CN105458168B - 驱动轮消失模铸造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种驱动轮消失模铸造工艺，包括以下步骤：预发泡珠粒、白模成型、白模烘干、白模粘接、浇注系统粘接、白模去飞边作业、分型面封口、白模固定作业、浇注系统粘接、白模浸涂作业、涂料烘干作业、白模造型、熔炼、浇注；采用本发明的消失模工艺，铸造的驱动轮结构强度高，不易变形，成品率高，具有良好的经济效益。

Description

驱动轮消失模铸造工艺

技术领域

本发明属于消失模铸造工艺技术领域，具体涉及一种驱动轮消失模铸造工艺。

背景技术

消失模铸造时目前发展最快的新铸造工艺，而涂料技术是该工艺成功的关键之一，目前我国大部分的消失模铸造生产厂家采用自制涂料应付生产，得到的铸件表面粗糙、甚至产生铸造缺陷。

现有驱动轮一般采用砂型铸造，造型时还需制作芯子，工艺复杂，壁厚不易保证，废品率高，生产效率低，目前也有采用消失模工艺铸造阀体，不用下芯，只需用聚苯乙烯发泡珠粒，经发泡成型，制成消失模模型，经过组合粘结，表面刷耐火涂料、烘干，用干砂埋箱，负压下浇注，消失模气化消失，形成铸件，但白模强度低，再经过刷涂、烘干、埋箱等工序，容易造成变形，废品率高。

故，需要一种新的技术方案以解决上述问题。

发明内容

发明目的：针对上述现有技术存在的问题和不足，本发明的目的是提供一种驱动轮消失模铸造工艺。

技术方案：本发明公开一种驱动轮消失模铸造工艺，包括以下步骤：

1.预发泡珠粒；将珠粒在压力为0.03-0.06Mpa的膨胀室，预热温度稳定达到80-85℃时预发，预发时间控制在60s，发泡温度75-80℃，蒸汽压力控制在0.12-0.15MPa；

2．白模成型；包括以下步骤：合模、上料、锁模、模具预热、固定模和/或移动模穿透加热、真空延时、模具解锁、脱模；其中合模时模具缝隙留4-5mm，锁模压力在150-170bar，固定模和/或移动模穿透加热时保压时间为2-5s，真空延时时间为90s；模具预热温度为85-90℃，预热时间为12-20s；

3.白模烘干；将白模在40-45℃条件下烘干，烘干时间为8小时，保持湿度在20-30%；

4.白模粘接；包括上下模粘接，将冷胶涂抹在相互结合的两分型面上，厚度控制在0.1mm以下，停留3-5min后对对应位置进行粘接，将白模置于平板玻璃上，上平面用平板压于上方压实，10分钟后取下平板；

5.浇注系统粘接：该浇注体统结构包括直浇道、置于直浇道上端的陶瓷管、若干横浇道、浇道中心和内浇道，该横浇道呈射线状与浇道中心连通，直浇道设置在浇道中心的一侧，横浇道通过内浇道与白模连接，该内浇道为T字型结构且采用R角过渡；

6．白模去飞边作业：白模烘干后，在粘接之前必须去除分型处的残余冷胶；

7．分型面封口：飞边去除后，用胶带封严分型面；

8.白模固定作业：将有凸台的一面朝上将白模压到固定工装中，将第一木条组成三角形粘接在白模上平面，在上述三角形外圈用第二木条将白模与该三角形相连，在三角形的内侧用第三木条与该三角形边两两相连，用第四木条将三角形上的第三木条与白模的加强筋相连，后用第五木条将白模上的凸台与第三木条相连接，将白模取出，将已用木条加固的一面朝下再次将白模放入工装内，对白模的另一面按上述工序进行连接，连接结束后，装上内浇道取出工件；

9.浇注系统粘接：横浇道放于无凸台平面的一侧，横浇道与浇道中心粘接后将横浇道与第一木条进行连接，将直浇道与浇道中心粘接；

10.白模浸涂作业；分为三次进行包括第一次涂料涂覆、第二次涂料涂覆和第三次涂料涂覆，第一次涂覆波美度62-65，将白模轻压至涂料液中，以不引起白模变形为限，沿顺时针方向转动白模数次直至白模外围部分全部着上涂料为止，白模中间部分用器具进行浇泼，检查无漏涂后取出，将涂覆后的白模放置在平面平整的栅格架上，静置后移至烘房进行烘干；第二次涂料涂覆、第三次涂料涂覆均覆重复第一次涂料涂覆步骤；

