CN108262451A - 铸铁件汽车发动机缸体回油道砂芯制造方法 - Google Patents

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    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B22C9/24—Moulds for peculiarly-shaped castings for hollow articles

Abstract

本发明提供了铸铁件汽车发动机缸体回油道砂芯制造方法，包括以下步骤：S1，树脂砂混炼：原砂80‑85％，宝珠砂10‑15％，树脂1.25‑1.65％，加入混砂机混炼均匀；S2,制芯：热电偶均匀加热，芯盒温度控制230‑270℃，射砂压力2‑4pa，固化时间50‑60s，均匀加热固化成型；S3，泡涂料：选用水基涂料，涂料的波美度30‑32°Bé，浸入式泡涂，浸入时间5‑8s；S4，烘干：烘干炉内温度230‑260℃，烘烤时间45‑55min，烘干后砂芯水分含量不大于0.4％；S5，浇注成型：将立体库内回油道砂芯放置于砂模内浇注成型。本发明避免砂芯发气造成气孔泄露问题。

Description

铸铁件汽车发动机缸体回油道砂芯制造方法
技术领域
本发明属于发动机设备技术领域，尤其涉及一种铸铁件汽车发动机缸体回油道砂芯制造方法。
背景技术
铸铁件汽车发动机缸体回油道结构复杂，属于典型的细长结构，油道内腔清洁度要求高，壁厚尺寸2.5-3mm，要求成型砂芯具备高耐火度高强度特性；现阶段砂芯强度需要靠粘接剂实现，高强度条件下粘接剂用量大带来高发气现象，从而导致回油道气孔泄露问题；低发气树脂砂又导致砂芯强度低，高温受热易变形，导致铸件尺寸变化甚至断裂，产生毛刺问题。
发明内容
鉴于上述现有技术存在的缺陷，本发明的目的是提供一种铸铁件汽车发动机缸体回油道砂芯制造方法。
本发明通过如下技术方案实现上述目的：避免砂芯发气造成气孔泄露问题。
铸铁件汽车发动机缸体回油道砂芯制造方法，包括以下步骤：
S1，树脂砂混炼：原砂80-85％，宝珠砂10-15％，树脂1.25-1.65％，加入混砂机混炼均匀；
S2，制芯：热电偶均匀加热，芯盒温度控制230-270℃，射砂压力2-4pa，固化时间50-60s，均匀加热固化成型；
S3，泡涂料：选用水基涂料，涂料的波美度30-32°Bé，浸入式泡涂，浸入时间5-8s；
S4，烘干：烘干炉内温度230-260℃，烘烤时间45-55min，烘干后砂芯水分含量不大于0.4％；
S5，浇注成型：将立体库内回油道砂芯放置于砂模内浇注成型。
具体的，步骤S1中，混炼后的树脂砂性能参数：熔着点95-105℃，发气量不大于17ml/g，抗拉强度2.5-3.5Mpa，抗折强度6-7.5Mpa。
具体的，步骤S4中，烘干后砂芯进入恒温式立体库存放，存放时间不大于7天。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
通过此工艺获得的砂芯具备高强度、高耐火度、低发气量的优点，回油道内腔光洁，清洁度20-30mg，无毛刺或粘砂的缺陷。壁厚尺寸均匀，无回油道变形壁厚尺寸不均现象。无贯穿性气孔导致缸体泄漏的不良现象。
具体实施方式
以下便结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步的详述，以使本发明技术方案更易于理解、掌握，但本发明并不局限于此。下述实施例中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法；所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得。
实施例1：
铸铁件汽车发动机缸体回油道砂芯制造方法，包括以下步骤：
S1，树脂砂混炼：原砂80％，宝珠砂10％，树脂1.25％，加入混砂机混炼均匀，混炼后的树脂砂性能参数：熔着点95℃，发气量15ml/g，抗拉强度2.5Mpa，抗折强度6Mpa；
