CN107599441A - 一种汽车后围的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车后围的生产工艺，涉及汽车配件领域，所述生产工艺包括树脂混合、涂抹胶衣、合模、铺设铝管、加压、抽真空注胶等工艺过程，本发明以发泡后树脂为主要原料，结合本发明的工艺参数制备出的复合地板材料，具有优异的力学性能，且具有优良的耐热、隔音性能；本发明的生产工艺中，原料配比、固化时间、模具温度、胶料温度以及真空压力均到了优化，使得本方法生产的复合后围板件达到了设计要求。
Description
技术领域
本发明涉及汽车配件领域，具体涉及一种汽车后围的生产工艺。
背景技术
汽车工业已成为我国国民经济发展的重要支柱产业之一。中国市场经过多年的高速发展，2009～2012年连续四年成为全球汽车销量第一，且未来仍具备巨大的增长潜力。汽车在给人们带来方便的同时，也产生了能耗、安全和环保等重大问题，节能减排刻不容缓，汽车轻量化是实现节能减排的有效且直接可行的途径。
目前，为了降低汽车自重并获得较好的隔音和隔热性能，复合板材被应用到汽车配件中，用来代替原来的金属材料。但是现有的汽车配件用复合板材，特别是树脂/玻纤布复合板材的诸多力学性能还存在不足。
中国专利申请号为201510428226.6公开了一种复合材料汽车后地板及其制作方法，汽车后地板材质为：依次层叠设置的树脂层、玻璃纤维层、碳纤维层、玻璃纤维层和树脂层，其中，所述玻璃纤维层和碳纤维层浸润树脂，在满足刚度/强度/载荷的情况下，可以实现40％～60％的轻量化效果。
中国专利申请号为201510568931.6公开了一种汽车后围上盖板用复合片材，包括基体树脂与纤维布层，基体树脂与纤维布层合为一体，纤维布层上涂布有基体树脂；所述纤维布层包括经向玻璃纤维束与纬向碳纤维束，经向玻璃纤维束与纬向碳纤维束相互交叉成网状，经向玻璃纤维束与纬向碳纤维束均有3～6根纤维丝捻合而成。由于该片材可以直接裁剪使用，强度高且韧性较高，利用该片材制备的舱门质轻环保，可有效解决现存在的热塑性塑料及非连续纤维增强复合材料的强度不足问题。
虽然上述复合材料的均能够实现轻量化的目的，但是综合来看，其力学性能还存在不足。
发明内容
本发明所要解决的问题是提供一种吸音、耐热、力学性能优异的汽车后围的生产工艺。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：所提供的一种汽车后围的生产工艺，包括如下步骤：
(1)将树脂搅拌25分钟，接着将发泡剂加入到树脂中，所述树脂与发泡剂的质量比为98:(2.5-3.5)；
(2)对模具进行预热，预热温度为25-30℃，接着将PU玻纤布裁剪成需要的尺寸，翻转开模，清理A模的成型面的产品残留即其他污渍，并检查A模的成型面是否完好；
(3)采用棉布在A模的成型面上涂抹脱模机，接着在A模的成型面上喷涂胶衣，胶衣厚度的公差满足±0.1mm，涂抹完成后使其固化21-25分钟，用手指轻按胶衣表面，当胶衣表面粘但不粘手即可；
(4)清理B模的成型面的产品残留及其他污渍，并检查B模的成型面是否完好，确认气管接好封住，不漏气，接着在B模的成型面涂抹胶衣混合料，所述胶衣混合料的成分配比为胶衣：添加剂：固化剂＝100：45:5，喷涂完成后使其固化15-20分钟，用手指轻按胶衣表面，当胶衣表面粘但不粘手即可；
(5)在B模的成型面铺上PU玻纤布，并检查织物朝向是否正确，PU玻纤布要铺设平整，无褶皱，B模的成型面铺设完成后按照相同方法铺设A模的成型面，铺设完成后将铝管件放置在B模或A模的成型面上的四周，所述；
(6)移动A模至翻转机上，并完成A模和B模的合模，将合模后的模具移至压机，控制压机的加压时间为20-24分钟，进气阀半开，进行抽真空，控制真空的压力为-0.2MPa-(-0.18)MPa，然后调到-0.18MPa注入步骤(1)中制得的胶料，注胶完成后，真空压力调到-0.06MPa-(-0.075)MPa；
(7)等待固化时间15-30分钟，确认胶料完全固化后，将注胶管的残留树脂弯折，如果是断开的痕迹，则可以判断其已经固化；接着移动模具至翻转机进行翻转开模，取件并将产品堆放整齐，编号准确；
(8)在产品的相应位置钻出用于安装附件的安装孔以及用于与汽车内饰连接的定位孔，检验合格后包装入库。