11.涂料烘干作业；湿度20-30%，第一烘干温度40-45℃，烘烤时间8小时，第二次烘干温度40-50℃，烘干时间为10小时，第三次和/或第四次烘干温度40-50℃，烘干时间为12小时；

12.白模造型；第一次加砂，砂箱底部放砂400mm，震实台振动15s后放入白模，采用雨淋加砂，边加砂边震动，电机转速2200转/min，振动时间50s，当放砂至筋条上方时停止放砂，安放冷铁，冷铁紧贴白模筋条，当冷铁安放完成后，进行第二次加砂，振动电机转速2500转/min，振动时间120s；

13. 熔炼、浇注；出炉温度为1670-1680℃，在球化处理中，球化剂加入量5KG/360Kg，球化增硅1Kg/360Kg,球化温度：1560-1580℃。

作为本发明的进一步优化，本发明的步骤3中烘干次数不小于两次，当第三次烘干时，烘干时间为12小时。

作为本发明的进一步优化，本发明的步骤13中熔炼炉料配比为包铁20质量%、废铁40质量%和回炉料40质量%。

作为本发明的进一步优化，本发明的步骤13中还包括倒包孕育：2.8Kg/360Kg。

作为本发明的进一步优化，本发明的步骤13中浇注:随流孕育0.15%，浇注温度1430-1440℃，浇注时间小于25秒，浇注开始进行抽真空，负压保持在0.035-0.045MPa，保压时间15分钟。

有益效果：本发明与现有技术相比，具有以下优点：采用本发明的消失模工艺，铸造的驱动轮结构强度高，不易变形，成品率高，具有良好的经济效益。

具体实施方式

以下结合具体的实施例对本发明进行详细说明，但同时说明本发明的保护范围并不局限于本实施例的具体范围，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本实施例的一种驱动轮消失模铸造工艺，包括以下步骤：

1.预发泡珠粒；将珠粒在压力为0.03-0.06Mpa的膨胀室，预热温度稳定达到80-85℃时预发，预发时间控制在60s，发泡温度75-80℃，蒸汽压力控制在0.12-0.15MPa，用电子天平秤检测珠粒密度，确保珠粒密度在19-21g/L，要求珠粒表面光亮、圆整；夏天时，控制珠粒熟化温度为6小时，冬天时，控制珠粒熟化温度在10小时，珠粒熟化后有效使用时间为25天。

2．白模成型；包括以下步骤：合模、上料、锁模、模具预热、固定模和/或移动模穿透加热、真空延时、模具解锁、脱模；其中合模时模具缝隙留4-5mm，锁模压力在150-170bar，固定模和/或移动模穿透加热时保压时间为2-5s，真空延时时间为90s；模具预热温度为85-90℃，预热时间为12-20s；其中固定模水冷和移动模水冷均常开，且夏天60s，冬天50s，固定模加热时间为6s，移动模穿透加热时间为7s，具体视白模内熔接情况，保压时间均为2-5s，视白模表面质量而定，脱模时，模具开启平稳后小心取出白模，谨防白模损坏或变形。

3.白模烘干；白模刚脱模时含水量为1-10%，为稳定白模尺寸，白模在粘接之前必须进行干燥或烘干使白模水分含量下降至1%以下，但在烘干前必须进行自然熟化，其中EPS料6小时，STMMA料10小时，将白模在40-45℃条件下烘干，烘干时间为8小时，保持湿度在20-30%，烘干次数不小于两次，当第三次烘干时，烘干时间为12小时。

4.白模粘接；包括上下模粘接，将红色冷胶用漆刷快速、均匀涂抹在相互结合的两分型面上，厚度控制在0.1mm以下，停留3-5min后对对应位置进行粘接并用手压实，同时用胶带将两面贴紧，确保粘接后部反弹，分型面全部用胶带拉牢后，将白模置于平板玻璃上，上平面用10kg平板压于上方，将两面压实，10分钟后取下平板，以防长时间重压导致白模变形。

5.浇注系统粘接：该浇注体统结构包括直浇道、置于直浇道上端的陶瓷管、8件横浇道、浇道中心和内浇道，该横浇道呈射线状与浇道中心连通，直浇道设置在浇道中心的一侧，直浇道尺寸为Ø50×725，陶瓷管尺寸为Ø50×50，横浇道25×30×440，浇道中心尺寸为Ø100×50，横浇道通过内浇道与白模连接，该内浇道尺寸为31×32×8，且该内浇道为T字型结构且采用R角过渡，直浇道、横浇道、浇道中心和内浇道相互之间采用热胶进行粘接，结合面之间用胶涂严，并采用R角过渡，避免在挂涂时形成涂料尖角而形成铸造缺陷。

