CN108274189B - 异形支撑板加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明为异形支撑板加工工艺，包括如下步骤：通过镭射下料；余量换算划定固定孔、卡孔、固定腰形孔与安装槽孔和锁定孔的设定位置中心；固定孔为定位基准将产品固于下模上；进行异形冲压成形；通过线切割方式加工产品外部轮廓；校核固定孔位置得到最终固定孔位置确定；冲压后的整形；进行卡孔、固定腰形孔与安装槽孔和锁定孔的预先加工；校核预先加工的卡孔、固定腰形孔与安装槽孔和锁定孔和最终固定孔位置相对位置；确定最终的卡孔、固定腰形孔与安装槽孔和锁定孔的中心；进行卡孔、固定腰形孔与安装槽孔和锁定孔的加工。
Description
技术领域
本发明涉及钣金件加工技术，具体的，其展示一种异形支撑板加工工艺。
背景技术
随着经济和科技的发展，在工业生产中钣金件的使用也越来越广泛，部分钣金件由于其使用场合，现阶段制备方式存在需要解决问题；
如图1所展示的异形支撑板100,其包括底部平板101和上部平板102，底部平板101和上部平板102连接处为异形冲压曲板103；
底部平板101上设置有固定孔104、卡孔105、以及用于安装调整的固定腰形孔106；
上部平板102上设置有安装槽孔107；
异形冲压曲板103上设置有锁定孔108；
固定孔104、卡孔105、固定腰形孔106与安装槽孔107和锁定孔108均具备较高的相对尺寸要求；
现阶段一般通过镭射下料获得产品冲压前的展开图，后进行加工要素的加工，最后通过设置异形模具，冲压获得产品；
现阶段的制备方式，无法精确的保证固定孔104、卡孔105、固定腰形孔106与安装槽孔107和锁定孔108间的相对尺寸要求，存在多次返工等现象，无法保证生产效率。
因此，有必要提供一种异形支撑板加工工艺来解决上述问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种异形支撑板加工工艺。
本发明通过如下技术方案实现上述目的：
一种异形支撑板加工工艺，包括如下步骤：
S1)通过镭射下料，下料时产品外边缘都放5-10mm余量；
S2)将余量换算至固定孔、卡孔、固定腰形孔与安装槽孔和锁定孔的相对位置尺寸内；划定固定孔、卡孔、固定腰形孔与安装槽孔和锁定孔的设定位置中心；
S3)设置与最终产品相匹配的下模和冲压上模，下模的轮廓为与产品最终轮廓完全匹配；
S4)预先加工固定孔，并以固定孔为定位基准将产品固于下模上；
S5)进行异形冲压成形；
S6)通过线切割方式加工产品外部轮廓；
S7)校核固定孔位置得到最终固定孔位置确定；
S8)进行冲压后的整形；
S9)通过进行卡孔、固定腰形孔与安装槽孔和锁定孔的预先加工，此时加工量为成品要求的60％；
S10)校核预先加工的卡孔、固定腰形孔与安装槽孔和锁定孔和最终固定孔位置相对位置；
S11)通过校核确定最终的卡孔、固定腰形孔与安装槽孔和锁定孔的中心；
S12)进行卡孔、固定腰形孔与安装槽孔和锁定孔的加工。
进一步的，S6)-12)均固定于所述下模上进行。
进一步的，S6)-12)均通过钻床加工获得。
与现有技术相比，本发明能够快速精准的进行异形支撑板加工，保证异形支撑板上各要素间的精确尺寸，保证产品合格率。
附图说明
图1是异形支撑板的结构示意图。
具体实施方式
实施例1：
本实施例展示一种用于图1所展示的异形支撑板加工的一种异形支撑板加工工艺，包括如下步骤：
S1)通过镭射下料，下料时产品外边缘都放10mm余量；
S2)将余量换算至固定孔104、卡孔105、固定腰形孔106与安装槽孔107和锁定孔108的相对位置尺寸内；划定固定孔104、卡孔105、固定腰形孔106与安装槽孔107和锁定孔108的设定位置中心；
S3)设置与最终产品相匹配的下模和冲压上模，下模的轮廓为与产品最终轮廓完全匹配；
S4)预先加工固定孔104，并以固定孔104为定位基准将产品固于下模上；
S5)进行异形冲压成形；
S6)通过线切割方式加工产品外部轮廓；
S7)校核固定孔104位置得到最终固定孔位置确定；
S8)进行冲压后的整形；
S9)通过进行卡孔105、固定腰形孔106与安装槽孔107和锁定孔108的预先加工，此时加工量为成品要求的60％；
S10)校核预先加工的卡孔105、固定腰形孔106与安装槽孔107和锁定孔108和最终固定孔104位置相对位置；
S11)通过校核确定最终的卡孔105、固定腰形孔106与安装槽孔107和锁定孔108的中心；
S12)进行卡孔105、固定腰形孔106与安装槽孔107和锁定孔108的加工。
S6)-12)均固定于下模上进行。
