CN108238613B - 一种小介孔超稳y型沸石及其制备方法与应用 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种小介孔超稳Y型沸石及其制备方法与应用。该制备方法包括以下步骤：步骤一：制备骨架含有镁的NaY沸石；步骤二：将骨架含有镁的NaY沸石与铵盐经离子交换得到铵型Y沸石；步骤三：将步骤二得到的铵型Y沸石进行高温水热处理，得到所述小介孔超稳Y型沸石。上述制备方法制得的小介孔超稳Y型沸石是具有介孔的Y型沸石，其具有小介孔孔径、大介孔体积。本发明还提供了上述小介孔超稳Y型沸石的应用，该小介孔超稳Y型沸石作为催化裂化催化剂和催化加氢催化剂的活性组分。采用本发明提供的小介孔超稳Y型沸石作为催化剂或作为催化剂的活性组分时可以明显提高催化剂的催化活性。
Description
技术领域
本发明涉及一种小介孔超稳Y型沸石及其制备方法与应用，尤其涉及一种具有小介孔孔径、大介孔体积的Y型沸石的制备方法，属于沸石材料及其制备技术领域。
背景技术
从20世纪90年代开始，世界原油的重质化和劣质化日趋严重，使催化裂化原料中胶质、沥青质和重金属组分含量不断增加，高酸和高碱氮原料频现，同时，轻质化油品的市场需求不断增加，质量控制指标日益严格。催化裂化(FCC)是炼油工业最核心的重油轻质化手段，也是催化剂用量最大的原油二次加工过程。原料结构、组成的复杂性和产品控制指标的苛刻性导致结构敏感型的FCC催化剂面临严峻挑战。FCC催化剂的主要活性组分是Y型沸石，其裂化活性和选择性直接影响裂化反应的产品分布。为满足对不同结构和品质重油的高效轻质化以及清洁化轻质油品生产的需求，FCC催化剂除了具有常规催化剂的特性外，还必须拥有更加理想的裂化重油大分子的孔结构、更高的基质活性和更强抗金属污染能力。
杂原子沸石是利用其它元素取代沸石骨架中的硅铝而构成的沸石结构材料，引入杂原子是沸石的一种重要改性手段。由于杂原子在电负性、离子半径、络合能力等性能方面不同于Si和Al，这使得杂原子沸石除了具有常规沸石的性质外，还能显著地调变沸石的物化性能，进而调变分子筛的吸附性能、催化性能以及沸石的活性及选择性。杂原子的引入会导致更多的正电荷来平衡杂原子带来的改变，有时会产生B酸。用过渡金属离子取代沸石骨架上铝(或硅)后所形成的杂原子沸石，其孔道和骨架性能会发生改变，从而其离子交换性能和选择催化性能将会发生变化。所以杂原子沸石不仅能够调变酸性及孔径结构，而且由于杂原子本身也具有活性，可成为活性中心，使得杂原子沸石成为双功能或多功能催化剂。金属杂原子沸石独特的物理化学性质及潜在的运用价值引起了人们广泛关注。
因此，开发一种杂原子Y型沸石，将其采用现有工艺制备成含有介孔的USY沸石材料，将大大提高炼油催化剂的性能，带动炼油催化剂的技术进步，同时也将带来巨大的社会效益和经济效益。
发明内容
为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种小介孔超稳Y型沸石的制备方法，该具有介孔的Y型沸石含有丰富的多级孔，而且其制备方法的操作简单。
为了达到上述目的，本发明提供了一种小介孔超稳Y型沸石的制备方法，该方法包括以下步骤：
步骤一：制备骨架含有镁的NaY沸石；
步骤二：将骨架含有镁的NaY沸石与铵盐经离子交换得到铵型Y沸石；
步骤三：将步骤二得到的铵型Y沸石进行高温水热处理，得到小介孔超稳Y型沸石。
根据本发明的具体实施方案，优选地，该方法包括以下步骤：
步骤一：制备骨架含有镁的NaY沸石；
步骤二：将骨架含有镁的NaY沸石、铵盐和水混合均匀，搅拌进行离子交换，然后经过滤、洗涤，得到铵型Y沸石；
步骤三：对铵型Y沸石进行高温水热处理；
接下来重复上述离子交换(步骤二)和水热处理(步骤三)各一次或多次，得到小介孔超稳Y型沸石。
在上述制备方法中，优选地，以氧化物的形式计，骨架含有镁的NaY沸石中，硅(SiO2)与铝(Al2O3)的摩尔比为5-20:1。