6．白模去飞边作业：白模烘干后，在粘接之前必须去除分型处的残余冷胶，以预防铸件多肉凸起。

7．分型面封口：飞边去除后，用胶带封严分型面，以防浇注时产生浇注缺陷。

8.白模固定作业：为防止白模在挂涂与造型中产生变形，必须进行加固，将有凸台的一面朝上将白模轻压到固定工装中，直至白模下平面与工装平面接触，将三根15×20×795的三根第一木条组成三角形粘接在白模上平面，在上述三角形外圈用三根15×20×360的第二木条用热胶将白模平面与该三角形相连，在三角形的内侧用三根10×15×230的第三木条与该三角形边两两相连，为提高已安装木条在上下方向的抗弯曲强度，再用三根10×15×310的第四木条将三角形的上的第三木条与白模的三个加强筋相连，最后用10×15×310的第五木条将白模上的凸台与第三木条相连接，将白模取出，取出工装，将已用木条加固的一面朝下再次将白模放入工装内，将白模与下方的四点接触，对白模的另一面采用木条按上述工序进行连接，连接结束后，八等份装上内浇道取出工件，其中，各木条与白模、内浇道与白模粘接后，粘接处须用胶填满，避免挂涂时进料。

9.浇注系统粘接：驱动轮采用底注式浇注，横浇道放于无凸台平面的一侧，横浇道与浇道中心粘接后将横浇道与第一木条进行连接，以防挂涂时横浇道断裂，将直浇道与浇道中心粘接，在安装陶瓷管的直浇道一侧，用木条呈井字型对直浇道进行固定，粘接结束后检查陶瓷管上口是否密封严实。

10.白模浸涂作业；分为三次进行包括第一次涂料涂覆、第二次涂料涂覆和第三次涂料涂覆，第一次涂覆波美度62-65，将白模轻压至涂料液中，以不引起白模变形为限，沿顺时针方向转动白模数次直至白模外围部分全部着上涂料为止，白模中间部分用器具进行浇泼，检查无漏涂后取出，将涂覆后的白模放置在平面平整的栅格架上，便于多余涂料从白模表面滑落，部分堆积部位用漆刷进行清理，清理完毕后将白模反相倒置与栅格架上，重复上述工序步骤，经检查无堆积、无漏涂后静置数分钟后移至周转车转入烘房进行烘干；第二次涂料涂覆、第三次涂料涂覆均覆重复第一次涂料涂覆步骤；涂层厚度控制在1-1.5mm；第二次涂料涂覆和第三次涂料涂覆由于白模承受重量较上次涂覆更重，栅格架和周转车托板转车托板必须平整，以减小白模变形，白模放置在栅格架上时，将有陶瓷管的一面朝下放置。

11.涂料烘干作业；烘干室内应通风良好，室内温度应尽可能均匀一致，以保证所有白模组都能烘干透，该步骤包括摸样烘干和烘干后模样检查，湿度20-30%，第一烘干温度40-45℃，烘烤时间8小时，第二次烘干温度40-50℃，烘干时间为10小时，第三次和/或第四次烘干温度40-50℃，烘干时间为12小时；烘干过程中应合理放置和支撑，放置模样变形，烘干后模样检查包括浇注系统是否坍塌、模样是否全部干透、模样表面涂料是否龟裂；浇注系统坍塌应及时修复，将原先接口处理干净用热胶进行粘贴，完工后用快干涂料进行涂刷，确保无漏涂；白模局部未干透首先检查涂料是否超厚，如是超厚导致的不干透，必须将超厚涂层去除用快干涂料进行多次修补，最终保证涂料层厚度为1-1.5mm；如涂层不超厚导致的表面龟裂必须检查加热时间是否过快导致，此类缺陷的修复可用快干涂料进行修补，最终确保涂层厚度1-1.5mm。