S6)-12)均通过钻床加工获得。
实施例2：
本实施例展示一种用于图1所展示的异形支撑板加工的一种异形支撑板加工工艺，包括如下步骤：
S1)通过镭射下料，下料时产品外边缘都放5mm余量；
S2)将余量换算至固定孔104、卡孔105、固定腰形孔106与安装槽孔107和锁定孔108的相对位置尺寸内；划定固定孔104、卡孔105、固定腰形孔106与安装槽孔107和锁定孔108的设定位置中心；
S3)设置与最终产品相匹配的下模和冲压上模，下模的轮廓为与产品最终轮廓完全匹配；
S4)预先加工固定孔104，并以固定孔104为定位基准将产品固于下模上；
S5)进行异形冲压成形；
S6)通过线切割方式加工产品外部轮廓；
S7)校核固定孔104位置得到最终固定孔位置确定；
S8)进行冲压后的整形；
S9)通过进行卡孔105、固定腰形孔106与安装槽孔107和锁定孔108的预先加工，此时加工量为成品要求的60％；
S10)校核预先加工的卡孔105、固定腰形孔106与安装槽孔107和锁定孔108和最终固定孔104位置相对位置；
S11)通过校核确定最终的卡孔105、固定腰形孔106与安装槽孔107和锁定孔108的中心；
S12)进行卡孔105、固定腰形孔106与安装槽孔107和锁定孔108的加工。
S6)-12)均固定于下模上进行。
S6)-12)均通过钻床加工获得。
实施例3：
本实施例展示一种用于图1所展示的异形支撑板加工的一种异形支撑板加工工艺，包括如下步骤：
S1)通过镭射下料，下料时产品外边缘都放8mm余量；
S2)将余量换算至固定孔104、卡孔105、固定腰形孔106与安装槽孔107和锁定孔108的相对位置尺寸内；划定固定孔104、卡孔105、固定腰形孔106与安装槽孔107和锁定孔108的设定位置中心；
S3)设置与最终产品相匹配的下模和冲压上模，下模的轮廓为与产品最终轮廓完全匹配；
S4)预先加工固定孔104，并以固定孔104为定位基准将产品固于下模上；
S5)进行异形冲压成形；
S6)通过线切割方式加工产品外部轮廓；
S7)校核固定孔104位置得到最终固定孔位置确定；
S8)进行冲压后的整形；
S9)通过进行卡孔105、固定腰形孔106与安装槽孔107和锁定孔108的预先加工，此时加工量为成品要求的60％；
S10)校核预先加工的卡孔105、固定腰形孔106与安装槽孔107和锁定孔108和最终固定孔104位置相对位置；
S11)通过校核确定最终的卡孔105、固定腰形孔106与安装槽孔107和锁定孔108的中心；
S12)进行卡孔105、固定腰形孔106与安装槽孔107和锁定孔108的加工。
S6)-12)均固定于下模上进行。
S6)-12)均通过钻床加工获得。
与现有技术相比，实施例1-3能够快速精准的进行异形支撑板加工，保证异形支撑板上各要素间的精确尺寸，保证产品合格率。
以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
Claims (3)
1.一种异形支撑板加工工艺，其特征在于：
包括如下步骤：
S1)通过镭射下料，下料时产品外边缘都放5-10mm余量；
S2)将余量换算至固定孔、卡孔、固定腰形孔与安装槽孔和锁定孔的相对位置尺寸内；划定固定孔、卡孔、固定腰形孔与安装槽孔和锁定孔的设定位置中心；
S3)设置与最终产品相匹配的下模和冲压上模，下模的轮廓为与产品最终轮廓完全匹配；
S4)预先加工固定孔，并以固定孔为定位基准将产品固于下模上；
S5)进行异形冲压成形；
S6)通过线切割方式加工产品外部轮廓；
S7)校核固定孔位置确定最终固定孔位置；
S8)进行冲压后的整形；
S9)通过进行卡孔、固定腰形孔与安装槽孔和锁定孔的预先加工，此时加工量为成品要求的60％；
S10)校核预先加工的卡孔、固定腰形孔与安装槽孔和锁定孔和最终固定孔位置相对位置；
S11)通过校核确定最终的卡孔、固定腰形孔与安装槽孔和锁定孔的中心；
S12)进行卡孔、固定腰形孔与安装槽孔和锁定孔的加工。
2.根据权利要求1所述的一种异形支撑板加工工艺，其特征在于：S6)-12)均固定于所述下模上进行。
3.根据权利要求1或2所述的一种异形支撑板加工工艺，其特征在于S6)-12)均通过钻床加工获得。
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| CN201711114313.XA CN108274189B (zh) | 2017-11-13 | 2017-11-13 | 异形支撑板加工工艺 |
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