在上述制备方法中，优选地，骨架含有镁的NaY沸石中，镁(MgO)与铝(Al2O3)的摩尔比为0.002-1:1；更优选地，以氧化物的形式计，骨架含有镁的NaY沸石中，镁(MgO)与铝(Al2O3)的摩尔比为0.01-1:1。
在上述制备方法中，优选地，在步骤二中，骨架含有镁的NaY沸石、铵盐和水的质量比为1:0.1-2:5-20；更优选地，所述铵盐包括氯化铵、硫酸铵和硝酸铵中的一种或几种的混合物。
在上述制备方法中，优选地，在步骤二中，搅拌的温度为20-95℃(更优选25-95℃)，搅拌的时间为0.2-4h；优选地，搅拌过程中调节混合物的pH为2-7(更优选3-7)。在搅拌过程中调节混合物的pH时采用常规调节酸碱的试剂进行调节即可，比如浓度为0.5mol/L的盐酸溶液。在过滤之后进行洗涤时可以采用去离子水进行，洗涤至中性即可。
在上述制备方法中，优选地，高温水热处理在10-100％的水蒸气气氛中进行；更优选地，高温水热处理的温度为500-800℃，高温水热处理的时间为0.5-4h；更优选地，高温水热处理的温度为550-700℃，高温水热处理的时间为0.5-2h。
在上述制备方法中，优选地，骨架含有镁的NaY沸石是采用直接水热法制备或采用后改性法制备的。其中，直接水热法和后改性法按照常规方法进行操作即可，后改性法包括离子交换法、同晶置换法等。
当采用直接水热法制备骨架含有镁的NaY沸石时可以通过以下步骤进行：
按照(2-10)Na2O:Al2O3:(5-20)SiO2:(150-250)H2O:(0.002-1)MgO的摩尔比，将硅源、铝源、镁源和水混合，搅拌得到凝胶反应混合物；对凝胶反应混合物进行晶化处理，得到骨架含有镁的NaY沸石。
在上述制备骨架含有镁的NaY沸石的方法中，优选地，制备凝胶反应混合物时所采用的镁源是硫酸镁、硝酸镁和氯化镁中的一种或者几种的混合物；更优选地，制备凝胶反应混合物时所采用的硅源是水玻璃、硅酸钠、固体硅胶和白炭黑中的一种或者几种的混合物，制备凝胶反应混合物时所采用的铝源是拟薄水铝石、偏铝酸钠、硫酸铝、硝酸铝和氯化铝中的一种或者几种的混合物。
在上述制备骨架含有镁的NaY沸石的方法中，优选地，晶化的温度为90-140℃，晶化的时间为16-80h；更优选地，晶化的温度90-100℃，晶化时间为18-30h。
在上述制备骨架含有镁的NaY沸石的方法中，优选地，将硅源、铝源、镁源和水混合的温度为25-80℃。
根据本发明的具体实施方案，本发明提供的小介孔超稳Y型沸石的制备方法可以按照以下具体步骤进行：
按照(2-10)Na2O:Al2O3:(5-20)SiO2:(150-250)H2O:(0.002-1)MgO的摩尔比，在25-80℃下将硅源、铝源、镁源和水混合，搅拌得到凝胶反应混合物；
使上述凝胶反应混合物在90-140℃下晶化16-80h，得到骨架含有镁的NaY沸石原粉；
将骨架含有镁的NaY沸石、铵盐和水按照重量比1:0.1-2:5-20混合均匀，在pH值为2-7、温度为25-95℃下搅拌0.2-4h，经过滤、洗涤，得到铵型的Y沸石；
将铵型的Y沸石在500-800℃、100％水蒸气气氛中进行高温水热处理0.5-4h；
接下来重复上述铵交换和水热处理各一次，得到具有小介孔孔径、大介孔体积的USY型沸石。
在具体操作过程中，可以根据实际情况重复进行步骤二和步骤三各一次或多次。
本发明还提供了一种小介孔超稳Y型沸石，其是具有介孔的Y型沸石，其是由上述的制备方法制得的；优选地，该小介孔超稳Y型沸石具有小介孔孔径、大介孔体积，更优选地，该含有介孔的Y型沸石的小介孔孔径为8-12nm，大介孔体积为0.17-0.30cm3/g，介-大孔的体积占总孔体积的46-52％。
本发明还提供了上述小介孔超稳Y型沸石的应用，该小介孔超稳Y型沸石可以作为催化裂化催化剂，也可以作为催化加氢催化剂的活性组分等。采用本发明提供的小介孔超稳Y型沸石作为催化剂或作为催化剂的活性组分时可以明显提高催化剂的催化活性。
