CN105458167B - 大型轮毂消失模铸造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种大型轮毂消失模铸造工艺，包括以下步骤：预发泡珠粒、白模成型、白模烘干、白模粘接、白模浸涂、涂料烘干、白模造型、熔炼、浇注；采用本发明的消失模工艺，铸造的大轮毂结构强度高，不易变形，成品率高，具有良好的经济效益。

Description

大型轮毂消失模铸造工艺
技术领域
本发明属于消失模铸造工艺技术领域，具体涉及一种大型轮毂消失模铸造工艺。
背景技术
消失模铸造时目前发展最快的新铸造工艺，而涂料技术是该工艺成功的关键之一，目前我国大部分的消失模铸造生产厂家采用自制涂料应付生产，得到的铸件表面粗糙、甚至产生铸造缺陷。
现有轮毂一般采用砂型铸造，造型时还需制作芯子，工艺复杂，壁厚不易保证，废品率高，生产效率低，目前也有采用消失模工艺铸造阀体，不用下芯，只需用聚苯乙烯发泡珠粒，经发泡成型，制成消失模模型，经过组合粘结，表面刷耐火涂料、烘干，用干砂埋箱，负压下浇注，消失模气化消失，形成铸件，但白模强度低，再经过刷涂、烘干、埋箱等工序，容易造成变形，废品率高。
故，需要一种新的技术方案以解决上述问题。
发明内容
发明目的：针对上述现有技术存在的问题和不足，本发明的目的是提供一种大型轮毂消失模铸造工艺。
技术方案：本发明公开一种大型轮毂消失模铸造工艺，包括以下步骤：
1.预发泡珠粒；将珠粒在压力为0.03-0.06Mpa的膨胀室，预热温度稳定达到80-85℃时预发；
2．白模成型；包括以下步骤：合模、上料、锁模、模具预热、固定模和/或移动模穿透加热、真空延时、模具解锁、脱模；其中合模时模具缝隙留4-5mm，锁模压力在150-170bar，固定模和/或移动模穿透加热时保压时间为2-5s，真空延时时间为90s；
3.白模烘干；将白模在40-45℃条件下烘干，烘干时间为8小时，保持湿度在20-30%；
4.白模粘接；包括浇注系统粘接和冒头粘接，所述浇注系统粘接包括对称的上层浇注系统和下层浇注系统，所述上层浇注系统和下层浇注系统均包括横浇道、直浇道、内浇道，横浇道两端通过两个内浇道与产品模样连接，横浇道与横浇道通过直浇道中心窝对称设置在直浇道下端两侧，所述上层的直浇道的上端设有浇口杯，上层的直浇道的下端设有与下层直浇道相连的连通部；
5.白模浸涂；包括第一次涂料涂覆、第二次涂料涂覆和第三次涂料涂覆，所述第一次涂覆波美度62-65，将白模压至涂料液中沿上下方向数次直至白模全部着上涂料为止，将涂覆后的白模放置在栅格架上，经检查无堆积、无漏涂后移至周转车转入烘房进行烘干；所述第二次涂料涂覆和第三次涂料涂覆均覆重复第一次涂料涂覆步骤；涂层厚度控制在1.5-2mm；
6.涂料烘干；包括摸样烘干和烘干后模样检查，湿度20-30%，第一烘干温度40-45℃，烘烤时间8小时，第二次烘干温度40-50℃，烘干时间为10小时，第三次和/或第四次烘干温度40-50℃，烘干时间为12小时；所述烘干后模样检查包括浇注系统是否坍塌、模样是否全部干透、模样表面涂料是否龟裂；
7.白模造型；在砂箱底部放高度200mm的底砂，振动15s后，将白模放入砂箱，白模距砂箱底部的最小距离为100mm，采用雨淋加砂的方法加砂至下层直浇道上端停止加砂，震实台以转速2200转/min振动，振动时间为50s；再采用雨淋加砂的方法加至上层直浇道上端停止加砂，震实台振动，其转速2600转/min，振动时间100s；白模造型完成后将上层直浇道的上端与浇口杯对接；