12.白模造型；白模造型前必须对烘干后的白模再次进行检查，是否有漏涂、裂纹，出现漏涂、裂纹时用快干涂料进行补刷，用到片切开须粘接部位，打磨平整后用热胶进行粘接，表面用快干涂料补刷；一箱砂箱放置1件白模，填砂前应检查砂箱抽气室隔离筛网有无破损，检查完毕后，进行第一次加砂，砂箱底部应预先放砂400mm，震实台振动15s后人工平整再放入白模，采用雨淋加砂与人工加砂相结合的方式，保持内外砂处于同一水平位置，避免内外产生压差导致白模变形，边加砂边震动，到轮辐位置时停止加砂，辅以人工埋砂，电机转速2200转/min，振动时间50s，当放砂至筋条上方时停止放砂，开始安放冷铁，冷铁紧贴白模筋条，当冷铁安放完成后，进行第二次加砂，振动电机转速2500转/min，振动时间120s，在填砂过程中不能损伤白模，不能使涂层剥离，加砂要均匀，速度不能过快，内外均匀以提高砂柱高度减轻挤压，对于特别难以填砂的部位应辅助人工填充，将竖浇道与陶瓷管对接，确保无干砂进入，陶瓷管周围用干砂固定以防浇注时侧翻。

13. 熔炼、浇注；熔炼炉料配比为包铁20质量%、废铁40质量%和回炉料40质量%，出炉温度为1670-1680℃，在球化处理中，球化剂加入量5KG/360Kg，球化增硅1Kg/360Kg,球化温度：1560-1580℃，倒包孕育：2.8Kg/360Kg，浇注:随流孕育0.15%，浇注温度1430-1440℃，浇注时间小于25秒，浇注开始必须进行抽真空，负压保持在0.035-0.045MPa，保压时间15分钟。

实施例1

本实施例的一种驱动轮消失模铸造工艺，包括以下步骤：

1.预发泡珠粒；将珠粒在压力为0.03Mpa的膨胀室，预热温度稳定达到80℃时预发，预发时间控制在60s，发泡温度75℃，蒸汽压力控制在0.12MPa，用电子天平秤检测珠粒密度，确保珠粒密度在19g/L，要求珠粒表面光亮、圆整；夏天时，控制珠粒熟化温度为6小时，冬天时，控制珠粒熟化温度在10小时，珠粒熟化后有效使用时间为25天。

2．白模成型；包括以下步骤：合模、上料、锁模、模具预热、固定模和移动模穿透加热、真空延时、模具解锁、脱模；其中合模时模具缝隙留4mm，锁模压力在150bar，固定模和移动模穿透加热时保压时间为2s，真空延时时间为90s；模具预热温度为85℃，预热时间为12s；其中固定模水冷和移动模水冷均常开，且夏天60s，冬天50s，固定模加热时间为6s，移动模穿透加热时间为7s，具体视白模内熔接情况，保压时间均为2s，视白模表面质量而定，脱模时，模具开启平稳后小心取出白模，谨防白模损坏或变形。

3.白模烘干；为稳定白模尺寸，白模在粘接之前必须进行干燥或烘干使白模水分含量下降至1%以下，但在烘干前必须进行自然熟化，将白模在40℃条件下烘干，烘干时间为8小时，保持湿度在20%，当第三次烘干时，烘干时间为12小时。

4.白模粘接；包括上下模粘接，将红色冷胶用漆刷快速、均匀涂抹在相互结合的两分型面上，厚度控制在0.1mm以下，停留3min后对对应位置进行粘接并用手压实，同时用胶带将两面贴紧，确保粘接后部反弹，分型面全部用胶带拉牢后，将白模置于平板玻璃上，上平面用10kg平板压于上方，将两面压实，10分钟后取下平板，以防长时间重压导致白模变形。

5.浇注系统粘接：该浇注体统结构包括直浇道、置于直浇道上端的陶瓷管、8件横浇道、浇道中心和内浇道，该横浇道呈射线状与浇道中心连通，直浇道设置在浇道中心的一侧，直浇道尺寸为Ø50×725，陶瓷管尺寸为Ø50×50，横浇道25×30×440，浇道中心尺寸为Ø100×50，横浇道通过内浇道与白模连接，该内浇道尺寸为31×32×8，且该内浇道为T字型结构且采用R角过渡，直浇道、横浇道、浇道中心和内浇道相互之间采用热胶进行粘接，结合面之间用胶涂严，并采用R角过渡，避免在挂涂时形成涂料尖角而形成铸造缺陷。

