸部Nf被设置在第二辊651的外周面F中的与料片W抵接的区域内。另外，由于第二密封部620和第二辊651的详细结构与第一实施方式的结构相同，因此省略说明。

第一气流产生部176被设置于网带72的内侧面72b侧。在图8中，第一气流产生部176被设置于由网带72所包围的区域的内侧。第一气流产生部176隔着网带72而与第三壳体部172对置配置。第一气流产生部176产生在厚度方向上穿过料片W的气流。气流是与外侧面72a交叉的方向上的气流，例如是与外侧面72a正交的方向上的气流。调湿部78能够通过第一气流产生部176所产生的气流而向料片W供给液滴或者高湿度的气体。通过气流，从而例如液滴或者高湿度的气体在厚度方向上穿过料片W。通过调湿部78而被供给至料片W的液滴的质量为，例如在料片W的每单位体积中为料片W的质量的0.1％以上且3％以下。在图示的示例中，第一气流产生部176是从内侧面72b侧对由生成器170所生成的液滴或者高湿度的气体进行抽吸的抽吸装置(第一抽吸装置)。第一气流产生部176具备第四壳体部177，所述第四壳体部177被配置在网带72的下方，且具有与内侧面72b对置的开口。而且，连接有对第四壳体部177的内部的空气进行抽吸的抽吸风扇。

而且，在隔着网带72而与第一辊650对置的位置处，设置有与网带72抵接的第三辊652。另外，具备与设置在第四壳体部177上的第三辊652的外周面F相接的第三密封部630。

第三密封部630被设置在第四壳体部177的料片W的输送方向下游侧的侧壁177a上，并与第三辊652的外周面F相接。而且，在第三辊652的外周面F上形成有表面粗糙度为30μm以上且500μm以下的凹凸部Nf。另外，由于第三密封部630和第三辊652的详细结构与第一实施方式相同，因此省略说明。

而且，在本实施方式中，在隔着网带72而与第二辊651对置的位置处，设置有与网带72抵接的第四辊653。而且，具备第四密封部640，所述第四密封部640与被设置在与第四壳体部177的侧壁177a对置的(料片W的输送方向上游侧的)侧壁177b上且第四辊653的外周面F相接。而且，在第四辊653的外周面F上形成有表面粗糙度为30μm以上且500μm以下的凹凸部Nf。另外，由于第四密封部640和第四辊653的详细结构与第一实施方式相同，因此省略说明。

以上，根据本实施方式，通过如下方式，即，不仅在堆积部60中，而且在调湿部78中也应用第一辊650、第二辊651以及第一密封部610、第二密封部620，从而抑制了材料的块的产生，由此能够制造品质均衡的薄片。此外，在第三辊652、第四辊653以及第三密封部630、第四密封部640中，也能够与上述方式同样地抑制材料的块的产生，由此，能够抑制网带72的损伤或驱动载荷的增大。而且，能够降低薄片制造装置100(例如，调湿部78或网带72)的维护频率。

另外，在调湿部78中，也可以应用第一至第四辊650a、650a’、651a、651a’、652a、652a’、653a、653a’(参照第二实施方式)或第一辊～第四辊650b、651b、652b、653b(参照第三实施方式)，以代替第一辊～第四辊650、651、652、653。

第五实施方式

接下来，对第五实施方式所涉及的薄片制造装置进行说明。虽然在第一实施方式至第四实施方式的薄片制造装置中，队将第一辊等应用于堆积部和调湿部的结构进行了说明，但是在本实施方式中，对将第一辊等应用于筛选部的结构进行说明。图9为表示筛选部的结构的概要图。

如图9所示，筛选部40具备：鼓部41，其具有多个开口；第五壳体部400，其对鼓部41进行覆盖；输送部460，其对作为料片V而堆积的包含从开口通过的纤维的材料(第一筛选物)进行输送；第一辊650，其与由输送部460所输送的料片V抵接，且在外周面F上具有凹凸部；第一密封部610，其被设置在第五罩壳部400的第一侧壁400a上，并与第一辊650的外周面相接。

鼓部41具有可旋转的圆筒部，在该圆筒部上形成有使至少包含纤维的材料在空气中通过的多个开口。第五罩壳部400具有框体401，并在内侧具有空间部。鼓部41通过被配置在框体401内，从而被第五罩壳部400覆盖(包围)。此外，第五罩壳部400的下方不具有壁面，而设置有开放口。

输送部460为，对作为料片V而堆积的包含从鼓部41的开口通过的纤维的材料进行输送的部件。本实施方式的输送部460包括网带46和架设辊47。

此外，在相对于第五罩壳部400在料片V的输送方向的下游侧，设置有与由网带46所输送的料片V抵接的第一辊650。此外，在第五罩壳部400的第一侧壁400a上设置有与第一辊650的外周面F相接的第一密封部610。而且，第一密封部610与第一辊650相抵接。而且，在第一辊650的外周面F上形成有表面粗糙度为30μm以上且500μm以下的凹凸部Nf。另外，由于第一密封部610和第一辊650的详细结构与第一实施方式相同，因此省略说明。

此外，与第一辊650相比靠料片W的输送方向上游侧配置有第二辊651。而且，在第五壳体部400的与第一侧壁400a对置的第二侧壁400b上设置有与第二辊651相接的第二密封部620。而且，第二密封部620与第二辊651相抵接。在第二辊651的外周面F上形成有表面粗糙度为30μm以上且500μm以下的凹凸部Nf。该凹凸部Nf被设置在第二辊651的外周面F中的与在网带46上形成有料片V的区域抵接的区域内。另外，由于第二密封部620和第二辊651的详细结构与第一实施方式的结构相同，因此省略说明。

此外，如图9所示，在网带46的内侧面46b侧设置有抽吸部(抽吸机构)48。抽吸部48隔着网带46而与第五壳体部400对置配置。抽吸部48具备第六壳体部480，所述第六壳体部480被配置在网带46的下方，且具有与内侧面46b对置的开口。而且，在以隔着网带46而与第一辊650对置的位置处，设置有与网带46抵接的第三辊652。而且，具备第三密封部630，所述第三密封部630被设置在第六壳体部480上，且与第三辊652的外周面F相接。

第三密封部630被设置在第六壳体部480的料片W的输送方向下游侧的侧壁480a上，并与第三辊652的外周面F相接。而且，在第三辊652的外周面F上形成有表面粗糙度为30μm以上且500μm以下的凹凸部Nf。另外，由于第三密封部630和第三辊652的详细结构与第一实施方式相同，因此省略说明。

而且，在本实施方式中，在以隔着网带46而与第二辊651对置的位置处，设置有与网带46抵接的第四辊653。而且，具备第四密封部640，所述第四密封部640被设置在与第六壳体部480的侧壁480a对置的(料片W的输送方向上游侧的)侧壁480b上，且与第四辊653的外周面F相接。而且，在第四辊653的外周面F上形成有表面粗糙度为30μm以上且500μm以下的凹凸部Nf。另外，由于第四密封部640和第四辊653的详细结构与第一实施方式相同，因此省略说明。

以上，根据本实施方式，通过如下方式，即，不仅在堆积部60和调湿部78中，而且在筛选部40中也应用第一650、第二辊651以及第一密封部610、第二密封部620，从而抑制了材料的块的产生，由此能够制造品质均衡的薄片。此外，在第三辊652、第四辊653以及第三密封部630、第四密封部640中，也能够与上述方式同样地抑制材料的块的产生，由此，能够抑制网带46的损伤或驱动载荷的增大。而且，能够降低薄片制造装置100(例如，筛选部40、第一料片形成部45、输送部460)的维护频率。

另外，在筛选部40中，也可以应用第一辊650a、650a’、第二辊651a、651a’、第三辊652a、652a’、第四辊653a、653a’(参照第二实施方式)或第一辊650b、第二辊651b、第三辊652b以及第四辊653b(参照第三实施方式)，以代替第一辊650、第二辊651、第三辊652以及第四辊653。

第六实施方式

接下来，对第六实施方式所涉及的薄片制造装置进行说明。虽然在第一实施方式至第五实施方式的薄片制造装置中，对应用了在外周面上具有凹凸部的第一辊的结构进行了说明，但是并不限定于该结构，也可以采用在外周面上不具有凹凸部的第一辊。

本实施方式的薄片制造装置具备：鼓部，其具有多个开口；壳体部，其对鼓部进行覆盖；输送部，其将包含从开口通过的纤维在内的材料堆积成料片，并对该堆积的料片进行输送；第一辊，其与由输送部输送的料片抵接；第一密封部，其被设置在壳体部的第一侧壁上，并与第一辊的外周面相接，且以相对于与第一辊的外周面相接的假想铅直面而成45度以上且90度以下的方式与第一辊的外周面相接。另外，由于本实施方式所涉及的鼓部和输送部等结构与第一实施方式的结构相同，因此省略说明。

图10A以及图10B为表示本实施方式所涉及的第一密封部和第一辊的接触方式的模式图。第一辊650c沿着与料片W的输送方向交叉的方向(料片W的宽度方向)具有旋转中心轴，并且以能够通过电机等驱动部的驱动而进行旋转的方式被构成。另外，在本实施方式的第一辊650c的外周面F上，未设置有上述实施方式的凹凸部(Nf、T)。另外，由于除此以外的第一辊650c的结构与第一实施方式相同，因此省略说明。

第一密封部610例如为绒毛密封体，并由基部FL以及紧密植入在基部FL的一面侧的多个纤维H而构成，并且为与第一实施方式相同的结构。

而且，如图10A所示，第一密封部610的纤维H的顶端部以与第一辊650c的外周面F相接的方式而构成。具体而言，例如，如图10A所示，将第一密封部610配置为，相对于与第一辊650c的外周面F相接的假想铅直面SP而使第一密封部610的配置角度θ1成为90度。另外，以使第一密封部610的纤维H的顶端部压贴于第一辊650c的外周面F的方式而进行配置。