8. 熔炼、浇注；出炉温度为1560-1580℃，孕育剂加入量为1kg/330kg，浇注温度为1480-1500℃，浇注开始前必须进行抽真空，负压保持在0.03-0.035Mpa，保压时间为7min。
作为本发明的进一步优化，本发明所述的步骤2中模具预热温度为85-90℃，预热时间为12-20s。
作为本发明的进一步优化，本发明所述的步骤2中固定模加热时间为6s，移动模穿透加热时间为7s，保压时间均为2-5s。
作为本发明的进一步优化，本发明的冒头粘结在白模内侧的上端口处，且冒头数量不小于3个。
作为本发明的进一步优化，本发明的熔炼炉料配比为包铁20质量%、废铁40质量%和回炉料40质量%。
有益效果：本发明与现有技术相比，具有以下优点：采用本发明的消失模工艺，铸造的大轮毂结构强度高，不易变形，成品率高，具有良好的经济效益。
具体实施方式
以下结合具体的实施例对本发明进行详细说明，但同时说明本发明的保护范围并不局限于本实施例的具体范围，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本实施例的一种大型轮毂消失模铸造工艺，包括以下步骤：
1.预发泡珠粒；将珠粒在压力为0.03-0.06Mpa的膨胀室，预热温度稳定达到80-85℃时预发，预发时间控制在60s，发泡温度35-45℃，蒸汽压力控制在0.18-0.22MPa，用电子天平秤检测珠粒密度，确保珠粒密度在24-25g/L，要求珠粒表面光亮、圆整；夏天时，控制珠粒熟化温度为6小时，冬天时，控制珠粒熟化温度在10小时，珠粒熟化后有效使用时间为25天。
2．白模成型；包括以下步骤：合模、上料、锁模、模具预热、固定模和/或移动模穿透加热、真空延时、模具解锁、脱模；其中合模时模具缝隙留4-5mm，锁模压力在150-170bar，固定模和/或移动模穿透加热时保压时间为2-5s，真空延时时间为90s；模具预热温度为85-90℃，预热时间为12-20s；其中固定模水冷和移动模水冷均常开，且夏天60s，冬天50s，固定模加热时间为6s，移动模穿透加热时间为7s，具体视白模内熔接情况，保压时间均为2-5s，视白模表面质量而定，脱模时，模具开启平稳后小心取出白模，谨防白模损坏或变形。
3.白模烘干；白模刚脱模时含水量为1-10%，为稳定白模尺寸，白模在粘接之前必须进行干燥或烘干使白模水分含量下降至1%以下，但在烘干前必须进行自然熟化，其中EPS料6小时，STMMA料10小时，将白模在40-45℃条件下烘干，烘干时间为8小时，保持湿度在20-30%，烘干次数不小于两次，当第三次烘干时，烘干时间为12小时。
4.白模粘接；包括浇注系统粘接和冒头粘接，每箱产品共8件，分为两组，每组上下各四件，即，该浇注系统粘接包括对称的上层浇注系统和下层浇注系统，上层浇注系统和下层浇注系统均包括横浇道、直浇道、内浇道，横浇道两端通过两个内浇道与产品模样连接，横浇道与横浇道通过直浇道中心窝对称设置在直浇道下端两侧，所述上层的直浇道的上端设有浇口杯，上层的直浇道的下端设有与下层直浇道相连的连通部，其中所述横浇道尺寸为40×30×400，直浇道尺寸为Ø40×200，内浇道尺寸为40×40×20×7；为避免浇注时在铸件端部产生渣、气孔等铸造缺陷，必须在每个白模的端部安置冒头，冒头数量为三个：内孔端面2个，其尺寸为Ø30×37×5，大圆端面一个，其尺寸：Ø37×50×7。