S2，制芯：热电偶均匀加热，芯盒温度控制230℃，射砂压力2pa，固化时间50s，均匀加热固化成型；
S3，泡涂料：选用水基涂料，涂料的波美度30°Bé，浸入式泡涂，浸入时间5s；
S4，烘干：烘干炉内温度230℃，烘烤时间45min，烘干后砂芯水分含量0.2％，烘干后砂芯进入恒温式立体库存放，存放时间5天；
S5，浇注成型：将立体库内回油道砂芯放置于砂模内浇注成型。
该实施例中通过此工艺获得的砂芯具备高强度、高耐火度、低发气量的优点，回油道内腔光洁，清洁度20mg，无毛刺或粘砂的缺陷。壁厚尺寸均匀，无回油道变形壁厚尺寸不均现象。无贯穿性气孔导致缸体泄漏的不良现象。
实施例2：
铸铁件汽车发动机缸体回油道砂芯制造方法，包括以下步骤：
S1，树脂砂混炼：原砂85％，宝珠砂15％，树脂1.65％，加入混砂机混炼均匀，混炼后的树脂砂性能参数：熔着点105℃，发气量17ml/g，抗拉强度3.5Mpa，抗折强度7.5Mpa；
S2，制芯：热电偶均匀加热，芯盒温度控制270℃，射砂压力4pa，固化时间60s，均匀加热固化成型；
S3，泡涂料：选用水基涂料，涂料的波美度32°Bé，浸入式泡涂，浸入时间8s；
S4，烘干：烘干炉内温度260℃，烘烤时间55min，烘干后砂芯水分含量0.4％，烘干后砂芯进入恒温式立体库存放，存放时间7天；
S5，浇注成型：将立体库内回油道砂芯放置于砂模内浇注成型。
该实施例中通过此工艺获得的砂芯具备高强度、高耐火度、低发气量的优点，回油道内腔光洁，清洁度30mg，无毛刺或粘砂的缺陷。壁厚尺寸均匀，无回油道变形壁厚尺寸不均现象。无贯穿性气孔导致缸体泄漏的不良现象。
实施例3：
铸铁件汽车发动机缸体回油道砂芯制造方法，包括以下步骤：
S1，树脂砂混炼：原砂83％，宝珠砂13％，树脂1.4％，加入混砂机混炼均匀，混炼后的树脂砂性能参数：熔着点100℃，发气量16ml/g，抗拉强度3Mpa，抗折强度7Mpa；
S2，制芯：热电偶均匀加热，芯盒温度控制250℃，射砂压力3pa，固化时间55s，均匀加热固化成型；
S3，泡涂料：选用水基涂料，涂料的波美度31°Bé，浸入式泡涂，浸入时间6s；
S4，烘干：烘干炉内温度240℃，烘烤时间50min，烘干后砂芯水分含量0.3％，烘干后砂芯进入恒温式立体库存放，存放时间6天；
S5，浇注成型：将立体库内回油道砂芯放置于砂模内浇注成型。
该实施例中通过此工艺获得的砂芯具备高强度、高耐火度、低发气量的优点，回油道内腔光洁，清洁度25mg，无毛刺或粘砂的缺陷。壁厚尺寸均匀，无回油道变形壁厚尺寸不均现象。无贯穿性气孔导致缸体泄漏的不良现象。
以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (3)

1.铸铁件汽车发动机缸体回油道砂芯制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，树脂砂混炼：原砂80-85％，宝珠砂10-15％，树脂1.25-1.65％，加入混砂机混炼均匀；
S2，制芯：热电偶均匀加热，芯盒温度控制230-270℃，射砂压力2-4pa，固化时间50-60s，均匀加热固化成型；
S3，泡涂料：选用水基涂料，涂料的波美度30-32°Bé，浸入式泡涂，浸入时间5-8s；
S4，烘干：烘干炉内温度230-260℃，烘烤时间45-55min，烘干后砂芯水分含量不大于0.4％；
S5，浇注成型：将立体库内回油道砂芯放置于砂模内浇注成型。
2.根据权利要求1所述的铸铁件汽车发动机缸体回油道砂芯制造方法，其特征在于：步骤S1中，混炼后的树脂砂性能参数：熔着点95-105℃，发气量不大于17ml/g，抗拉强度2.5-3.5Mpa，抗折强度6-7.5Mpa。
3.根据权利要求1所述的铸铁件汽车发动机缸体回油道砂芯制造方法，其特征在于：步骤S4中，烘干后砂芯进入恒温式立体库存放，存放时间不大于7天。
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