另外，虽然在图10A中示出了相对于与第一辊650c的外周面F相接的假想铅直面SP而使第一密封部610的配置角度θ1成为90度的示例，但是并不限定于该结构。只需以如下方式进行配置即可，即，第一密封部610以相对于与第一辊650c的外周面F相接的假想铅直面SP而成45度以上且90度以下的方式与第一辊650的外周面F相接。例如，如图10B所示，也可以以如下方式配置第一密封部610，即，以相对于与第一辊650c的外周面F相接的假想铅直面SP而使配置角度θ1成为45的方式与第一辊650的外周面F相接。如果配置角度θ1处于上述范围内，则能够确保第一密封部610与第一辊650的密封性。

以上，根据本方式，由于使第一密封部610从倾斜方向与第一辊650c接触，因此能够使材料不易堆积于第一密封部610上。

另外，对于其他辊也可以应用与上述相同的结构。如果采用此方式，则在第二辊651以及第二密封部620中也能够得到相同的效果。此外，在第三辊652、第四辊653以及第三密封部630、第四密封部640中，也能够与上述方式同样地抑制材料的块的产生，由此，能够抑制网带的损伤或驱动载荷的增大。而且，能够降低薄片制造装置100的维护频率。

第七实施方式

接下来，对第七实施方式所涉及的薄片制造装置进行说明。另外，由于本实施方式所涉及的薄片制造装置的基本结构与第一实施方式的结构相同，因此省略说明。图11A为表示堆积部的结构的概要剖视图，图11B为表示堆积部的结构的局部立体图。此外，图12A为表示第一辊的结构的外观图，图12A为表示第一辊的结构的局部剖视图。此外，图13A以及图13B为表示第一密封部与第一辊的接触方式的模式图。另外，在图11A中，以省略了调湿部的结构来示出。

在本实施方式所涉及的第一辊650d的表面(外周面F)上设置有圆形形状的凹部Cf。该凹部Cf被设置在第一辊650d的外周面F中的与料片W抵接的区域内。在本实施方式中，如图12A所示，在第一辊650d的外周面F的整个面上设置有凹部Cf。

如图12B所示，本实施方式的凹部Cf为，被形成在第一辊650d的外周面F上的多个较小的凹陷(凹陷、或球状凹部、或火山口状凹部)。凹部Cf的深度H(凹部Cf中的底部和顶部之间的尺寸)为30μm以上且500μm以下。而且，凹部Cf的宽度D(凹部Cf的相邻的顶部与顶部之间的尺寸、圆形形状的凹部Cf的直径)为0.1mm以上且2mm以下。第一辊650d例如为铝合金等金属制的辊，并通过对其表面喷涂球状的研磨剂(例如，平均粒径为1.2mm的玻璃珠)，从而能够在第一辊650d的表面上形成圆形形状的凹部Cf。因此，与例如使用平均粒径为0.3mm的多边形氧化铝而实施了喷涂处理的情况相比，由于在辊表面上产生突起部(毛刺等的尖部为刺状的较小的突起)的情况变少，因此能够减少材料等被挂住等的情况。此外，由于能够使凹部Cf的宽度D形成得更大，因此能够防止树脂等进入(夹入)凹部Cf内部、或者已进入的树脂和材料粘结并固定的情况。

另外，圆形形状的凹部Cf除了通过基于球状的研磨剂的喷涂处理而形成的方法之外，还能够通过例如轧制或化学处理等而形成。

通过将被设置在第一辊650d的外周面F上的凹部Cf的深度H设为30μm以上且500μm以下，从而能够在于第一辊650d的旋转方向上对包含附着于第一辊650d的外周面F上的纤维的材料进行输送时，使包含纤维的材料不易滞留(堆积)于第一密封部610上。而且，通过将凹部Cf的宽度D设为0.1mm以上且2mm以下，从而能够抑制第一辊650d的外周面F上的材料等的固着。

另外，在凹部Cf的深度H小于30μm的情况下，使材料不易停留(堆积)在第一密封部610上的效果有所降低。此外，由于在凹部Cf的深度H超过500μm的情况下，凹部Cf与第一密封部610之间的间隙变大，因此密封性可能会降低。此外，由于凹部Cf的深度H较大而使凹部Cf的图案被转印在料片W上，从而薄片的品质会降低。

此外，在凹部Cf的宽度D小于0.1mm的情况下，在外周面F上形成有突起部，从而材料(纤维或树脂等)会挂在该突起部上。此外，在凹部Cf的宽度D超过2mm的情况下，密封性或相对于料片W的加压性将会降低。

另外，凹部Cf的深度H或宽度D的尺寸能够通过表面粗糙计或激光显微镜等各种测量器而被测量。

此外，在第一辊650d的外周面F上实施了提高耐磨损性的表面处理。例如，实施了耐酸铝处理和电镀处理。这样的表面处理为几μm程度的薄膜处理。由此，能够在保持凹部Cf的形状的同时，提高耐磨损性。

此外，也可以在第一辊650d的外周面F上实施使表面自由能降低的表面处理。例如，实施氟类处理(氟共析电镀)。这样的表面处理为几μm程度的薄膜处理。由此，能够在保持凹部Cf的形状的同时，减少材料(纤维或树脂等)的附着。

第一密封部610例如为绒毛密封体，并由基部FL以及紧密植入在基部FL的一面侧的多个纤维H而构成(参照图13A)。而且被构成为，第一密封部610的基部FL的另一面与第一壳体部600的第一侧壁600a的外侧面接合，且第一密封部610的纤维H的顶端部与第一辊650d的外周面F相接。具体而言，例如如图13A所示，将第一密封部610配置为，相对于与第一辊650d的外周面F相接的假想铅直面SP而使第一密封部610的配置角度θ1成为90度。即，以第一密封部610的纤维H的顶端部基本垂直地与假想铅直面SP相接的方式而对第一密封部610和第一辊650d进行配置。另外，以使第一密封部610的纤维H的顶端部压贴于第一辊650d的外周面F的方式而进行配置。由此，第一壳体部600的第一侧壁600a的外侧面与第一辊650d之间的间隙通过第一密封部610而基本被堵塞。此外，与作为第一密封部610而使用发泡海绵的情况相比，即使第一辊650d进行旋转，且第一辊650d和第一密封部610进行滑动，也会抑制磨损的产生以及摩擦力，从而能够减少第一辊650d的驱动载荷。第一密封部610的纤维H的长度以第一密封部610与第一辊650d可靠地相接的方式而被设定。例如，以与第一壳体部600的第一侧壁600a和第一辊650d的表面之间的间隔相比而较长的方式而设定。

另外，虽然在图13A中，示出了第一密封部610的配置角度θ1为90度的示例，但是并不限定于该结构。只需以如下方式进行配置即可，即，第一密封部610以相对于与第一辊650d的外周面F相接的假想铅直面SP而成45度以上且90度以下的方式，而与第一辊650d的外周面F相接。例如，如图13B所示，也可以以如下方式配置第一密封部610，即，以相对于与第一辊650d的外周面F相接的假想铅直面SP而使配置角度θ1成为45度的方式，而与第一辊650d的外周面F相接。如果配置角度θ1处于上述范围内，则能够确保第一密封部610与第一辊650d的密封性。

接下来，对第一辊周围的动作进行说明。图14A为表示第一辊周围的动作的模式图。当使薄片制造装置100驱动时，包含纤维的材料从鼓部61的开口堆积在网带72上。堆积了的材料(料片W)通过网带72的移动而被输送。此时，第一辊650也在与料片W相接的同时进行旋转(在图11A以及图14A中为逆时针旋转)。此时，有时会在第一辊650d的外周面F上附着有构成料片W的材料。

另外，由于在本实施方式中，在第一辊650d的外周面F上形成有圆形形状的凹部Cf，并且不存在毛刺等尖锐的部分，因此可认为基本不存在挂在并附着在第一辊650d的外周面F上的材料。

而且，所附着的材料被保持在形成于第一辊650d的外周面F上的凹部Cf中，并随着第一辊650d的旋转而进行旋转移动。此外，在第一密封部610与第一辊650d相接触的区域中，第一密封部610的纤维H的顶端部因与第一辊650d的凹部Cf的摩擦等而顺着第一辊650d的旋转方向弯曲(纤维H的顶端部向图14A中的下方侧弯曲)。由此，附着在第一辊650d上的材料易于在第一密封部610的纤维H的顶端部的弯曲方向上被输送。此外，附着在第一辊650d上的材料被保持在凹部Cf中，并且在不会被第一密封部610刮掉的条件下，穿过第一密封部610与第一辊650d的接触区域。由此，能够防止材料变成块(团)而留在第一密封部610和第一辊650d的接触区域附近的情况。而且，附着在第一辊650d上的材料在穿过了第一密封部610之后与料片W接触并附着在料片W上，从而向料片W的输送方向下游侧被输送。

此外，材料不易进入(夹入)第一辊650d的凹部Cf中，并且第一辊650d在材料(纤维和树脂等)并未固定附着在其表面上的条件下进行旋转驱动。

另外，在以如下方式而配置第一密封部610的情况下，即，在第一密封部610以配置角度θ1成为45的方式而与第一辊650d的外周面F相接的的情况下(参照图13B)，由于第一密封部610从倾斜方向与第一辊650d相接，因此能够使材料更不容易堆积在第一密封部610与第一辊650d的接触区域中。

此外，与第一辊650d相比靠料片W的输送方向的上游侧设置有第二辊651d。而且，在第一壳体部600的与第一侧壁600a对置的第二侧壁600b上设置有与第二辊651d相接的第二密封部620。本实施方式的第二密封部620被设置在第二侧壁600b中的外侧面上。而且，第二密封部620和第二辊651d相抵接。

如图11B所示，第二辊651d沿着与料片W的输送方向交叉的方向(料片W的宽度方向)而具有旋转中心轴。此外，第二辊651d具有与第一壳体部600的框体601的宽度尺寸(料片W的宽度方向)相等的长度。