5.白模浸涂；包括第一次涂料涂覆、第二次涂料涂覆和第三次涂料涂覆，第一次涂覆波美度62-65，将白模轻压至涂料液中，以不引起白模变形为限，沿上下方向数次直至白模全部着上涂料为止，白模中间部分用器具进行浇泼，检查无漏涂后取出，将涂覆后的白模放置在平面平整的栅格架上，便于多余涂料从白模表面滑落，部分堆积部位用漆刷进行清理，清理完毕后将白模反相倒置与栅格架上，重复上述工序步骤，经检查无堆积、无漏涂后静置数分钟后移至周转车转入烘房进行烘干；第二次涂料涂覆和第三次涂料涂覆均覆重复第一次涂料涂覆步骤；涂层厚度控制在1.5-2mm；第二次涂料涂覆和第三次涂料涂覆由于白模承受重量较上次涂覆更重，栅格架和周转车托板转车托板必须平整，以减小白模变形。
6.涂料烘干；烘干室内应通风良好，室内温度应尽可能均匀一致，以保证所有白模组都能烘干透，该步骤包括摸样烘干和烘干后模样检查，湿度20-30%，第一烘干温度40-45℃，烘烤时间8小时，第二次烘干温度40-50℃，烘干时间为10小时，第三次和/或第四次烘干温度40-50℃，烘干时间为12小时；烘干过程中应合理放置和支撑，放置模样变形，烘干后模样检查包括浇注系统是否坍塌、模样是否全部干透、模样表面涂料是否龟裂；浇注系统坍塌应及时修复，将原先接口处理干净用热胶进行粘贴，完工后用快干涂料进行涂刷，确保无漏涂；白模局部未干透首先检查涂料是否超厚，如是超厚导致的不干透，必须将超厚涂层去除用快干涂料进行多次修补，最终保证涂料层厚度为1.5-2mm；如涂层不超厚导致的表面龟裂必须检查加热时间是否过快导致，此类缺陷的修复可用快干涂料进行修补，最终确保涂层厚度1.5-2mm。
7.白模造型；白模造型前必须对烘干后的白模再次进行检查，是否有漏涂、裂纹，出现漏涂、裂纹时用快干涂料进行补刷，用到片切开须粘接部位，打磨平整后用热胶进行粘接，表面用快干涂料补刷；进行第一次加砂，在砂箱底部放高度200mm的底砂，振动15s后，将白模放入砂箱，白模距砂箱底部的最小距离为100mm，先采用人工加砂将白模底部加实后再采用雨淋加砂的方法加砂至下层横浇道上端停止加砂，用手将不易充实的部分进行舂砂，完成后雨淋加砂至下层直浇道上端停止加砂，震实台以转速2200转/min振动，振动时间为50s；将去掉直浇道下口涂料的上层白模平放在砂箱内，用热胶将上层和下层的直浇道进行粘接并确保四周无缝隙以防涂料侵入，其外围用快干涂料进行补刷，而后进行第二次加砂，先采用人工加砂将白模底部加实后再采用雨淋加砂的方法加至上层横浇道上端停止加砂，用手将不易充实的部分进行舂砂，完成后雨淋加砂至上层直浇道上端停止加砂，震实台振动，其转速2600转/min，振动时间100s；白模造型完成后将上层直浇道的上端与浇口杯对接，确保无干砂进入浇口杯，且浇口杯周围用干砂固定以防浇注时侧翻。
8. 熔炼、浇注；熔炼炉料配比为包铁20质量%、废铁40质量%和回炉料40质量%，出炉温度为1560-1580℃，孕育剂加入量为1kg/330kg，浇注温度为1480-1500℃，浇注开始前必须进行抽真空，负压保持在0.03-0.035Mpa，保压时间为7min，浇注必须实现平稳浇注，始终保持浇口杯为充满状态，不得断流，表面炝火。
实施例1