6．白模去飞边作业：白模烘干后，在粘接之前必须去除分型处的残余冷胶，以预防铸件多肉凸起。

7．分型面封口：飞边去除后，用胶带封严分型面，以防浇注时产生浇注缺陷。

8.白模固定作业：为防止白模在挂涂与造型中产生变形，必须进行加固，将有凸台的一面朝上将白模轻压到固定工装中，直至白模下平面与工装平面接触，将三根15×20×795的三根第一木条组成三角形粘接在白模上平面，在上述三角形外圈用三根15×20×360的第二木条用热胶将白模平面与该三角形相连，在三角形的内侧用三根10×15×230的第三木条与该三角形边两两相连，为提高已安装木条在上下方向的抗弯曲强度，再用三根10×15×310的第四木条将三角形的上的第三木条与白模的三个加强筋相连，最后用10×15×310的第五木条将白模上的凸台与第三木条相连接，将白模取出，取出工装，将已用木条加固的一面朝下再次将白模放入工装内，将白模与下方的四点接触，对白模的另一面采用木条按上述工序进行连接，连接结束后，八等份装上内浇道取出工件，其中，各木条与白模、内浇道与白模粘接后，粘接处须用胶填满，避免挂涂时进料。

9.浇注系统粘接：驱动轮采用底注式浇注，横浇道放于无凸台平面的一侧，横浇道与浇道中心粘接后将横浇道与第一木条进行连接，以防挂涂时横浇道断裂，将直浇道与浇道中心粘接，在安装陶瓷管的直浇道一侧，用木条呈井字型对直浇道进行固定，粘接结束后检查陶瓷管上口是否密封严实。

10.白模浸涂作业；分为三次进行包括第一次涂料涂覆、第二次涂料涂覆和第三次涂料涂覆，第一次涂覆波美度62，将白模轻压至涂料液中，以不引起白模变形为限，沿顺时针方向转动白模数次直至白模外围部分全部着上涂料为止，白模中间部分用器具进行浇泼，检查无漏涂后取出，将涂覆后的白模放置在平面平整的栅格架上，便于多余涂料从白模表面滑落，部分堆积部位用漆刷进行清理，清理完毕后将白模反相倒置与栅格架上，重复上述工序步骤，经检查无堆积、无漏涂后静置数分钟后移至周转车转入烘房进行烘干；第二次涂料涂覆、第三次涂料涂覆均覆重复第一次涂料涂覆步骤；涂层厚度控制在1mm；第二次涂料涂覆和第三次涂料涂覆由于白模承受重量较上次涂覆更重，栅格架和周转车托板转车托板必须平整，以减小白模变形，白模放置在栅格架上时，将有陶瓷管的一面朝下放置。

11.涂料烘干作业；烘干室内应通风良好，室内温度应尽可能均匀一致，以保证所有白模组都能烘干透，该步骤包括摸样烘干和烘干后模样检查，湿度20%，第一烘干温度40-45℃，烘烤时间8小时，第二次烘干温度40℃，烘干时间为10小时，第三次烘干温度40℃，烘干时间为12小时；烘干过程中应合理放置和支撑，放置模样变形，烘干后模样检查包括浇注系统是否坍塌、模样是否全部干透、模样表面涂料是否龟裂；浇注系统坍塌应及时修复，将原先接口处理干净用热胶进行粘贴，完工后用快干涂料进行涂刷，确保无漏涂；白模局部未干透首先检查涂料是否超厚，如是超厚导致的不干透，必须将超厚涂层去除用快干涂料进行多次修补，最终保证涂料层厚度为1mm；如涂层不超厚导致的表面龟裂必须检查加热时间是否过快导致，此类缺陷的修复可用快干涂料进行修补，最终确保涂层厚度1mm。

12.白模造型；白模造型前必须对烘干后的白模再次进行检查，是否有漏涂、裂纹，出现漏涂、裂纹时用快干涂料进行补刷，用到片切开须粘接部位，打磨平整后用热胶进行粘接，表面用快干涂料补刷；一箱砂箱放置1件白模，填砂前应检查砂箱抽气室隔离筛网有无破损，检查完毕后，进行第一次加砂，砂箱底部应预先放砂400mm，震实台振动15s后人工平整再放入白模，采用雨淋加砂与人工加砂相结合的方式，保持内外砂处于同一水平位置，避免内外产生压差导致白模变形，边加砂边震动，到轮辐位置时停止加砂，辅以人工埋砂，电机转速2200转/min，振动时间50s，当放砂至筋条上方时停止放砂，开始安放冷铁，冷铁紧贴白模筋条，当冷铁安放完成后，进行第二次加砂，振动电机转速2500转/min，振动时间120s，在填砂过程中不能损伤白模，不能使涂层剥离，加砂要均匀，速度不能过快，内外均匀以提高砂柱高度减轻挤压，对于特别难以填砂的部位应辅助人工填充，将竖浇道与陶瓷管对接，确保无干砂进入，陶瓷管周围用干砂固定以防浇注时侧翻。