此外，第二辊651d与对第二辊651d进行驱动的电机等驱动部(未图示)相连结。而且，通过使驱动部驱动，从而能够使第二辊651d绕旋转中心轴而进行旋转(在图11A中为逆时针方向)。另外，第二辊651d的驱动速度(圆周速度)被设定为，与由网带72实现的料片W的输送速度(移动速度)相等的速度。而且，第二辊651d以与网带72的外侧面(堆积面)72a相接的方式被配置。

在此，在第二辊651d的外周面F上设置有圆形形状的凹部Cf。该凹部Cf被设置在第二辊651d的外周面F中与网带72上形成有料片W的区域抵接的区域中。在本实施方式中，如图12A所示，在第二辊651d的外周面F的整个面上设置有凹部Cf。另外，由于被设置在第二辊651d的外周面F上的凹部Cf与第一辊650d的圆形形状的凹部Cf相同，因此省略说明(参照图12A以及图12B)。此外，由于第二密封部620的结构也与第一密封部610的结构相同，因此省略说明。此外，由于第二密封部620和第二辊651d接触的接触方式也与上述相同，因此省略说明(参照图13A以及图13B)。

接下来，对第二辊周围的动作进行说明。当使薄片制造装置100驱动时，包含纤维的材料从鼓部61的开口堆积在网带72上。堆积了的材料(料片W)通过网带72的移动而被输送。此时，第二辊651d随着网带72的移动，而在与网带72相接的同时进行旋转(在图11A中为逆时针旋转)。此时，料片W从网带72的剥离残留的材料、即附着在网带72的表面上的材料有时也会附着在第二辊651d的外周面F上。

另外，由于在本实施方式中，在第二辊651d的外周面F上形成有圆形形状的凹部Cf，并且不存在毛刺等尖锐的部分，因此可认为基本不存在挂在并附着在第二辊651d的外周面F上的材料。

而且，所附着的材料被保持在形成于第二辊651d的外周面F上的凹部Cf中，并随着第二辊651d的旋转而进行旋转移动。此外，在第二密封部620与第二辊651d相接触的区域中，第二密封部620的纤维H的顶端部因与第二辊651d的凹部Cf的摩擦等而顺着第二辊651d的旋转方向弯曲(纤维H的顶端部向图11A中的上方侧弯曲)。由此，附着在第二辊651d上的材料易于在第二密封部620的纤维H的顶端部的弯曲方向上被输送。此外，附着在第二辊651d上的材料被保持在凹部Cf中，并且在不会被第二密封部620刮掉的条件下，穿过第二密封部620与第二辊651d的接触区域。由此，能够防止材料变成块(团)而留在第二密封部620与第二辊651d的接触区域附近的情况。而且，附着在第二辊651d上的材料在穿过了第二密封部620之后，与网带72接触并附着(或挂靠)在网带72上，从而向料片W的输送方向下游侧被输送。被输送至输送方向下游侧的材料通过例如抽吸机构(第二气流产生部)76而被抽吸。

此外，由于在第二辊651d中，材料不易进入并附着在凹部Cf上，因此在材料并未固着在第二辊651d的外周面F上的条件下进行旋转驱动。

另外，在第一壳体部600的第一侧壁600a以及第二侧壁600b以外的侧面600c上，具有与网带72相接的侧部密封部690。由于侧部密封部690为绒毛密封体，且结构与上述结构相同，因此省略说明(参照图11B)。

接下来，对抽吸机构(第二气流产生部)所涉及的密封结构进行说明。如图11A所示，薄片制造装置100具备：输送部700，其包括对料片W进行输送的网体(网带72)；抽吸部(抽吸机构(第二气流产生部)76)，其将包含纤维的材料抽吸到网带72上。该抽吸机构76为了划定抽吸区域而具有第二壳体部760。而且，在隔着网带72而与第一辊650d对置的位置处，设置有与网带72抵接的第三辊652d。而且，具备第三密封部630，所述第三密封部630被设置在第二壳体部760上，并与第三辊652d的外周面F相接。

第三密封部630被设置在第二壳体部760的一侧(料片W的输送方向下游侧)的侧壁760a上，并与第三辊652d的外周面F相接。侧壁760a包括第二壳体部760的外侧面、内侧面和端面(与网带72对置的面)。另外，本实施方式的第三密封部630被设置在侧壁760a的外侧面上。

第三辊652沿着与料片W的输送方向交叉的方向(料片W的宽度方向)而具有旋转中心轴。此外，第三辊652d具有与第一辊650d的宽度尺寸相等的长度。第三辊652d为，随着网带72的移动而绕旋转中心轴进行旋转(在图11A中为顺时针方向)的从动辊。

旋转中心轴的位置以第三辊652d与网带72的内侧面72b相接的方式而被固定配置。由此，即使在重力方向上被施加载荷，第一辊650d也会经由料片W以及网带72而被第三辊652d支承。此外，网带72的位置被第三辊652d限制。因此，网带72不会因第一辊650d的按压或重力而落入下方，从而网带72的堆积面的姿态基本被保持为水平方向。

此外，在第三辊652d的外周面F上设置有圆形形状的凹部Cf。另外，由于被设置在第三辊652d的外周面F上的凹部Cf与第一辊650d的圆形形状的凹部Cf相同，因此省略说明(参照图12A以及图12B)。此外，由于第三密封部630的结构也与第一密封部610的结构相同，因此省略说明。此外，由于第三密封部630与第三辊652d接触的接触方式与上述相同，因此省略说明(参照图13A以及图13B)。通过这样的结构，从而第二壳体部760基本被密闭，由此能够提高抽吸机构76的抽吸功能。

接下来，对第三辊周围的动作进行说明。图14B为表示第三辊周围的动作的模式图。当使薄片制造装置100驱动时，包含纤维的材料从鼓部61的开口堆积在网带72上。堆积了的材料(料片W)通过网带72的移动而被输送。此时，第三辊652d也在与网带72相接的同时进行旋转(在图11A以及图14B中为顺时针旋转)。此时，有时会在第三辊652d的外周面F上附着有构成料片W的材料。

另外，由于在本实施方式中，在第三辊652d的外周面F上形成有圆形形状的凹部Cf，并且不存在毛刺等尖锐的部分，因此可认为基本不存在挂在并附着在第三辊652d的外周面F上的材料。

而且，所附着的材料被保持在形成于第三辊652d的外周面F上的凹部Cf中，并随着第三辊652d的旋转而进行旋转移动。此外，在第三密封部630与第三辊652d相接触的区域中，第三密封部630的纤维H的顶端部因与第三辊652d的凹部Cf的摩擦等而顺着第三辊652d的旋转方向弯曲(纤维H的顶端部向图14B中的上方侧弯曲)。由此，附着在第三辊652d上的材料易于在第三密封部630的纤维H的顶端部的弯曲方向上被输送。此外，附着在第三辊652d上的材料被保持在凹部Cf中，并且在不会被第三密封部630刮掉的料片件下，穿过第三密封部630与第三辊652d的接触区域。由此，能够防止材料变成块(团)而留在第三密封部630和第三辊652d的接触区域附近的情况。而且，附着在第三辊652d上的材料在穿过了第三密封部630之后，附着在(或者挂在)网带72上，从而向网带72的旋转移动方向被输送。而且，附着在网带72上的材料通过抽吸机构76而被抽吸。

此外，由于在第三辊652d中，树脂不易进入并附着在凹部Cf上，因此在材料并未固定附着在第三辊652d的外周面F上的条件下进行旋转。

而且，在本实施方式中，在隔着网带72而与第二辊651d对置的位置处，设置有与网带72抵接的第四辊653d。而且，具备第四密封部640，所述第四密封部640被设置在第二壳体部760上，并与第四辊653d的外周面F相接。

第四密封部640被设置在第二壳体部760的与侧壁760a对置的(料片W的输送方向上游侧的)侧壁760b上，并与第四辊653d的外周面F相接。侧壁760b包括第二壳体部760的外侧面、内侧面和端面(与网带72对置的面)。另外，本实施方式的第四密封部640被设置在侧壁760b的外侧面上。

第四辊653d沿着与料片W的输送方向交叉的方向(料片W的宽度方向)而具有旋转中心轴。此外，第四辊653d具有与第二辊651d的宽度尺寸相等的长度。第四辊653d为，随着网带72的移动而绕旋转中心轴进行旋转(在图11A中为顺时针方向)的从动辊。

此外，旋转中心轴的位置以第四辊653d与网带72的内侧面72b相接的方式而被固定配置。由此，即使在重力方向上被施加载荷，第二辊651d也会经由料片W以及网带72而被第四辊653d支承。此外，网带72的位置被第四辊653d限制。因此，网带72不会因第二辊651d的按压或重力而落入下方，网带72的堆积面的姿态基本被保持为水平方向。

此外，在第四辊653d的外周面F上设置有圆形形状的凹部Cf。另外，由于被设置在第四辊653d的外周面F上的凹部Cf与第一辊650d的凹部Cf相同，因此省略说明(参照图12A以及图12B)。此外，由于第四密封部640的结构也与第一密封部610的结构相同，因此省略说明。此外，由于第四密封部640和第四辊653d接触的接触方式与上述相同，因此省略说明(参照图13A以及图13B)。通过这样的结构，从而第二壳体部760基本被密闭，由此能够提高抽吸机构76的抽吸功能。

接下来，对第四辊周围的动作进行说明。当使薄片制造装置100驱动时，包含纤维的材料从鼓部61的开口堆积在网带72上。堆积的材料(料片W)通过网带72的移动而被输送。此时，第四辊653d也在与网带72相接的同时进行旋转(在图11A中为顺时针旋转)。此时，构成料片W的材料有时会附着在第四辊653d的外周面F上。