本实施例的一种大型轮毂消失模铸造工艺，包括以下步骤：
1.预发泡珠粒；将珠粒在压力为0.03Mpa的膨胀室，预热温度稳定达到80℃时预发，预发时间控制在60s，发泡温度35℃，蒸汽压力控制在0.18MPa，用电子天平秤检测珠粒密度，确保珠粒密度在24g/L，要求珠粒表面光亮、圆整；夏天时，控制珠粒熟化温度为6小时，冬天时，控制珠粒熟化温度在10小时，珠粒熟化后有效使用时间为25天。
2．白模成型；包括以下步骤：合模、上料、锁模、模具预热、固定模和移动模穿透加热、真空延时、模具解锁、脱模；其中合模时模具缝隙留4mm，锁模压力在150bar，固定模和/或移动模穿透加热时保压时间为2s，真空延时时间为90s；模具预热温度为85℃，预热时间为12s；其中固定模水冷和移动模水冷均常开，且夏天60s，冬天50s，固定模加热时间为6s，移动模穿透加热时间为7s，，保压时间均为2s，脱模时，模具开启平稳后小心取出白模，谨防白模损坏或变形。
3.白模烘干；为稳定白模尺寸，白模在粘接之前必须进行干燥或烘干使白模水分含量下降至1%以下，但在烘干前必须进行自然熟化，将白模在40℃条件下烘干，烘干时间为8小时，保持湿度在20%，当第三次烘干时，烘干时间为12小时。
4.白模粘接；包括浇注系统粘接和冒头粘接，每箱产品共8件，分为两组，每组上下各四件，即，该浇注系统粘接包括对称的上层浇注系统和下层浇注系统，上层浇注系统和下层浇注系统均包括横浇道、直浇道、内浇道，横浇道两端通过两个内浇道与产品模样连接，横浇道与横浇道通过直浇道中心窝对称设置在直浇道下端两侧，所述上层的直浇道的上端设有浇口杯，上层的直浇道的下端设有与下层直浇道相连的连通部，其中所述横浇道尺寸为40×30×400，直浇道尺寸为Ø40×200，内浇道尺寸为40×40×20×7；为避免浇注时在铸件端部产生渣、气孔等铸造缺陷，必须在每个白模的端部安置冒头，冒头数量为三个：内孔端面2个，其尺寸为Ø30×37×5，大圆端面一个，其尺寸：Ø37×50×7。
5.白模浸涂；包括第一次涂料涂覆、第二次涂料涂覆和第三次涂料涂覆，第一次涂覆波美度62，将白模轻压至涂料液中，以不引起白模变形为限，沿上下方向数次直至白模全部着上涂料为止，白模中间部分用器具进行浇泼，检查无漏涂后取出，将涂覆后的白模放置在平面平整的栅格架上，便于多余涂料从白模表面滑落，部分堆积部位用漆刷进行清理，清理完毕后将白模反相倒置与栅格架上，重复上述工序步骤，经检查无堆积、无漏涂后静置数分钟后移至周转车转入烘房进行烘干；第二次涂料涂覆和第三次涂料涂覆均覆重复第一次涂料涂覆步骤；涂层厚度控制在1.5mm；第二次涂料涂覆和第三次涂料涂覆由于白模承受重量较上次涂覆更重，栅格架和周转车托板转车托板必须平整，以减小白模变形。
6.涂料烘干；烘干室内应通风良好，室内温度应尽可能均匀一致，以保证所有白模组都能烘干透，该步骤包括摸样烘干和烘干后模样检查，湿度20%，第一烘干温度40℃，烘烤时间8小时，第二次烘干温度40℃，烘干时间为10小时，第三次和第四次烘干温度40℃，烘干时间为12小时；烘干过程中应合理放置和支撑，放置模样变形，烘干后模样检查包括浇注系统是否坍塌、模样是否全部干透、模样表面涂料是否龟裂；浇注系统坍塌应及时修复，将原先接口处理干净用热胶进行粘贴，完工后用快干涂料进行涂刷，确保无漏涂；白模局部未干透首先检查涂料是否超厚，如是超厚导致的不干透，必须将超厚涂层去除用快干涂料进行多次修补，最终保证涂料层厚度为1.5mm；如涂层不超厚导致的表面龟裂必须检查加热时间是否过快导致，此类缺陷的修复可用快干涂料进行修补，最终确保涂层厚度1.5mm。