13. 熔炼、浇注；熔炼炉料配比为包铁20质量%、废铁40质量%和回炉料40质量%，出炉温度为1670℃，在球化处理中，球化剂加入量5KG/360Kg，球化增硅1Kg/360Kg,球化温度：1560℃，倒包孕育：2.8Kg/360Kg，浇注:随流孕育0.15%，浇注温度1430℃，浇注时间小于25秒，浇注开始必须进行抽真空，负压保持在0.035MPa，保压时间15分钟。

实施例2

本实施例的一种驱动轮消失模铸造工艺，包括以下步骤：

1.预发泡珠粒；将珠粒在压力为0.06Mpa的膨胀室，预热温度稳定达到85℃时预发，预发时间控制在60s，发泡温度80℃，蒸汽压力控制在0.15MPa，用电子天平秤检测珠粒密度，确保珠粒密度在21g/L，要求珠粒表面光亮、圆整；夏天时，控制珠粒熟化温度为6小时，冬天时，控制珠粒熟化温度在10小时，珠粒熟化后有效使用时间为25天。

2．白模成型；包括以下步骤：合模、上料、锁模、模具预热、固定模和移动模穿透加热、真空延时、模具解锁、脱模；其中合模时模具缝隙留5mm，锁模压力在170bar，固定模和/或移动模穿透加热时保压时间为5s，真空延时时间为90s；模具预热温度为90℃，预热时间为20s；其中固定模水冷和移动模水冷均常开，且夏天60s，冬天50s，固定模加热时间为6s，移动模穿透加热时间为7s，具体视白模内熔接情况，保压时间均为5s，视白模表面质量而定，脱模时，模具开启平稳后小心取出白模，谨防白模损坏或变形。

3.白模烘干；为稳定白模尺寸，白模在粘接之前必须进行干燥或烘干使白模水分含量下降至1%以下，但在烘干前必须进行自然熟化，将白模在45℃条件下烘干，烘干时间为8小时，保持湿度在20-30%。

4.白模粘接；包括上下模粘接，将红色冷胶用漆刷快速、均匀涂抹在相互结合的两分型面上，厚度控制在0.1mm以下，停留5min后对对应位置进行粘接并用手压实，同时用胶带将两面贴紧，确保粘接后部反弹，分型面全部用胶带拉牢后，将白模置于平板玻璃上，上平面用10kg平板压于上方，将两面压实，10分钟后取下平板，以防长时间重压导致白模变形。

5.浇注系统粘接：该浇注体统结构包括直浇道、置于直浇道上端的陶瓷管、8件横浇道、浇道中心和内浇道，该横浇道呈射线状与浇道中心连通，直浇道设置在浇道中心的一侧，直浇道尺寸为Ø50×725，陶瓷管尺寸为Ø50×50，横浇道25×30×440，浇道中心尺寸为Ø100×50，横浇道通过内浇道与白模连接，该内浇道尺寸为31×32×8，且该内浇道为T字型结构且采用R角过渡，直浇道、横浇道、浇道中心和内浇道相互之间采用热胶进行粘接，结合面之间用胶涂严，并采用R角过渡，避免在挂涂时形成涂料尖角而形成铸造缺陷。

6．白模去飞边作业：白模烘干后，在粘接之前必须去除分型处的残余冷胶，以预防铸件多肉凸起。

7．分型面封口：飞边去除后，用胶带封严分型面，以防浇注时产生浇注缺陷。

8.白模固定作业：为防止白模在挂涂与造型中产生变形，必须进行加固，将有凸台的一面朝上将白模轻压到固定工装中，直至白模下平面与工装平面接触，将三根15×20×795的三根第一木条组成三角形粘接在白模上平面，在上述三角形外圈用三根15×20×360的第二木条用热胶将白模平面与该三角形相连，在三角形的内侧用三根10×15×230的第三木条与该三角形边两两相连，为提高已安装木条在上下方向的抗弯曲强度，再用三根10×15×310的第四木条将三角形的上的第三木条与白模的三个加强筋相连，最后用10×15×310的第五木条将白模上的凸台与第三木条相连接，将白模取出，取出工装，将已用木条加固的一面朝下再次将白模放入工装内，将白模与下方的四点接触，对白模的另一面采用木条按上述工序进行连接，连接结束后，八等份装上内浇道取出工件，其中，各木条与白模、内浇道与白模粘接后，粘接处须用胶填满，避免挂涂时进料。