另外，由于在本实施方式中，在第四辊653d的外周面F上形成有圆形形状的凹部Cf，并且不存在毛刺等尖锐的部分，因此可认为基本不存在挂在并附着在第四辊653d的外周面F上的材料。

而且，所附着的材料被保持在形成于第四辊653d的外周面F上的圆形形状的凹部Cf中，并随着第四辊653d的旋转而进行旋转移动。此外，在第四密封部640与第四辊653d接触的区域中，第四密封部640的纤维H的顶端部因与第四辊653d的圆形形状的凹部Cf的摩擦等而顺着第四辊653d的旋转方向弯曲(纤维H的顶端部向图11A中的上方侧弯曲)。由此，附着在第四辊653d上的材料易于在第四密封部640的纤维H的顶端部的弯曲方向上被输送。此外，附着在第四辊653d上的材料被保持在圆形形状的凹部Cf中，并且在不会被第四密封部640刮掉的条件下，穿过第四密封部640与第四辊653d的接触区域。由此，能够防止材料变成块(团)而留在第四密封部640与第四辊653d的接触区域附近的情况。而且，附着在第四辊653d上的材料在穿过了第四密封部640之后，附着在(或者挂在)网带72上，从而向网带72的旋转移动方向被输送。而且，附着在网带72上的材料通过抽吸机构76而被抽吸。

此外，由于在第四辊653d中，树脂不易进入并附着在凹部Cf上，因此在材料并未固定附着在第四辊653d的外周面F上的条件下进行旋转。

以上，根据本实施方式，能够得到以下的效果。

在第一辊650d的外周面F上设置有圆形形状的凹部Cf。由此，能够减少材料(纤维或树脂等)挂在第一辊650d的外周面F上并附着以及固定在第一辊650d的外周面F上的情况。

此外，第一密封部610以与外周面F相接的方式而配置。由此，附着在第一辊650d的外周面F上的材料不会被第一密封部610刮掉，而是穿过第一密封部610向前方被输送。因此，在第一密封部610与第一辊650d相接的区域以及该接触区域的边界部分附近，抑制了材料的块的产生，并能够制造品质均衡的薄片。

另外，在第二辊651d、第三辊652d、第四辊653d以及第二密封部620、第三密封部630、第四密封部640中，也能够得到与第一辊650d和第一密封部610相同的效果。

第八实施方式

接下来，对第八实施方式所涉及的薄片制造装置进行说明。另外，由于薄片制造装置的基本结构与第七实施方式的结构相同，因此省略说明。图15A为表示本实施方式所涉及的堆积部的结构的概要剖视图。此外，图15B为表示本实施方式所涉及的第一辊周围的动作的模式图，图15C为表示本实施方式所涉及的第三辊周围的动作的模式图。另外，在图15A中，以省略了调湿部的结构来示出。

如图15A所示，在本实施方式的薄片制造装置100A中具备去除部800，所述去除部800与第一辊650d的外周面F抵接，并将附着在第一辊650d的外周面F上的材料去除。另外，由于第一辊650d的结构与第七实施方式的结构相同，因此省略说明。

去除部800例如为清洁刷，并具有如下的功能，即，刮掉附着(或滞留)在第一辊650d的外周面F的圆形形状的凹部Cf内的材料等，并从第一辊650d的外周面F将材料等去除。

去除部800由基部801以及紧密植入在基部801的一面侧的多个纤维802构成。纤维802为，例如由6尼龙或导电性尼龙等材料形成、且与第一密封部610的纤维H相比而较硬且较粗的纤维。此外，纤维802的直径小于凹部Cf的宽度D，且为例如0.1mm～0.5mm左右。此外，与第一密封部610的纤维H相比，去除部800的纤维802的密度(纤维间隔)被构成为较粗。

去除部800具有与第一辊650d的轴向上的宽度尺寸相等的长度。由此，能够容易地与第一辊650d的外周面F整体接触。

如图15B所示，去除部800被配置在第一辊650d的旋转方向上与第一密封部610相比靠上游侧。此外，去除部800以使纤维802从第一辊650d的上方倾斜的状态而与外周面F(凹部Cf)抵接的方式被配置，以使纤维802的顶端部朝向第一辊650d的旋转方向下游侧。另外，从第一辊650d的顶部到起至维802的顶端为止的长度L被配置为，成为第一辊650d的直径的1/6至1/5左右。此外，如图15B所示，去除部800以在水平方向(图15B的箭头标记方向)上对第一辊650d施加约1N的载荷的方式而被配置。

接下来，对第一辊650d的周围的动作进行说明。如图15B所示，当使薄片制造装置100驱动时，包含纤维的材料从鼓部61的开口堆积在网带72上。所堆积的材料(料片W)通过网带72的移动而被输送。此时，第一辊650d也在与料片W相接的同时进行旋转(在图15A以及图15B中为逆时针旋转)。此时，有时会在第一辊650d的外周面F上附着有构成料片W的材料。

另外，由于在本实施方式中，在第一辊650d的外周面F上形成有圆形形状的凹部Cf，并且不存在毛刺等尖锐的部分，因此可认为基本不存在挂在并附着在第一辊650d的外周面F上的材料。

而且，所附着的材料被保持在形成于第一辊650d的外周面F上的凹部Cf中，并随着第一辊650d的旋转而旋转移动。

而且，在去除部800与第一辊650d相接触的区域中，去除部800的纤维802的顶端部向凹部Cf进入，从而附着在凹部Cf上的材料被刮掉。被刮掉的材料向下方落下，并附着在料片W上。另外，去除部800不仅能够去除附着在凹部Cf内的材料，而且能够去除附着在凹部Cf内以外的材料。

接下来，在第一密封部610与第一辊650d相接触的区域中，第一密封部610的纤维H的顶端部因与第一辊650d的凹部Cf的摩擦等而顺着第一辊650d的旋转方向弯曲(纤维H的顶端部向图15B中的下方侧弯曲)。由此，附着在第一辊650d上的材料易于在第一密封部610的纤维H的顶端部的弯曲方向上被输送。

另外，并未通过去除部800而被完全去除从而附着在第一辊650d上的材料被保持在凹部Cf中，并且在不被第一密封部610刮掉的条件下，穿过第一密封部610与第一辊650d的接触区域。由此，能够防止材料变成块(团)而留在第一密封部610和第一辊650d的接触区域附近的情况。而且，附着在第一辊650d上的材料在穿过了第一密封部610之后，与料片W接触并附着在料片W上，从而向料片W的输送方向下游侧被输送。

此外，由于在第一辊650d中，树脂不会进入并附着在凹部Cf上，因此在材料并未固着在第一辊650d的外周面F上的条件下进行旋转驱动。

另外，如图15A所示，除了第一辊650d以外，去除部800也能够应用于第二辊651d、第三辊652d、第四辊653d中。图15C示出了将去除部800应用于第三辊652d中的情况。

在该情况下，如图15C所示，去除部800被配置在第三辊652d的旋转方向上与第三密封部630相比靠上游侧。此外，去除部800以使纤维802从第三辊652d的下方倾斜的姿态而与外周面F(凹部Cf)抵接的方式而被配置，以使纤维802的顶端部朝向第三辊652d的旋转方向下游侧。另外，从第三辊652d的底部起至纤维802的顶端为止的长度L被配置为，成为第三辊652d的直径的1/6至1/5左右。此外，去除部800以在水平方向上对第三辊652d施加约1N的载荷的方式而被配置。

另外，也可以在去除部800的下方设置对通过去除部800而被去除的材料进行捕获的承接部。由此，能够防止材料的飞散。

接下来，对第三辊652d周围的动作进行说明。如图15C所示，当使薄片制造装置100驱动时，包含纤维的材料从鼓部61的开口堆积在网带72上。堆积了的材料(料片W)通过网带72的移动而被输送。此时，第三辊652d也在与网带72相接的同时进行旋转(在图15A以及图15C中为顺时针旋转)。此时，有时会在第三辊652d的外周面F上附着有构成料片W的材料。

另外，由于在本实施方式中，在第三辊652d的外周面F上形成有圆形形状的凹部Cf，并且不存在毛刺等尖锐的部分，因此可认为基本不存在挂在并附着在第三辊652d的外周面F上的材料。

而且，所附着的材料被保持在形成于第三辊652d的外周面F上的凹部Cf中，并随着第三辊652d的旋转而进行旋转移动。

而且，在去除部800与第三辊652d相接触的区域中，去除部800的纤维802向凹部Cf进入，从而附着在凹部Cf上的材料被刮掉。被刮掉的材料向下方落下，并通过例如承接部而被捕获。另外，去除部800不仅能够去除附着在凹部Cf内的材料，而且能够去除附着在凹部Cf内以外处的材料。

接下来，在第三密封部630与第三辊652d相接触的区域中，第三密封部630的纤维H的顶端部因与第三辊652d的凹部Cf的摩擦等而顺着第三辊652d的旋转方向弯曲(纤维H的顶端部向图15C中的上方侧弯曲)。由此，附着在第三辊652d上的材料易于在第三密封部630的纤维H的顶端部的弯曲方向上被输送。

另外，并未通过去除部800而被完全去除从而附着在第三辊652d上的材料被保持在凹部Cf中，并且在不被第三密封部630刮掉的条件下，穿过第三密封部630与第三辊652d的接触区域。由此，能够防止材料变成块(团)而留在第三密封部630和第三辊652d的接触区域附近的情况。而且，附着在第三辊652d上的材料在穿过了第三密封部630之后，附着(或挂靠)在网带72上，从而向网带72的旋转移动方向被输送。而且，附着在网带72上的材料通过抽吸机构76而被抽吸。