7.白模造型；白模造型前必须对烘干后的白模再次进行检查，是否有漏涂、裂纹，出现漏涂、裂纹时用快干涂料进行补刷，用到片切开须粘接部位，打磨平整后用热胶进行粘接，表面用快干涂料补刷；进行第一次加砂，在砂箱底部放高度200mm的底砂，振动15s后，将白模放入砂箱，白模距砂箱底部的最小距离为100mm，先采用人工加砂将白模底部加实后再采用雨淋加砂的方法加砂至下层横浇道上端停止加砂，用手将不易充实的部分进行舂砂，完成后雨淋加砂至下层直浇道上端停止加砂，震实台以转速2200转/min振动，振动时间为50s；将去掉直浇道下口涂料的上层白模平放在砂箱内，用热胶将上层和下层的直浇道进行粘接并确保四周无缝隙以防涂料侵入，其外围用快干涂料进行补刷，而后进行第二次加砂，先采用人工加砂将白模底部加实后再采用雨淋加砂的方法加至上层横浇道上端停止加砂，用手将不易充实的部分进行舂砂，完成后雨淋加砂至上层直浇道上端停止加砂，震实台振动，其转速2600转/min，振动时间100s；白模造型完成后将上层直浇道的上端与浇口杯对接，确保无干砂进入浇口杯，且浇口杯周围用干砂固定以防浇注时侧翻。
8. 熔炼、浇注；熔炼炉料配比为包铁20质量%、废铁40质量%和回炉料40质量%，出炉温度为1560℃，孕育剂加入量为1kg/330kg，浇注温度为1480℃，浇注开始前必须进行抽真空，负压保持在0.03Mpa，保压时间为7min，浇注必须实现平稳浇注，始终保持浇口杯为充满状态，不得断流，表面炝火。
实施例2
本实施例的一种大型轮毂消失模铸造工艺，包括以下步骤：
1.预发泡珠粒；将珠粒在压力为0.06Mpa的膨胀室，预热温度稳定达到85℃时预发，预发时间控制在60s，发泡温度45℃，蒸汽压力控制在0.22MPa，用电子天平秤检测珠粒密度，确保珠粒密度在25g/L，要求珠粒表面光亮、圆整；夏天时，控制珠粒熟化温度为6小时，冬天时，控制珠粒熟化温度在10小时，珠粒熟化后有效使用时间为25天。
2．白模成型；包括以下步骤：合模、上料、锁模、模具预热、固定模或移动模穿透加热、真空延时、模具解锁、脱模；其中合模时模具缝隙留5mm，锁模压力在170bar，固定模和/或移动模穿透加热时保压时间为5s，真空延时时间为90s；模具预热温度为90℃，预热时间为20s；其中固定模水冷和移动模水冷均常开，且夏天60s，冬天50s，固定模加热时间为6s，移动模穿透加热时间为7s，保压时间均为5s，脱模时，模具开启平稳后小心取出白模，谨防白模损坏或变形。
3.白模烘干；为稳定白模尺寸，白模在粘接之前必须进行干燥或烘干使白模水分含量下降至1%以下，但在烘干前必须进行自然熟化，将白模在45℃条件下烘干，烘干时间为8小时，保持湿度在30%。
4.白模粘接；包括浇注系统粘接和冒头粘接，每箱产品共8件，分为两组，每组上下各四件，即，该浇注系统粘接包括对称的上层浇注系统和下层浇注系统，上层浇注系统和下层浇注系统均包括横浇道、直浇道、内浇道，横浇道两端通过两个内浇道与产品模样连接，横浇道与横浇道通过直浇道中心窝对称设置在直浇道下端两侧，所述上层的直浇道的上端设有浇口杯，上层的直浇道的下端设有与下层直浇道相连的连通部，其中所述横浇道尺寸为40×30×400，直浇道尺寸为Ø40×200，内浇道尺寸为40×40×20×7；为避免浇注时在铸件端部产生渣、气孔等铸造缺陷，必须在每个白模的端部安置冒头，冒头数量为三个：内孔端面2个，其尺寸为Ø30×37×5，大圆端面一个，其尺寸：Ø37×50×7。