本发明提供的小介孔超稳Y型沸石的制备方法利用镁元素的特殊性质，通过采用简单工艺直接合成含有镁的NaY(Mg-NaY)沸石并以Mg-NaY沸石为原料进行一次或多次的铵离子交换和高温水热处理的工艺，得到具有比常规Y型沸石更丰富的多级孔的Y型沸石。
本发明提供的小介孔超稳Y型沸石(USYMg)具有更高的硅铝比、更发达的多级孔。
本发明提供的小介孔超稳Y型沸石的制备方法，首先引入杂原子Mg合成高结晶度的Mg-NaY沸石，然后结合铵交换、高温水热处理两个过程(优选交替循环进行)，得到具有介孔的USYMg沸石，USYMg沸石是一种具有丰富多级孔的Y型沸石。
使用本发明的制备方法制得的Y型沸石的介-大孔体积占总孔体积的46-52％左右，与采用相同方法而未引入杂原子Mg制得的USY沸石相比，介-大孔体积增幅在45％以上。
附图说明
图1为实施例1的Mg-NaY1型沸石和对比例1的NaY1型沸石的XRD谱图。
图2为实施例1的USYMg 1型沸石和对比例1的USY1沸石的XRD谱图。
图3为实施例1的USYMg 1型沸石和对比例1的USY1沸石的孔径分布图。
图4为实施例1的USYMg 1型沸石和对比例1的USY1沸石的NH3-TPD曲线。
图5为实施例1的USYMg 1型沸石和对比例1的USY1沸石的1,3,5-三异丙基苯的裂化结果。
图6为实施例2的USYMg 2型沸石和对比例2的USY2沸石的XRD谱图。
图7为实施例3的USYMg 3型沸石和对比例3的USY3沸石的XRD谱图。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。
以下各实施例中，Y沸石的介-大孔体积和总孔体积的测定方法如下：按照RIPP151-90标准方法《石油化工分析方法》(RIPP试验方法)(杨翠定等编，科学出版社，1990年出版)根据吸附等温线测定出沸石的总孔体积，然后从吸附等温线按照T作图法测定出沸石的微孔体积，将总孔体积减去微孔体积得到介-大孔体积。
各实施例中，相对结晶度和硅铝比的测定PANalytical X'PERT POWDER(荷兰帕那科)型X射线衍射仪，实验条件为：CuKα辐射(0.1541nm)，管电压40kV，管电流40mA。相对结晶度的测定是根据SH/T 0340-92标准方法(《化学工业标准汇编》，中国标准出版社，2000年出版)进行的。硅铝比的测定是根据SH/T 0339-92标准方法(《化学工业标准汇编》，中国标准出版社，2000年出版)进行，并根据如下公式计算NaY沸石的晶胞常数后，按Breck-Flanigen公式：Si/Al＝(25.858-α)/(α-24.191)计算得出的。
其中，α为晶胞常数，
λ为CuKα辐射波长
h2+k2+l2为X射线衍射密勒指数平方和。
实施例和比较例中所使用的作为结晶度标准的沸石标样来自于中国石油兰州催化剂厂(编号为040617)的工业NaY参比样，用XRD法测得该沸石的SiO2/Al2O3为5.2，并将其结晶度设定为100％。
实施例1
本实施例提供了一种Y型沸石的制备方法，其制备方法包括以下步骤：
Mg-NaY1沸石制备：通过水热合成法得到镁铝比值(以MgO/Al2O3的摩尔比计)为0.1的Mg-NaY1沸石：称取25g水玻璃、14g偏铝酸钠和3g氢氧化钠混合均匀后，在45℃搅拌状态下陈化4.5h制得导向剂；称取144g水玻璃和136g H2O置于烧杯中，在50℃水浴搅拌下依次加入8g硫酸镁溶液、32g导向剂、16g偏铝酸钠溶液搅拌30min，最后加入23g浓度为3M的硫酸溶液搅拌30min，得到凝胶反应混合物，该凝胶反应混合物中各组分的摩尔比为2.8Na2O:Al2O3:9SiO2:220H2O:0.1MgO，将其装入反应釜中于100℃晶化，晶化时间为30h，然后经过洗涤，过滤，于120℃干燥12h，得到原粉Mg-NaY1沸石，所得产物的X射线衍射物相图(XRD)如图1所示，Mg-NaY1的衍射峰(331)、(511、333)、(440)、(533)、(642)、(822、660)、(555、751)、(664)的八个特征衍射峰峰形保持完整，无杂晶生成，表明制得的Mg-NaY1为Y型沸石结构。XRD谱图上无MgO 2θ＝42.9°左右的特征衍射峰，说明无孤立的MgO晶体存在。