此外，由于在第三辊652d中，树脂不会进入并附着在凹部Cf上，因此在材料并未固定附着在第三辊652d的外周面F上的条件下进行旋转驱动。

另外，与第二辊651d以及第四辊653d分别对应的去除部800也以与上述相同的方式被构成。

以上，根据本实施方式，能够得到以下的效果。

附着在第一辊650d的凹部Cf上的材料通过去除部800而被刮掉。由此，减少了材料向第一辊650d的附着，从而能够抑制第一辊650d中的材料的固定附着的产生。

第九实施方式

接下来，对第九实施方式所涉及的薄片制造装置进行说明。另外，由于薄片制造装置的基本结构与第七实施方式的结构相同，因此省略说明，并对不同的结构、即与第八实施方式中的去除部的结构有所不同的其它的去除部的结构进行说明。图16为表示本实施方式所涉及的第一辊周边的结构的外观图。

如图16所示，本实施方式所涉及的去除部810为滚筒刷，并由轴部811以及植入在轴部811的外周面的多个纤维812构成。轴部811与驱动电机(未图示)相连接，并能够以轴为中心进行旋转。在本实施方式中，使轴部811向与第一辊650d相同的旋转方向旋转驱动(在图16中为逆时针旋转)。纤维812应用了例如6尼龙或导电性尼龙等，且与第一密封部610的纤维H相比而较硬且较粗，此外，纤维812的直径(0.1mm～0.5mm程度)大于(粗于)纤维H的直径。此外，与第一密封部610相比，去除部810的纤维812的密度被构成为较粗。

去除部800具有与第一辊650d的轴向上的宽度尺寸相等的长度。由此，能够容易地与第一辊650d的外周面F整体接触。

去除部810被配置在第一辊650d的旋转方向上与第一密封部610相比靠上游侧。此外，去除部810的纤维812的顶端部以与第一辊650d的外周面F抵接的方式而配置。

接下来，对第一辊650d周围的动作进行说明。如图16所示，当使薄片制造装置100A驱动时，包含纤维的材料从鼓部61的开口堆积在网带72上。堆积的材料(料片W)通过网带72的移动而被输送。此时，第一辊650d也在与料片W相接的同时进行旋转(在图11A以及图16中为逆时针旋转)。此时，有时会在第一辊650d的外周面F上附着有构成料片W的材料。

另外，由于在本实施方式中，在第一辊650d的外周面F上形成有圆形形状的凹部Cf，并且不存在毛刺等尖锐的部分，因此可认为基本不存在挂在并附着在第一辊650d的外周面F上的材料。

而且，所附着的材料被保持在形成于第一辊650d的外周面F上的凹部Cf中，并随着第一辊650d的旋转而旋转移动。

而且，在去除部810与第一辊650d相接触的区域中，去除部810的纤维812向凹部Cf进入，从而附着在凹部Cf上的材料被刮掉。被刮掉的材料向下方落下，并附着在料片W上。另外，去除部810不仅能够去除附着在凹部Cf内的材料，而且能够去除附着在凹部Cf内以外处的材料。

接下来，在第一密封部610与第一辊650d相接触的区域中，第一密封部610的纤维H的顶端部因与第一辊650d的凹部Cf的摩擦等而顺着第一辊650d的旋转方向弯曲(纤维H的顶端部向图16中的下方侧弯曲)。由此，附着在第一辊650d上的材料易于在第一密封部610的纤维H的顶端部的弯曲方向上被输送。

另外，并未通过去除部810而被完全去除从而附着在第一辊650d上的材料被保持在凹部Cf中，并且在不被第一密封部610刮掉的条件下，穿过第一密封部610与第一辊650d的接触区域。由此，能够防止材料变成块(团)而留在第一密封部610和第一辊650d的接触区域附近的情况。而且，附着在第一辊650d上的材料在穿过了第一密封部610之后，与料片W接触并附着在料片W上，从而向料片W的输送方向下游侧被输送。

此外，由于材料不易进入第一辊650d的圆形形状的凹部Cf中，因此在材料并未固定附着在第一辊650d的外周面F上的条件下进行旋转驱动。

以上，根据本实施方式，能够得到以下的效果。

附着在第一辊650d的凹部Cf上的材料通过去除部800而被刮掉。此外，由于去除部810为滚筒刷，因此通过轴部811的旋转速度的控制，从而能够容易地实现与第一辊650d的外周面F接触的纤维812的抵接力或抵接位置的调节。由此，能够适当地减少材料向第一辊650d的附着。

另外，除了第一辊650d之外，上述去除部810也能够应用于第二辊651d、第三辊652d、第四辊653d。

此外，虽然在第七实施方式至第九实施方式中对将第一辊650d等应用于堆积部的结构进行了说明，但是也可以将第一辊650d等应用于调湿部78中。此外，也可以将第八实施方式以及第九实施方式所涉及的去除部800、810应用于调湿部78中。

而且，也可以将第一辊650d等应用于筛选部40中。此外，也可以将第八实施方式以及第九实施方式所涉及的去除部800、810应用于筛选部40中。

第十实施方式

接下来，对第十实施方式所涉及的薄片制造装置进行说明。另外，由于薄片制造装置的基本结构与第一实施方式的结构相同，因此省略说明，并对不同的结构、即抽吸部的密封结构进行说明。具体而言，对与堆积部60相对应的抽吸部76的结构进行说明。图17A为表示堆积部的抽吸部周边的结构的概要剖视图，图17B为表示堆积部的抽吸部周围的结构的俯视图，图17C为表示堆积部的抽吸部周围的结构的局部立体图。另外，在图17A中，以省略了调湿部的结构来示出。

如图17A以及图17B所示，抽吸部76在对材料进行堆积以作为料片W的网带72的堆积面1072a的背面1072b侧，具有用于划定抽吸区域As的第一壳体部1760。而且，具备第一辊1650和第一密封部1610，其中，所述第一辊1650被配置在第一壳体部1760的外侧，并与网带72的背面1072b抵接，所述第一密封部1610被设置在第一壳体部1760上，并与第一辊1650的外周面F相接。

第一壳体部1760为具有壁面的框体，并在内侧具有空间部。而且，在第一壳体部1760的上方并未设置壁面，而是设置有与网带72的背面1072b对置的开放口1761。另外，设置有开放口1761的区域相当于抽吸区域As。在本实施方式中，抽吸区域As(开放口1761)的宽度(与料片W的宽度方向相对应的长度尺寸L2)与料片W的宽度方向的尺寸Wb(参照图18)相等。

旋转中心轴的位置以第一辊1650与网带72的背面1072b相接的方式而被固定配置。此外，第一辊1650沿着与料片W的输送方向交叉的方向(料片W的宽度方向)而具有旋转中心轴。此外，第一辊1650具有与料片W的宽度方向上的尺寸Wb(参照图18)相比而较大的长度尺寸L1。

第一辊1650为，随着网带72的移动而绕旋转中心轴进行旋转(在图17A中为顺时针方向)的从动辊。

本实施方式的第一密封部1610由第一密封部件1610a和第二密封部件1610b构成。第一密封部件1610a和第二密封部件1610b例如为绒毛密封体，并由基部FL以及紧密植入在基部FL的一面侧的多个纤维H而构成。

第一密封部件1610a被配置为，第一密封部件1610a的基部FL的另一面与第一壳体部1760的料片W的输送方向下游侧的侧壁1760a的外侧面接合，且第一密封部件1610a的纤维H的顶端部与第一辊1650的外周面F相接。

在此，第一密封部1610的第一密封部件1610a的至少一部分不与网带72的背面1072b相接，而是以与网带72的背面1072b分离的方式被配置。在本实施方式中，如图17A所示，以在第一密封部件1610a的顶部面的整个面与网带72的背面1072b之间具有空间的方式，而配置有第一密封部件1610a。即，如图17B所示，在与抽吸区域As的宽度(与料片W的宽度方向相对应的长度尺寸L2)相对应的第一密封部件1610a的区域中，不与网带72的背面1072b相接，而是以与网带72的背面1072b分离的方式被配置。由此，第一壳体部1760与第一辊1650之间基本被密封，从而能够减少对于网带72的载荷。另外，第一密封部件1610a与网带72的背面1072b的间隔尺寸能够根据第一密封部1610的方式以及第一辊1650的方式等而适当设定。

此外，第一密封部1610的第二密封部件1610b在抽吸区域As的外侧与网带72的背面1072b相接，并且与第一辊1650的端面1650a相接。在本实施方式中，如图17B以及图17C所示，第二密封部件1610b以其纤维H的顶端部与第一辊1650的端面1650a的一部分相接的方式被配置。而且，第二密封部件1610b以其纤维H的顶端部与第一密封部件1610a的端面相接的方式被配置。由此，第一辊1650的两端面1650a周围与网带72之间基本被密封。而且，通过第二密封部件1610b，从而能够确保由第一辊1650、第一壳体部1760、网带72所包围的空间中的、第一辊1650的两端面1650a周围的密封性。

以上，根据该结构，由第一辊1650、第一壳体部1760、网带72所包围的空间通过与第一壳体部1760接合并与第一辊1650相接的第一密封部件1610a、以及与第一密封部件1610a相接并与第一辊1650的端面1650a相接的第二密封部件1610b而基本被密闭(密封)。此外，由于第一密封部件1610a与网带72的背面1072b不相接，因此在第一密封部件1610a与网带72分离的区域中，材料不会附着而堵塞，从而减少了对网带72施加的载荷。

此外，在与第一辊1650相比靠料片W的输送方向上游侧、且第一壳体部1760的外侧，配置有与网带72的背面1072b抵接的第二辊1651。而且，配置有第二密封部1620，所述第二密封部1620被设置在第一壳体部1760上，并与第二辊1651的外周面F相接。

旋转中心轴的位置以第二辊1651与网带72的背面1072b相接的方式而被固定配置。此外，第二辊1651沿着与料片W的输送方向交叉的方向(料片W的宽度方向)而具有旋转中心轴。此外，第二辊1651具有与料片W的宽度方向上的尺寸Wb(参照图18)相比而较大的长度尺寸L1(与第一辊1650相等的尺寸)。