9.浇注系统粘接：驱动轮采用底注式浇注，横浇道放于无凸台平面的一侧，横浇道与浇道中心粘接后将横浇道与第一木条进行连接，以防挂涂时横浇道断裂，将直浇道与浇道中心粘接，在安装陶瓷管的直浇道一侧，用木条呈井字型对直浇道进行固定，粘接结束后检查陶瓷管上口是否密封严实。

10.白模浸涂作业；分为三次进行包括第一次涂料涂覆、第二次涂料涂覆和第三次涂料涂覆，第一次涂覆波美度65，将白模轻压至涂料液中，以不引起白模变形为限，沿顺时针方向转动白模数次直至白模外围部分全部着上涂料为止，白模中间部分用器具进行浇泼，检查无漏涂后取出，将涂覆后的白模放置在平面平整的栅格架上，便于多余涂料从白模表面滑落，部分堆积部位用漆刷进行清理，清理完毕后将白模反相倒置与栅格架上，重复上述工序步骤，经检查无堆积、无漏涂后静置数分钟后移至周转车转入烘房进行烘干；第二次涂料涂覆、第三次涂料涂覆均覆重复第一次涂料涂覆步骤；涂层厚度控制在1.5mm；第二次涂料涂覆和第三次涂料涂覆由于白模承受重量较上次涂覆更重，栅格架和周转车托板转车托板必须平整，以减小白模变形，白模放置在栅格架上时，将有陶瓷管的一面朝下放置。

11.涂料烘干作业；烘干室内应通风良好，室内温度应尽可能均匀一致，以保证所有白模组都能烘干透，该步骤包括摸样烘干和烘干后模样检查，湿度30%，第一烘干温度45℃，烘烤时间8小时，第二次烘干温度50℃，烘干时间为10小时，第三次和第四次烘干温度50℃，烘干时间为12小时；烘干过程中应合理放置和支撑，放置模样变形，烘干后模样检查包括浇注系统是否坍塌、模样是否全部干透、模样表面涂料是否龟裂；浇注系统坍塌应及时修复，将原先接口处理干净用热胶进行粘贴，完工后用快干涂料进行涂刷，确保无漏涂；白模局部未干透首先检查涂料是否超厚，如是超厚导致的不干透，必须将超厚涂层去除用快干涂料进行多次修补，最终保证涂料层厚度为1.5mm；如涂层不超厚导致的表面龟裂必须检查加热时间是否过快导致，此类缺陷的修复可用快干涂料进行修补，最终确保涂层厚度1.5mm。

12.白模造型；白模造型前必须对烘干后的白模再次进行检查，是否有漏涂、裂纹，出现漏涂、裂纹时用快干涂料进行补刷，用到片切开须粘接部位，打磨平整后用热胶进行粘接，表面用快干涂料补刷；一箱砂箱放置1件白模，填砂前应检查砂箱抽气室隔离筛网有无破损，检查完毕后，进行第一次加砂，砂箱底部应预先放砂400mm，震实台振动15s后人工平整再放入白模，采用雨淋加砂与人工加砂相结合的方式，保持内外砂处于同一水平位置，避免内外产生压差导致白模变形，边加砂边震动，到轮辐位置时停止加砂，辅以人工埋砂，电机转速2200转/min，振动时间50s，当放砂至筋条上方时停止放砂，开始安放冷铁，冷铁紧贴白模筋条，当冷铁安放完成后，进行第二次加砂，振动电机转速2500转/min，振动时间120s，在填砂过程中不能损伤白模，不能使涂层剥离，加砂要均匀，速度不能过快，内外均匀以提高砂柱高度减轻挤压，对于特别难以填砂的部位应辅助人工填充，将竖浇道与陶瓷管对接，确保无干砂进入，陶瓷管周围用干砂固定以防浇注时侧翻。

13. 熔炼、浇注；熔炼炉料配比为包铁20质量%、废铁40质量%和回炉料40质量%，出炉温度为1680℃，在球化处理中，球化剂加入量5KG/360Kg，球化增硅1Kg/360Kg,球化温度：1580℃，倒包孕育：2.8Kg/360Kg，浇注:随流孕育0.15%，浇注温度1440℃，浇注时间小于25秒，浇注开始必须进行抽真空，负压保持在0.045MPa，保压时间15分钟。