优选的，所述步骤(1)中树脂与发泡剂的质量比为98:3。
优选的，所述步骤(3)中在涂抹胶衣时，遵循先四周后中间，直线涂覆的原则，新的模具，需要涂覆五次脱模水，相邻的两次中间需要将上次的脱模水擦拭干净后再涂覆，每层间隔10分钟。
优选的，所述步骤(3)中在涂抹胶衣时，不允许有流挂痕、露底，起皱，裂纹现象，胶衣厚度达到要求。
优选的，所述步骤(6)中注胶管道畅通，注胶温度控制在25-27℃，检查固化剂数值是否正确。
优选的，所述步骤(4)中添加剂为乙酸乙酯，所述固化剂为环氧树脂固化剂。
本发明的有益效果：
(1)本发明以发泡后的树脂为主要原料，结合本发明特殊的工艺流程制备出的复合地板材料，具有优异的力学性能，如拉伸强度不低于65MPa，拉伸模量不低于6890MPa，断裂伸长率不低于9.7％，且具有优良的耐热性能，经燃烧性能测试后，均符合相应标准，维卡软化温度不低于92℃等，隔音效果好；
(2)本发明的生产工艺中，原料配比、固化时间、模具温度、胶料温度以及真空压力都得到了优化，使得本方法生产的复合地板材料均达到了设计要求。
附图说明
图1为本发明的地板总成的结构示意图。
图2为本发明的地板总成的主视图。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将集合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
实施例1
如图1和图2所示，一种汽车后围的生产工艺，包括如下步骤：
(1)将树脂搅拌25分钟，接着将发泡剂加入到树脂中，所述树脂与发泡剂的质量比为98:2.5；
(2)对模具进行预热，预热温度为25℃，接着将PU玻纤布裁剪成需要的尺寸，翻转开模，清理A模的成型面的产品残留即其他污渍，并检查A模的成型面是否完好；
(3)采用棉布在A模的成型面上涂抹脱模机，接着在A模的成型面上喷涂胶衣，胶衣厚度的公差满足±0.1mm，涂抹完成后使其固化21分钟，用手指轻按胶衣表面，当胶衣表面粘但不粘手即可；
(4)清理B模的成型面的产品残留及其他污渍，并检查B模的成型面是否完好，确认气管接好封住，不漏气，接着在B模的成型面涂抹胶衣混合料，所述胶衣混合料的成分配比为胶衣：添加剂：固化剂＝100：45:5，喷涂完成后使其固化15分钟，用手指轻按胶衣表面，当胶衣表面粘但不粘手即可；
(5)在B模的成型面铺上PU玻纤布，并检查织物朝向是否正确，PU玻纤布要铺设平整，无褶皱，B模的成型面铺设完成后按照相同方法铺设A模的成型面，铺设完成后将铝管件放置在B模或A模的成型面上的四周，所述铝管的直径等于合模后模腔的厚度；
(6)移动A模至翻转机上，并完成A模和B模的合模，将合模后的模具移至压机，控制压机的加压时间为20分钟，进气阀半开，进行抽真空，控制真空的压力为-0.2MPa，然后调到-0.18MPa注入步骤(1)中制得的胶料，注胶完成后，真空压力调到-0.06MPa；
(7)等待固化时间15分钟，确认胶料完全固化后，将注胶管的残留树脂弯折，如果是断开的痕迹，则可以判断其已经固化；接着移动模具至翻转机进行翻转开模，取件并将产品堆放整齐，编号准确；
(8)在产品的相应位置钻出用于安装附件的安装孔以及用于与汽车内饰连接的定位孔，检验合格后包装入库。
在本实施例中，所述步骤(3)中在涂抹胶衣时，遵循先四周后中间，直线涂覆的原则，新的模具，需要涂覆五次脱模水，相邻的两次中间需要将上次的脱模水擦拭干净后再涂覆，每层间隔10分钟。
在本实施例中，所述步骤(3)中在涂抹胶衣时，不允许有流挂痕、露底，起皱，裂纹现象，胶衣厚度达到要求。
在本实施例中，所述步骤(6)中注胶管道畅通，注胶温度控制在25℃，检查固化剂数值是否正确。
在本实施例中，所述步骤(4)中添加剂为乙酸乙酯，所述固化剂为环氧树脂固化剂。
实施例2
一种汽车后围的生产工艺，包括如下步骤：
(1)将树脂搅拌25分钟，接着将发泡剂加入到树脂中，所述树脂与发泡剂的质量比为98:3；
(2)对模具进行预热，预热温度为27℃，接着将PU玻纤布裁剪成需要的尺寸，翻转开模，清理A模的成型面的产品残留即其他污渍，并检查A模的成型面是否完好；
(3)采用棉布在A模的成型面上涂抹脱模机，接着在A模的成型面上喷涂胶衣，胶衣厚度的公差满足±0.1mm，涂抹完成后使其固化24分钟，用手指轻按胶衣表面，当胶衣表面粘但不粘手即可；