第二辊1651为，随着网带72的移动而绕旋转中心轴进行旋转(在图17A中为顺时针方向)的从动辊。

第二密封部1620由第一密封部件1620a和第二密封部件1620b构成。第一密封部件1620a和第二密封部件1620b例如为绒毛密封体，并为与上述相同的结构。

第一密封部件1620a被配置为，第一密封部件1620a的基部FL的另一面与第一壳体部1760的侧壁1760a对置的(料片W的输送方向上游侧)侧壁1760b接合，且第一密封部件1620a的纤维H的顶端部与第二辊1651的外周面F相接。

而且，与上述同样，第二密封部1620的第一密封部件1620a不与网带72的背面1072b相接，而是以与网带72的背面1072b分离的方式被配置。在本实施方式中，如图17A所示，以在第一密封部件1620a的顶部面的整个面与网带72的背面1072b之间具有空间的方式而配置有第一密封部件1620a。由此，第一壳体部1760和第二辊1651之间基本被密封，从而能够减少对于网带72的载荷。而且，如图17B所示，通过第二密封部件1620b，从而能够确保由第二辊1651、第一壳体部1760、网带72所包围的空间中的、第二辊1651的两端面1651a周围的密封性。

此外，第二密封部1620的第二密封部件1620b在抽吸区域As的外侧与网带72的背面1072b相接，并且与第二辊1651的端面1651a相接。在本实施方式中，第二密封部件1620b以其纤维H的顶端部与第二辊1651的端面1651a的一部分相接的方式被配置。而且，第二密封部件1620b以其纤维H的顶端部与第一密封部件1620a的端面相接的方式被配置。由此，第二辊1651的两端面1651a周围与网带72之间基本被密封。

以上，根据该结构，由第二辊1651、第一壳体部1760、网带72所包围的空间通过与第一壳体部1760接合并与第二辊1651相接的第一密封部件1620a、以及与第一密封部件1620a相接并与第二辊1651的端面1651a相接的第二密封部件1620b而基本被密闭(密封)。此外，由于第一密封部件1620a与网带72的背面1072b不相接，因此在第一密封部件1620a与网带72分离的区域中，材料不会附着而堵塞，从而减少了对网带72施加的载荷。

此外，如图17A所示，在网带72的堆积面1072a侧配置有堆积部60。堆积部60具备：鼓部61(筛子)，其具有多个开口；第二壳体部1600，其对鼓部61进行覆盖。

鼓部61具有可旋转的圆筒部，在该圆筒部上形成有使至少包含纤维的材料在空气中通过的多个开口。多个开口分别以相同的大小(面积)而等间隔地配置。由此，当通过开口时，缠绕在一起的纤维被拆解，并且从开口通过的材料以均匀的厚度、密度而堆积在网带72上(堆积面1072a)。另外，开口的大小等能够根据所通过的材料的大小、种类等而适当设定。此外，开口并不限定于冲孔金属，也可以为金属网材。

第二壳体部1600具有框体1601，并在内侧具有空间部。鼓部61通过被配置在框体1601内，从而被第二壳体部1600覆盖(包围)。此外，第二壳体部1600的下方不具有壁面，而设置有开放口1602。而且，开放口1602以与第一壳体部1760的开放口1761对置的方式被配置。由此，能够基本均匀地对第二壳体部1600内进行抽吸，从而能够使从被配置在第二壳体部1600内的鼓部61的开口通过的材料稳定地堆积在网体(网带72)上。

此外，配置有第三辊1652和第三密封部1630，所述第三辊1652与由网带72输送的料片W抵接，所述第三密封部1630被设置在对鼓部61进行覆盖的第二壳体部1600上，并与第三辊1652的外周面F相接。

第三辊1652被设置在第二壳体部1600的料片W的输送方向的下游侧。第三密封部1630被设置在第二壳体部1600的料片W的输送方向的下游侧的侧壁1600a上，并与第三辊1652的外周面F相接。侧壁1600a包含外侧面、内侧面和端面(与网带72对置的面)。另外，本实施方式的第三密封部1630被设置在侧壁1600a的外侧面上。

如图18所示，第三辊1652沿着与料片W的输送方向交叉的方向(料片W的宽度方向)而具有旋转中心轴。此外，第三辊1652具有与第二壳体部1600的框体1601的宽度尺寸(料片W的宽度方向上的长度)相比而较大的长度。即，第三辊1652的旋转轴方向上的长度大于料片W的宽度方向的尺寸Wb，并且与第一辊1650的旋转轴方向上的长度L1相等。

第三辊1652与对第三辊1652进行驱动的电机等驱动部(未图示)相连结。而且，通过使驱动部驱动，从而能够使第三辊1652绕旋转中心轴而进行旋转(在图17A中为逆时针方向)。第三辊1652的驱动速度(圆周速度)被设定为，与由网带72实现的料片W的输送速度(移动速度)相比而较快。即，第三辊1652的圆周速度被设定为，与由网带72实现的料片W的输送速度(移动速度)相比而较快。由此，易于在输送方向上拉入料片W，从而减少了第二壳体部1600内的料片W的滞留或料片W的反弹等的产生，由此能够稳定地对料片W进行输送。另外，第三辊1652的旋转中心轴被设置在，与被堆积在相对于第三辊1652而靠输送方向上游侧的料片W的顶部高度(厚度)相比而较高的位置处。这是由于，在第三辊1652的旋转中心轴位于与被堆积在第三辊1652的输送方向的上游侧的料片W的高度相比而较低的位置处的情况下，不易对所堆积的料片W的上方部分进行输送，并且易于使料片W滞留在第二壳体部1600内。

此外，第三辊1652能够在上下方向(与网带72的堆积面1072a交叉的方向或料片W的厚度方向)上进行移动，并通过施力部件(未图示)而向下方(网带72侧)被施力。

第三辊1652和第一辊1650以隔着网带72而对置的方式被配置。另外，旋转中心轴的位置以第一辊1650与网带72的背面1072b相接的方式而被固定配置。由此，即使在重力方向上被施加载荷，第三辊1652也会经由料片W以及网带72而被第一辊1650支承。此外，网带72的位置被第一辊1650限制。因此，网带72不会因第三辊1652的按压或重力而落入下方，从而网带72的堆积面1072a的姿态基本被保持为水平方向。

此外，在与第三辊1652相比靠料片W的输送方向上游侧配置有第四辊1653。而且，在与第二壳体部1600的侧壁1600a对置的(料片W的输送方向上游侧的)侧壁1600b上，设置有与第四辊1653相接的第六密封部1640。本实施方式的第六密封部1640被设置在侧壁1600b的外侧面上。而且，第六密封部1640与第四辊1653抵接。

如图18所示，第四辊1653沿着与料片W的输送方向交叉的方向(料片W的宽度方向)而具有旋转中心轴。此外，第四辊1653具有与第二壳体部1600的框体1601的宽度尺寸(料片W的宽度方向上的长度)相比而较大的长度。即，第三辊1652的旋转轴方向上的长度大于料片W的宽度方向的尺寸Wb，并且与第二辊1651的旋转轴方向上的长度L1相等。

此外，第四辊1653与对第四辊1653进行驱动的电机等驱动部(未图示)相连结。而且，通过使驱动部驱动，从而能够使第四辊1653绕旋转中心轴而进行旋转(在图17B中为逆时针方向)。另外，第四辊1653的驱动速度(圆周速度)被设定为，与由网带72实现的料片W的输送速度(移动速度)相等的速度。而且，第四辊1653以与网带72的堆积面1072a相接的方式被配置。

此外，第四辊1653和第二辊1651以隔着网带72而对置的方式被配置。另外，旋转中心轴的位置以第二辊1651与网带72的背面1072b相接的方式而被固定配置。由此，即使在重力方向上被施加载荷，第四辊1653也会经由网带72而被第二辊1651支承。此外，网带72的位置被第二辊1651限制。因此，网带72不会因第四辊1653的按压或重力而落入下方，从而堆积面1072a的姿态几乎被保持为水平方向。

此外，如图18所示，对鼓部61进行覆盖的第二壳体部1600具有在鼓部61的旋转轴方向上对置的第一侧壁1600c和第二侧壁1600d。而且，在第一侧壁1600c上设置有与网带72的堆积面1072a相接的第四密封部1680。此外，在第二侧壁1600d上设置有与网带72的堆积面1072a相接的第五密封部1690。第四以及第五密封部1680、1690为绒毛密封体，且其结构与上述结构相同。

而且，第四密封部1680和第五密封部1690的至少一部分以隔着网带72的方式而与第一密封部1610对置。具体而言，第四密封部1680的一个端部P(参照图18)与第一密封部1610的一个第二密封部件1610b(参照图17B)对置配置。此外，第五密封部1690的一个端部P与第一密封部1610的另一个第二密封部件1610b对置配置。而且，第四密封部1680的另一个端部P’(参照图18)与第二密封部1620的一个第二密封部件1620b(参照图17B)对置配置。此外，第五密封部1690的另一个端部P’与第二密封部1620的另一个第二密封部件1620b对置配置。由此，能够确保第二壳体部1600的第一侧壁1600c以及第二侧壁1600d与网带72的密封性。

以上，根据本实施方式，能够得到以下的效果。

由第一辊1650、第二辊1651、第一壳体部1760、网带72所包围的空间通过第一密封部1610、第一辊1650、第二密封部1620、第二辊1651而基本被密闭(密封)。由此，除了来自第二壳体部1600的进气以外的不必要的进气受到抑制，从而能够稳定地对从鼓部61的开口通过的材料进行抽吸。进而，能够制造均衡性更高的薄片S。

此外，由于第一密封部1610的第一密封部件1610a不与网带72的背面1072b相接，从而与网带72的背面1072b分离，因此减少了材料的堵塞等不良情况，并能够抑制对于网带72的载荷。另外，第二密封部1620的第一密封部件1620a也能够得到相同的效果。