本发明的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本发明限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本发明的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本发明从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。

Claims (1)

1.一种驱动轮消失模铸造工艺，其特征在于：包括以下步骤： 1.预发泡珠粒；将珠粒在压力为0.03-0.06Mpa的膨胀室，预热温度稳定达到80-85℃时预发，预发时间控制在60s，发泡温度75-80℃，蒸汽压力控制在0.12-0.15MPa； 2．白模成型；包括以下步骤：合模、上料、锁模、模具预热、固定模和/或移动模穿透加热、真空延时、模具解锁、脱模；其中合模时模具缝隙留4-5mm，锁模压力在150-170bar，固定模和/或移动模穿透加热时保压时间为2-5s，真空延时时间为90s；模具预热温度为85-90℃，预热时间为12-20s； 3.白模烘干；将白模在40-45℃条件下烘干，烘干时间为8小时，保持湿度在20-30%； 4.白模粘接；包括上下模粘接，将冷胶涂抹在相互结合的两分型面上，厚度控制在0.1mm以下，停留3-5min后对对应位置进行粘接，将白模置于平板玻璃上，上平面用平板压于上方压实，10分钟后取下平板； 5.浇注系统粘接：该浇注系统结构包括直浇道、置于直浇道上端的陶瓷管、若干横浇道、浇道中心和内浇道，该横浇道呈射线状与浇道中心连通，直浇道设置在浇道中心的一侧，横浇道通过内浇道与白模连接，该内浇道为T字型结构且采用R角过渡； 6．白模去飞边作业：白模烘干后，在粘接之前必须去除分型处的残余冷胶； 7．分型面封口：飞边去除后，用胶带封严分型面； 8.白模固定作业：将有凸台的一面朝上将白模压到固定工装中，将第一木条组成三角形粘接在白模上平面，在上述三角形外圈用第二木条将白模与该三角形相连，在三角形的内侧用第三木条与该三角形边两两相连，用第四木条将三角形上的第三木条与白模的加强筋相连，后用第五木条将白模上的凸台与第三木条相连接，将白模取出，将已用木条加固的一面朝下再次将白模放入工装内，对白模的另一面按上述工序进行连接，连接结束后，装上内浇道取出工件； 9.浇注系统粘接：横浇道放于无凸台平面的一侧，横浇道与浇道中心粘接后将横浇道与第一木条进行连接，将直浇道与浇道中心粘接； 10.白模浸涂作业；分为三次进行包括第一次涂料涂覆、第二次涂料涂覆和第三次涂料涂覆，第一次涂覆涂料的波美度62-65，将白模轻压至涂料液中，以不引起白模变形为限，沿顺时针方向转动白模数次直至白模外围部分全部着上涂料为止，白模中间部分用器具进行浇泼，检查无漏涂后取出，将涂覆后的白模放置在平面平整的栅格架上，静置后移至烘房进行烘干；第二次涂料涂覆、第三次涂料涂覆均重复第一次涂料涂覆步骤； 11.涂料烘干作业；湿度20-30%，第一烘干温度40-45℃，烘烤时间8小时，第二次烘干温度40-50℃，烘干时间为10小时，第三次和/或第四次烘干温度40-50℃，烘干时间为12小时； 12.白模造型；第一次加砂，砂箱底部放砂400mm，震实台振动15s后放入白模，采用雨淋加砂，边加砂边震动，电机转速2200转/min，振动时间50s，当放砂至筋条上方时停止放砂，安放冷铁，冷铁紧贴白模筋条，当冷铁安放完成后，进行第二次加砂，振动电机转速2500转/min，振动时间120s； 13.熔炼、浇注；出炉温度为1670-1680℃，在球化处理中，球化剂加入量5KG/360Kg，球化增硅1Kg /360Kg,球化温度：1560-1580℃；所述步骤3中烘干次数不小于两次，当第三次烘干时，烘干时间为12小时；所述步骤13中熔炼炉料配比为包铁20质量%、废铁40质量%和回炉料40质量%；所述步骤13中还包括倒包孕育：2.8Kg/360Kg；所述步骤13中浇注:随流孕育0.15%，浇注温度1430-1440℃，浇注时间小于25秒，浇注开始进行抽真空，负压保持在0.035-0.045MPa，保压时间15分钟。