5.白模浸涂；包括第一次涂料涂覆、第二次涂料涂覆和第三次涂料涂覆，第一次涂覆波美度65，将白模轻压至涂料液中，以不引起白模变形为限，沿上下方向数次直至白模全部着上涂料为止，白模中间部分用器具进行浇泼，检查无漏涂后取出，将涂覆后的白模放置在平面平整的栅格架上，便于多余涂料从白模表面滑落，部分堆积部位用漆刷进行清理，清理完毕后将白模反相倒置与栅格架上，重复上述工序步骤，经检查无堆积、无漏涂后静置数分钟后移至周转车转入烘房进行烘干；第二次涂料涂覆和第三次涂料涂覆均覆重复第一次涂料涂覆步骤；涂层厚度控制在2mm；第二次涂料涂覆和第三次涂料涂覆由于白模承受重量较上次涂覆更重，栅格架和周转车托板转车托板必须平整，以减小白模变形。
6.涂料烘干；烘干室内应通风良好，室内温度应尽可能均匀一致，以保证所有白模组都能烘干透，该步骤包括摸样烘干和烘干后模样检查，湿度30%，第一烘干温度45℃，烘烤时间8小时，第二次烘干温度50℃，烘干时间为10小时，第三次烘干温度50℃，烘干时间为12小时；烘干过程中应合理放置和支撑，放置模样变形，烘干后模样检查包括浇注系统是否坍塌、模样是否全部干透、模样表面涂料是否龟裂；浇注系统坍塌应及时修复，将原先接口处理干净用热胶进行粘贴，完工后用快干涂料进行涂刷，确保无漏涂；白模局部未干透首先检查涂料是否超厚，如是超厚导致的不干透，必须将超厚涂层去除用快干涂料进行多次修补，最终保证涂料层厚度为2mm；如涂层不超厚导致的表面龟裂必须检查加热时间是否过快导致，此类缺陷的修复可用快干涂料进行修补，最终确保涂层厚度2mm。
7.白模造型；白模造型前必须对烘干后的白模再次进行检查，是否有漏涂、裂纹，出现漏涂、裂纹时用快干涂料进行补刷，用到片切开须粘接部位，打磨平整后用热胶进行粘接，表面用快干涂料补刷；进行第一次加砂，在砂箱底部放高度200mm的底砂，振动15s后，将白模放入砂箱，白模距砂箱底部的最小距离为100mm，先采用人工加砂将白模底部加实后再采用雨淋加砂的方法加砂至下层横浇道上端停止加砂，用手将不易充实的部分进行舂砂，完成后雨淋加砂至下层直浇道上端停止加砂，震实台以转速2200转/min振动，振动时间为50s；将去掉直浇道下口涂料的上层白模平放在砂箱内，用热胶将上层和下层的直浇道进行粘接并确保四周无缝隙以防涂料侵入，其外围用快干涂料进行补刷，而后进行第二次加砂，先采用人工加砂将白模底部加实后再采用雨淋加砂的方法加至上层横浇道上端停止加砂，用手将不易充实的部分进行舂砂，完成后雨淋加砂至上层直浇道上端停止加砂，震实台振动，其转速2600转/min，振动时间100s；白模造型完成后将上层直浇道的上端与浇口杯对接，确保无干砂进入浇口杯，且浇口杯周围用干砂固定以防浇注时侧翻。
8. 熔炼、浇注；熔炼炉料配比为包铁20质量%、废铁40质量%和回炉料40质量%，出炉温度为1580℃，孕育剂加入量为1kg/330kg，浇注温度为1500℃，浇注开始前必须进行抽真空，负压保持在0.035Mpa，保压时间为7min，浇注必须实现平稳浇注，始终保持浇口杯为充满状态，不得断流，表面炝火。