此外，由于第一密封部1610的第二密封部件1610b与网带72的背面1072b相接，并与第一辊1650的端面1650a相接，因此能够更可靠地抑制由第一辊1650、第一壳体部1760、网带72所包围的空间中来自第一辊1650的端面1650a周围的进气。另外，第二密封部1620的第二密封部件1620b也能够得到相同的效果。

第十一实施方式

接下来，对第十一实施方式所涉及的薄片制造装置进行说明。另外，由于本实施方式所涉及的薄片制造装置的基本结构与第十实施方式的结构相同，因此省略说明，并对不同的结构、即第一密封部的结构进行说明。图19为表示本实施方式所涉及的堆积部的抽吸部周围的结构的局部立体图。

如图19所示，本实施方式的第一密封部1660在使抽吸区域As向料片W的输送方向延长了的区域的外侧与网带72的背面1072a相接，并且与第一辊1650的外周面F相接。

具体而言，第一密封部1660由第一密封部件1660a和第二密封部件1660b构成。第一密封部件1660a和第二密封部件1660b例如为绒毛密封体，并且为与上述相同的结构。

第一密封部件1660a被配置为，第一密封部件1660a的基部FL的另一面与第一壳体部1760的侧壁1760a的外侧面接合，且第一密封部件1660a的纤维H的顶端部与第一辊1650的外周面F相接。而且。以在第一密封部件1660a的顶部面的整个面与网带72的背面1072b之间具有空间的方式而配置有第一密封部件1660a。即，在与抽吸区域As的宽度(与料片W的宽度方向相对应的长度尺寸L2)相对应的第一密封部件1660a的区域中，不与网带72的背面1072b相接，而是以与网带72的背面1072b分离的方式被配置。由此，第一壳体部1760与第一辊1650之间基本被密封。

此外，第一密封部1660的第二密封部件1660b在使抽吸区域As向料片W的输送方向延长了的区域的外侧与网带72的背面1072a相接，并与第一辊1650的两端部的外周面F相接。在本实施方式中，第二密封部件1660b的纤维H的顶端部以与第一辊1650的外周面F相接的方式被配置。而且，第二密封部件1660b以与第一密封部件1660a的两端面相接的方式被配置。而且，通过第二密封部件1660b，从而能够确保由第一辊1650、第一壳体部1760、网带72所包围的空间中的、第一辊1650的两端部周围的密封性。

以上，根据本实施方式，能够得到以下的效果。

由第一辊1650、第一壳体部1760、网带72所包围的空间通过与第一壳体部1760接合并与第一辊1650相接的第一密封部件1660a、以及与第一密封部件1660a相接且与第一辊1650的外周面F的两端部相接的第二密封部件1660b而基本被密闭(密封)。此外，由于第一密封部件1660a与网带72的背面1072b不相接，因此在第一密封部件1660a与网带72分离的区域中，材料不会附着而堵塞，从而减少了对网带72施加的载荷。

第十二实施方式

接下来，对第十二实施方式所涉及的薄片制造装置进行说明。另外，虽然在第十实施方式以及第十一实施方式中，对将第一密封部等应用于与堆积部对应的抽吸部中的结构进行了说明，但是在本实施方式中，对将第一密封部等应用于调湿部的抽吸部中的结构例进行说明。图20为表示调湿部的抽吸部周边的结构的概要图。另外，在图20中，以省略了堆积部的结构来示出。

调湿部78对通过堆积部60而被堆积的料片W进行加湿。调湿部78具备具有第三壳体部1177的作为抽吸部的第一气流产生部176、生成器1170和第四壳体部1172等。

生成器1170被设置在网带72的外侧面1072a侧。在图20中，生成器1170被设置在由网带72所包围的区域的外侧。生成器1170生成液滴或高湿度的气体。生成器1170也可以通过超声波而产生液滴。生成器1170也可以向溶液(水)施加例如频率为20kHz～几MHz的超声波，从而生成几nm～几μm的微小液滴。生成器1170也可以产生水蒸气，从而生成高湿度的气体。在此，“高湿度的气体”是指，相对湿度为70％以上且100％以下的气体。

第四壳体部1172经由管1171而与生成器1170连接。第四壳体部1172被设置在堆积面1072a侧。第四壳体部1172例如具有箱状的形状，并具有与网带72的堆积面1072a对置的开口。第四壳体部1172对用于加湿料片W的加湿区域进行划定。调湿部78能够在加湿区域内对被堆积在堆积面1072a上的料片W进行加湿。

第一气流产生部1176被设置于网带72的背面1072b侧。在图20中，第一气流产生部1176被设置于由网带72所包围的区域的内侧。第一气流产生部1176以隔着网带72而与第四壳体部1172对置的方式被配置。第一气流产生部1176产生在厚度方向上穿过料片W的气流。气流是与堆积面1072a交叉的方向上的气流，例如是与堆积面1072a正交的方向上的气流。调湿部78能够通过第一气流产生部1176所产生的气流而向料片W供给液滴或者高湿度的气体。通过气流，从而使例如液滴或者高湿度的气体在厚度方向上穿过料片W。通过调湿部78而被供给至料片W的液滴的质量为，例如在料片W的每单位体积中为料片W的质量的0.1％以上且3％以下。在图示的示例中，第一气流产生部1176是从背面1072b侧对由生成器1170所生成的液滴或者高湿度的气体进行抽吸的抽吸装置(第一抽吸装置)。第一气流产生部1176具备第三壳体部1177，所述第三壳体部1177被配置在网带72的下方，且具有与背面1072b对置的开口。而且，连接有对第三壳体部1177的内部的空气进行抽吸的抽吸鼓风机。

而且，在第三壳体部1177的外侧设置有与网带72的背面1072b抵接的第一辊1650。此外，在第三壳体部1177上设置有与第一辊1650的外周面F相接的第一密封部1610。另外，由于第一辊1650以及第一密封部1610的结构与第十实施方式的结构相同，因此省略说明。

此外，在与第一辊1650相比靠料片W的输送方向上游侧、且第三壳体部1177的外侧，配置有与网带72的背面1072b抵接的第二辊1651。而且，配置有第二密封部1620，所述第二密封部1620被设置在第三壳体部1177上，并与第二辊1651的外周面F相接。另外，由于第二辊1651以及第二密封部1620的结构与第十实施方式的结构相同，因此省略说明。

此外，设置有与由网带72输送的料片W抵接的第三辊1652。此外，配置有第三密封部1630，所述第三密封部1630被设置在第四壳体部1172的料片W的输送方向的下游侧的侧壁1172a上，并与第三辊1652的外周面F相接。另外，由于第三辊1652以及第三密封部1630的结构与第十实施方式的结构相同，因此省略说明。此外，第三辊1652被设置在以隔着网带72的方式而与第一辊1650对置的位置处。由于旋转中心轴的位置以第一辊1650与网带72的背面1072b相接的方式而被固定配置，因此即使在重力方向上被施加载荷，第三辊1652也会经由料片W以及网带72而被第一辊1650支承。此外，网带72的位置被第一辊1650限制，从而网带72不会因第三辊1652的按压或重力而落入下方，由此堆积面1072a的姿态基板被保持为水平方向。

此外，在与第三辊1652相比靠料片W的输送方向上游侧配置有第四辊1653。而且，在与第四壳体部1172的侧壁1172a对置的(料片W的输送方向上游侧的)侧壁1172b上设置有与第四辊1653相接的第六密封部1640。第六密封部1640被设置在侧壁1172b的外侧面上。而且，第六密封部1640与第四辊1653抵接。另外，由于第四辊1653以及第六密封部1640的结构与第十实施方式的结构相同，因此省略说明。此外，第四辊1653被设置在隔着网带72而与第二辊1651对置的位置处。由于旋转中心轴的位置以第二辊1651与网带72的背面1072b相接的方式而被固定配置，因此即使在重力方向上被施加载荷，第四辊1653也会经由料片W以及网带72而被第二辊1651支承。此外，网带72的位置被第二辊1651限制，从而网带72不会因第四辊1653的按压和重力而落入下方，由此堆积面1072a的姿态基本被保持为水平方向。

以上，根据本实施方式，能够得到以下的效果。

由第一辊1650、第二辊1651、第三壳体部1177、网带72所包围的空间通过第一密封部1610、第一辊1650、第二密封部1620、第二辊1651而基本被密闭(密封)。由此，除了来自第四壳体部1172的进气以外的不必要的进气受到抑制，从而能够稳定地对料片W实施湿度调节。

此外，由于第一密封部1610的第一密封部件1610a不与网带72的背面1072b相接，从而与网带72的背面1072b分离，因此减少了材料的堵塞等的不良情况，并能够抑制对于网带72的载荷。另外，第二密封部1620的第一密封部件1620a也能够得到相同的效果。此外，抑制了材料对于第一密封部1610的附着，并减少了向网带72的载荷。除此之外，通过第一密封部1610的第二密封部件1610b，从而能够确保由第一辊1650、第三壳体部1177、网带72所包围的空间中的、第一辊1650的两端部周围的密封性。另外，第二密封部1620的第二密封部件1620b也能够得到相同的效果。

第十三实施方式

接下来，对第十三实施方式所涉及的薄片制造装置进行说明。另外，虽然在第十实施方式以及第十一实施方式中，对将第一密封部等应用于与堆积部对应的抽吸部中的结构进行了说明，但是在本实施方式中，对将第一密封部等应用于与筛选部对应的抽吸部中的结构例进行说明。图21为表示筛选部的抽吸部周边的结构的概要图。

如图21所示，在网带46的背面1046b侧设置有抽吸部(抽吸机构)48。抽吸部48具备第五壳体部1480，所述第五壳体部1480被配置在网带46的下方，且具有与背面1046b对置的开口1481。此外，在隔着网带46而与第五壳体部1480对置的位置处配置有第六壳体部1400。第六壳体部1400具有与网带46的堆积面1046a对置的开口1404。而且，在第六壳体部1400的内部配置有鼓部41。