(4)清理B模的成型面的产品残留及其他污渍，并检查B模的成型面是否完好，确认气管接好封住，不漏气，接着在B模的成型面涂抹胶衣混合料，所述胶衣混合料的成分配比为胶衣：添加剂：固化剂＝100：45:5，喷涂完成后使其固化18分钟，用手指轻按胶衣表面，当胶衣表面粘但不粘手即可；
(5)在B模的成型面铺上PU玻纤布，并检查织物朝向是否正确，PU玻纤布要铺设平整，无褶皱，B模的成型面铺设完成后按照相同方法铺设A模的成型面，铺设完成后将铝管件放置在B模或A模的成型面上的四周，所述铝管的直径等于合模后模腔的厚度；
(6)移动A模至翻转机上，并完成A模和B模的合模，将合模后的模具移至压机，控制压机的加压时间为22分钟，进气阀半开，进行抽真空，控制真空的压力为-0.19MPa，然后调到-0.18MPa注入步骤(1)中制得的胶料，注胶完成后，真空压力调到-0.07MPa；
(7)等待固化时间25分钟，确认胶料完全固化后，将注胶管的残留树脂弯折，如果是断开的痕迹，则可以判断其已经固化；接着移动模具至翻转机进行翻转开模，取件并将产品堆放整齐，编号准确；
(8)在产品的相应位置钻出用于安装附件的安装孔以及用于与汽车内饰连接的定位孔，检验合格后包装入库。
在本实施例中，所述步骤(3)中在涂抹胶衣时，遵循先四周后中间，直线涂覆的原则，新的模具，需要涂覆五次脱模水，相邻的两次中间需要将上次的脱模水擦拭干净后再涂覆，每层间隔10分钟。
在本实施例中，所述步骤(3)中在涂抹胶衣时，不允许有流挂痕、露底，起皱，裂纹现象，胶衣厚度达到要求。
在本实施例中，所述步骤(6)中注胶管道畅通，注胶温度控制在26℃，检查固化剂数值是否正确。
在本实施例中，所述步骤(4)中添加剂为乙酸乙酯，所述固化剂为环氧树脂固化剂。
实施例3
一种汽车后围的生产工艺，包括如下步骤：
(1)将树脂搅拌20分钟，接着将发泡剂加入到树脂中，所述树脂与发泡剂的质量比为98:3.5；
(2)对模具进行预热，预热温度为30℃，接着将PU玻纤布裁剪成需要的尺寸，翻转开模，清理A模的成型面的产品残留即其他污渍，并检查A模的成型面是否完好；
(3)采用棉布在A模的成型面上涂抹脱模机，接着在A模的成型面上喷涂胶衣，胶衣厚度的公差满足±0.1mm，涂抹完成后使其固化25分钟，用手指轻按胶衣表面，当胶衣表面粘但不粘手即可；
(4)清理B模的成型面的产品残留及其他污渍，并检查B模的成型面是否完好，确认气管接好封住，不漏气，接着在B模的成型面涂抹胶衣混合料，所述胶衣混合料的成分配比为胶衣：添加剂：固化剂＝100：45:5，喷涂完成后使其固化20分钟，用手指轻按胶衣表面，当胶衣表面粘但不粘手即可；
(5)在B模的成型面铺上PU玻纤布，并检查织物朝向是否正确，PU玻纤布要铺设平整，无褶皱，B模的成型面铺设完成后按照相同方法铺设A模的成型面，铺设完成后将铝管件放置在B模或A模的成型面上的四周，所述铝管的直径等于合模后模腔的厚度；
(6)移动A模至翻转机上，并完成A模和B模的合模，将合模后的模具移至压机，控制压机的加压时间为24分钟，进气阀半开，进行抽真空，控制真空的压力为-0.175MPa，然后调到-0.08MPa注入步骤(1)中制得的胶料，注胶完成后，真空压力调到-0.075MPa；
(7)等待固化时间30分钟，确认胶料完全固化后，将注胶管的残留树脂弯折，如果是断开的痕迹，则可以判断其已经固化；接着移动模具至翻转机进行翻转开模，取件并将产品堆放整齐，编号准确；
(8)在产品的相应位置钻出用于安装附件的安装孔以及用于与汽车内饰连接的定位孔，检验合格后包装入库。
在本实施例中，所述步骤(3)中在涂抹胶衣时，遵循先四周后中间，直线涂覆的原则，新的模具，需要涂覆五次脱模水，相邻的两次中间需要将上次的脱模水擦拭干净后再涂覆，每层间隔10分钟。
在本实施例中，所述步骤(3)中在涂抹胶衣时，不允许有流挂痕、露底，起皱，裂纹现象，胶衣厚度达到要求。
在本实施例中，所述步骤(6)中注胶管道畅通，注胶温度控制在27℃，检查固化剂数值是否正确。
在本实施例中，所述步骤(4)中添加剂为乙酸乙酯，所述固化剂为环氧树脂固化剂。
性能测试：
1.在室温23±2℃，相对湿度50％±5％的环境下对上述实施例2制成的复合地板材料进行维卡软化温度和热变形温度的测试，结果如下：