本发明的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本发明限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本发明的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本发明从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。

Claims (1)

1.大型轮毂消失模铸造工艺，其特征在于：包括以下步骤：
1.预发泡珠粒；将珠粒在压力为0.03-0.06Mpa的膨胀室，预热温度稳定达到80-85℃时预发；
2．白模成型；包括以下步骤：合模、上料、锁模、模具预热、固定模和/或移动模穿透加热、真空延时、模具解锁、脱模；其中合模时模具缝隙留4-5mm，锁模压力在150-170bar，固定模和/或移动模穿透加热时保压时间为2-5s，真空延时时间为90s；
3.白模烘干；将白模在40-45℃条件下烘干，烘干时间为8小时，保持湿度在20-30%；
4.白模粘接；包括浇注系统粘接和冒头粘接，所述浇注系统粘接包括对称的上层浇注系统和下层浇注系统，所述上层浇注系统和下层浇注系统均包括横浇道、直浇道、内浇道，横浇道两端通过两个内浇道与产品模样连接，横浇道与横浇道通过直浇道中心窝对称设置在直浇道下端两侧，所述上层的直浇道的上端设有浇口杯，上层的直浇道的下端设有与下层直浇道相连的连通部；
5.白模浸涂；包括第一次涂料涂覆、第二次涂料涂覆和第三次涂料涂覆，第一次涂覆涂料的波美度62-65，将白模压至涂料液中沿上下方向数次直至白模全部着上涂料为止，将涂覆后的白模放置在栅格架上，经检查无堆积、无漏涂后移至周转车转入烘房进行烘干；所述第二次涂料涂覆和第三次涂料涂覆均重复第一次涂料涂覆步骤；涂层厚度控制在1.5-2mm；
6.涂料烘干；包括模样烘干和烘干后模样检查，湿度20-30%，第一烘干温度40-45℃，烘烤时间8小时，第二次烘干温度40-50℃，烘干时间为10小时，第三次和/或第四次烘干温度40-50℃，烘干时间为12小时；所述烘干后模样检查包括浇注系统是否坍塌、模样是否全部干透、模样表面涂料是否龟裂；
7.白模造型；在砂箱底部放高度200mm的底砂，振动15s后，将白模放入砂箱，白模距砂箱底部的最小距离为100mm，采用雨淋加砂的方法加砂至下层直浇道上端停止加砂，震实台以转速2200转/min振动，振动时间为50s；再采用雨淋加砂的方法加至上层直浇道上端停止加砂，震实台振动，其转速2600转/min，振动时间100s；白模造型完成后将上层直浇道的上端与浇口杯对接；
8.熔炼、浇注；出炉温度为1560-1580℃，孕育剂加入量为1kg/330kg，浇注温度为1480-1500℃，浇注开始前必须进行抽真空，负压保持在0.03-0.035Mpa，保压时间为7min；所述步骤2中模具预热温度为85-90℃，预热时间为12-20s；所述步骤2中固定模加热时间为6s，移动模穿透加热时间为7s，保压时间均为2-5s；冒头粘结在白模内侧的上端口处，且冒头数量不小于3个；熔炼炉料配比为包铁20质量%、废铁40质量%和回炉料40质量%。
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