而且，在第五壳体部1480的外侧设置有与网带46的背面1046b抵接的第一辊1650。此外，在第五壳体部1480上设置有与第一辊1650的外周面F相接的第一密封部1610。另外，由于第一辊1650以及第一密封部1610的结构与第十实施方式的结构相同，因此省略说明。

此外，在与第一辊1650相比靠料片W的输送方向上游侧、且第五壳体部1480的外侧，配置有与网带46的背面1046b抵接的第二辊1651。而且，配置有第二密封部1620，所述第二密封部1620被设置在第五壳体部1480上，并与第二辊1651的外周面F相接。另外，由于第二辊1651以及第二密封部1620的结构与第十实施方式的结构相同，因此省略说明。

此外，设置有与由网带46输送的料片V抵接的第三辊1652。此外，配置有第三密封部1630，所述第三密封部1630被设置在第六壳体部1400的料片V的输送方向的下游侧。另外，由于第三辊1652以及第三密封部1630的结构与第十实施方式的结构相同，因此省略说明。此外，第三辊1652被设置在隔着网带46而与第一辊1650对置的位置处。由于旋转中心轴的位置以第一辊1650与网带46的背面1046b相接的方式而被固定配置，因此即使在重力方向上被施加载荷，第三辊1652也会经由料片V以及网带46而被第一辊1650支承。此外，网带46的位置被第一辊1650限制，从而网带46不会因第三辊1652的按压或重力而落入下方，由此堆积面1046a的姿态几乎被保持为水平方向。

此外，与第三辊1652相比靠料片V的输送方向上游侧配置有第四辊1653。而且，在第六壳体部1400的与侧壁1400a对置的(料片W的输送方向上游侧的)侧壁1400b上设置有与第四辊1653相接的第六密封部1640。第六密封部1640被设置在侧壁1400b的外侧面上。而且，第六密封部1640与第四辊1653抵接。另外，由于第四辊1653以及第六密封部1640的结构与第十实施方式的结构相同，因此省略说明。此外，第四辊1653被设置在隔着网带46而与第二辊1651对置的位置处。由于旋转中心轴的位置以第二辊1651与网带46的背面1046b相接的方式而被固定配置，因此即使在重力方向上被施加载荷，第四辊1653也会经由网带46而被第二辊1651支承。因此，网带46的位置被第二辊1651限制，从而网带46不会因第四辊1653的按压或重力而落入下方，由此堆积面1046a的姿态几乎被保持为水平方向。

以上，根据本实施方式，能够得到以下的效果。

由第一辊1650、第二辊1651、第五壳体部1480、网带46所包围的空间通过第一密封部1610、第一辊1650、第二密封部1620、第二辊1651而基本被密闭(密封)。由此，除了来自第六壳体部1400的进气以外的不必要的进气受到抑制，从而能够稳定地对从鼓部41的开口通过的材料进行抽吸。

此外，由于第一密封部1610的第一密封部件1610a不与网带46的背面1046b相接，从而与网带46的背面1046b分离，因此减少了材料的堵塞等不良情况，并能够抑制对于网带46的载荷。另外，第二密封部1620的第一密封部件1620a也能够得到相同的效果。此外，抑制了材料对于第一密封部1610的附着，并减少了对网带46施加的载荷。除此之外，通过第一密封部1610的第二密封部件1610b，从而能够确保由第一辊1650、第五壳体部1480、网带46所包围的空间中的、第一辊1650的两端部周围的密封性。另外，第二密封部1620的第二密封部件1620b也能够得到相同的效果。

另外，本发明并不限定于上述的实施方式，能够对上述的实施方式追加各种各样的改变或改良等。在下文中，对改变例进行叙述。也可以对改变例进行组合。

改变例1

虽然第十实施方式所涉及的第一密封部1610的第二密封部件1610b应用了由基部FL以及紧密植入在基部FL的一面侧的多个纤维H构成的绒毛密封体，但是并不限定于该结构。图22为表示本改变例所涉及的第一密封部的结构的局部立体图。如图22所示，改变例所涉及的第一密封部1670由第一密封部件1670a和第二密封部件1670b构成。第一密封部件1670a的结构与第十实施方式所涉及的结构相同。第二密封部件1670b由承受部G、与承受部G接合的基部FL、以及紧密植入在与基部FL的接合有承受部G的面相反的面上的多个纤维H构成。承受部G为POM(聚缩醛)等塑料材料。而且，第二密封部件1670b被构成为，承受部G与第一密封部件1670a相接，并且纤维H与第一辊1650的端面1650a相接。根据本改变例，通过在第二密封部件1670b上设置承受部G，从而能够使用纤维H的长度较短的实用性较高的绒毛密封体。

改变例2

虽然在第十二实施方式以及第十三实施方式中应用了第十实施方式所涉及的第一密封部1610，但是并不限定于此，也可以应用第十一实施方式所涉及的第一密封部1660，以代替第一密封部1610。第二密封部1620、第三密封部1630、第六密封部1640也同样地可以应用第一密封部1660。即使采用这种方式，也能够得到与上述相同的效果。

改变例3

在第十二实施方式以及第十三实施方式中，也可以应用第十实施方式所涉及的第四密封部1680以及第五密封部1690。如果采用这种方式，则能够得到与上述相同的效果。

符号说明

41…鼓部；46…网带；47…架设辊；61…鼓部；72…网带；74…架设辊；76…抽吸机构；78…调湿部；100、100A、100B…薄片制造装置；172…第三壳体部；177…第四壳体部；400…第五壳体部；460…输送部；480…第六壳体部；600…第一壳体部；610…第一密封部；620…第二密封部；630…第三密封部；640…第四密封部；650、650a、650a’、650b、650c、650d…第一辊；651、651a、651a’、651b、651c、651d…第二辊；652、652a、652a’、652b、652c、652d…第三辊；653、653a、653a’、653b、653c、653d…第四辊；700…输送部；760…第二壳体部；800、810…去除部；801…基部；802、812…纤维；811…轴部；1046a…堆积面；1046b…背面；1072a…堆积面；1072b…背面；1172…第四壳体部；1177…第三壳体部；1400…第六壳体部；1480…第五壳体部；1600…第二壳体部；1610…第一密封部；1610a…第一密封部件；1610b…第二密封部件；1620…第二密封部；1620a…第一密封部件；1620b…第二密封部件；1630…第三密封部；1640…第六密封部；1650…第一辊；1650a…端面；1651…第二辊；1651a…端面；1652…第三辊；1653…第四辊；1680…第四密封部；1690…第五密封部；1760…第一壳体部；Nf…凹凸部；F…外周面；T…槽部；Cf…凹部。

Claims (11)

1.一种薄片制造装置，其特征在于，具备：

鼓部，其具有多个开口；

第一壳体部，其对所述鼓部进行覆盖；

输送部，其将包含从所述开口通过的纤维在内的材料堆积成料片，并对该堆积的料片进行输送；

第一辊，其与由所述输送部输送的料片抵接，且在外周面上具有凹凸部；

第一密封部，其被设置在所述第一壳体部的第一侧壁上，并与所述第一辊的外周面相接。

2.如权利要求1所述的薄片制造装置，其特征在于，

所述凹凸部被设置在所述第一辊的外周面中的与所述料片抵接的区域内。

3.如权利要求1或权利要求2所述的薄片制造装置，其特征在于，

所述第一辊的所述外周面的表面粗糙度为30μm以上且500μm以下。

4.如权利要求1或权利要求2所述的薄片制造装置，其特征在于，

所述第一辊在所述外周面上具有，形成在与所述第一辊的旋转方向交叉的方向上的深度为30μm以上且500μm以下的槽部。

5.如权利要求1或权利要求2所述的薄片制造装置，其特征在于，

所述第一辊的所述凹凸部被形成为网眼状。

6.如权利要求1或权利要求2所述的薄片制造装置，其特征在于，

所述第一辊在所述外周面上具有深度为30μm以上且500μm以下、且宽度为0.1mm以上且2mm以下的圆形形状的凹部。

7.如权利要求6所述的薄片制造装置，其特征在于，

具备去除部，所述去除部与所述第一辊的外周面抵接并将附着于所述第一辊的外周面上的所述材料去除。

8.如权利要求1、2、7中任一项所述的薄片制造装置，其特征在于，

所述第一密封部以相对于与所述第一辊的外周面相接的假想铅直面而成45度以上且90度以下的方式与所述第一辊的外周面相接。

9.如权利要求1、2、7中任一项所述的薄片制造装置，其特征在于，具有：

第二辊，其位于与所述第一辊相比靠料片的输送方向上游侧；

第二密封部，其被设置在所述第一壳体部的与第一侧壁对置的第二侧壁上，并与所述第二辊相接，

所述第二辊在其外周面上具有凹凸部。

10.如权利要求1、2、7中任一项所述的薄片制造装置，其特征在于，

所述输送部包括对所述料片进行输送的网体，

并且，所述薄片制造装置具有：

抽吸部，其将包含纤维的材料抽吸到所述网体上，并且为了划定抽吸区域而具有第二壳体部；

第三辊，其被设置在隔着所述网体而与所述第一辊对置的位置处，并与所述网体抵接，且在外周面上具有凹凸部；

第三密封部，其被设置在所述第二壳体部上，并与所述第三辊的外周面相接。

11.一种薄片制造装置，其特征在于，具备：

鼓部，其具有多个开口；

壳体部，其对所述鼓部进行覆盖；

输送部，其将包含从所述开口通过的纤维在内的材料堆积成料片，并对该堆积的料片进行输送；

第一辊，其与由所述输送部输送的料片抵接；

第一密封部，其被设置在所述壳体部的第一侧壁上，并与所述第一辊的外周面相接，且以相对于与所述第一辊的外周面相接的假想铅直面而成45度以上且90度以下的方式与所述第一辊的外周面相接。

Images