2.在室温23±2℃，相对湿度50％±5％的环境下对上述实施例2制成的复合地板材料进行力学性能测试，结果如下：
3.燃烧性能测试
(1)样品处理：
a.23±2℃，50±5％RH的环境中处理至少48h。
b.70±1℃空气循环烘箱内处理168℃，取出后放入干燥器中，室温条件下冷却，至少4h。
(2)方法
将灯焰一道样品的底部10±1mm处，停留10±0.5s，然后立即将灯焰移开，在移开试验火焰后，测量任意样品上火焰燃烧的持续时间t1。
样品上的火焰燃烧一经停止后，应立即在同一样品上施加火焰，方法同上，测试燃烧持续时间t2，并在t2结束后测量余燃的持续时间t3。
测试结果如下：
常态，处理条件：23±2℃，50±5％RH，48h
老化，处理条件：70±1℃，50±5％RH，48h
显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种汽车后围的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(1)将树脂搅拌25分钟，接着将发泡剂加入到树脂中，所述树脂与发泡剂的质量比为98:(2.5-3.5)；
(2)对模具进行预热，预热温度为25-30℃，接着将PU玻纤布裁剪成需要的尺寸，翻转开模，清理A模的成型面的产品残留即其他污渍，并检查A模的成型面是否完好；
(3)采用棉布在A模的成型面上涂抹脱模机，接着在A模的成型面上喷涂胶衣，胶衣厚度的公差满足±0.1mm，涂抹完成后使其固化21-25分钟，用手指轻按胶衣表面，当胶衣表面粘但不粘手即可；
(4)清理B模的成型面的产品残留及其他污渍，并检查B模的成型面是否完好，确认气管接好封住，不漏气，接着在B模的成型面涂抹胶衣混合料，所述胶衣混合料的成分配比为胶衣：添加剂：固化剂＝100：45:5，喷涂完成后使其固化15-20分钟，用手指轻按胶衣表面，当胶衣表面粘但不粘手即可；
(5)在B模的成型面铺上PU玻纤布，并检查织物朝向是否正确，PU玻纤布要铺设平整，无褶皱，B模的成型面铺设完成后按照相同方法铺设A模的成型面，铺设完成后将铝管件放置在B模或A模的成型面上的四周，所述铝管的直径等于合模后模腔的厚度；
(6)移动A模至翻转机上，并完成A模和B模的合模，将合模后的模具移至压机，控制压机的加压时间为20-24分钟，进气阀半开，进行抽真空，控制真空的压力为-0.2MPa-(-0.18)MPa，然后调到-0.18MPa注入步骤(1)中制得的胶料，注胶完成后，真空压力调到-0.06MPa-(-0.075)MPa；
(7)等待固化时间15-30分钟，确认胶料完全固化后，将注胶管的残留树脂弯折，如果是断开的痕迹，则可以判断其已经固化；接着移动模具至翻转机进行翻转开模，取件并将产品堆放整齐，编号准确；
(8)在产品的相应位置钻出用于安装附件的安装孔以及用于与汽车内饰连接的定位孔，检验合格后包装入库。
2.根据权利要求1所述的一种汽车后围的生产工艺，其特征在于：所述步骤(1)中树脂与发泡剂的质量比为98:3。
3.根据权利要求2所述的一种汽车后围的生产工艺，其特征在于：所述步骤(3)中在涂抹胶衣时，遵循先四周后中间，直线涂覆的原则，新的模具，需要涂覆五次脱模水，相邻的两次中间需要将上次的脱模水擦拭干净后再涂覆，每层间隔10分钟。
4.根据权利要求1所述的一种汽车后围的生产工艺，其特征在于：所述步骤(3)中在涂抹胶衣时，不允许有流挂痕、露底，起皱，裂纹现象，胶衣厚度达到要求。
5.根据权利要求1所述的一种汽车后围的生产工艺，其特征在于：所述步骤(6)中注胶管道畅通，注胶温度控制在25-27℃，检查固化剂数值是否正确。
6.根据权利要求1所述的一种汽车后围的生产工艺，其特征在于：所述步骤(4)中添加剂为乙酸乙酯，所述固化剂为环氧树脂固化剂。
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2017
- 2017-08-17 CN CN201710706442.1A patent/CN107599441A/zh active Pending
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