铵交换过程：将质量比为1:1:10的Mg-NaY1沸石、铵盐和水混合均匀，得到混合物，持续搅拌，40℃下用浓度为0.5mol/L的盐酸溶液调节混合物的pH值为3.3，升温至90℃，维持pH值恒定的条件下搅拌1h，过滤，用去离子水洗涤至中性后，在120℃下烘干，得到铵型的含有镁的Y沸石。
水热处理过程：将得到的铵型的含有镁的Y沸石放入水热装置中，升温至650℃，通入100％水蒸气处理2h。
重复进行上述铵交换、水热处理过程各一次，得到Y型沸石，记为USYMg1。
所得产物的X射线衍射物相图(XRD)如图2所示，Mg-USY1的衍射峰(331)、(511、333)、(440)、(533)、(642)、(822、660)、(555、751)、(664)的八个特征衍射峰峰形保持完整，无杂晶生成，无MgO晶相出现的生成，表明本实施例的USYMg1为Y型沸石结构。实施例1制得的Mg-NaY1和USYMg1沸石的结构参数如表1所示。
表1
对比例1
按照实施例1中的方法处理相同硅铝比但不含有镁的NaY1沸石，所得产物的X射线衍射物相图(XRD)如图1所示，NaY1的衍射峰(331)、(511、333)、(440)、(533)、(642)、(822、660)、(555、751)、(664)的八个特征衍射峰峰形保持完整，无杂晶生成，表明制得的NaY1为Y型沸石结构。
铵交换、水热处理后得到的样品记为USY1。所得产物的X射线衍射物相图(XRD)如图2所示，USY1的衍射峰(331)、(511、333)、(440)、(533)、(642)、(822、660)、(555、751)、(664)的八个特征衍射峰峰形保持完整，无杂晶生成，表明制得的USY1为Y型沸石结构。NaY1和USY1沸石的结构参数如表2所示。
表2
通过对比分析表1与表2的内容可以看出，Mg-NaY1沸石体相中MgO含量为3.8％，USYMg1样品体相中MgO含量为0.6％，这说明Mg-NaY1沸石中的Mg经过改性后并未完全脱除。
与对比例1所得到的沸石(USY1)相比，实施例1制备的USYMg1的介-大级孔体积为0.176cm3·g-1，介孔体积相对提高12％。同时实施例1的USYMg1沸石的微孔体积依然维持在0.209cm3·g-1。
USYMg1及USY1沸石的孔径分布如图3所示。USYMg1样品的介孔分布较窄，最可几分布为9.4nm。USY1沸石的介孔分布较宽，最可几分布为18.2nm。
USYMg1及USY1沸石的NH3-TPD曲线如图4所示。从水热样品的NH3-TPD曲线来看，USYMg 1的酸量高于USY1，弱酸酸量增多，中强酸酸量略有降低。
1,3,5-三异丙基苯在USYMg1和USY1沸石上的裂化产物主要为异丙苯、二异丙苯、苯和丙烯，实验结果如图5所示。USYMg1的裂化活性高于USY1；USYMg样品的失活速率明显小于USY1沸石，1,3，5-三异丙基苯在USYMg1上的转化率提高了1％(反应时间15min)、3％(反应时间45min)、3％(反应时间75min)、4％(反应时间105min)和8％(反应时间135min)，这表明USYMg1具有更高的活性稳定性。
由此可见，实施例1制备的Y型沸石是一种具有小介孔孔径、高介孔体积、高酸量、高裂化性能的Y型沸石。
实施例2
本实施例提供了一种Y型沸石的制备方法，其制备方法包括以下步骤：
Mg-NaY2沸石制备：通过水热合成法得到镁铝比值(以MgO/Al2O3的摩尔比计)分别为0.2的Mg-NaY2沸石：称取25g水玻璃、14g偏铝酸钠和3g氢氧化钠混合均匀后，在45℃搅拌状态下陈化4.5h制得导向剂；称取144g水玻璃和136g H2O置于烧杯中，在50℃水浴搅拌下依次加入16g硫酸镁溶液、35g导向剂、18g偏铝酸钠溶液搅拌30min，最后加入38g浓度为3M的硫酸溶液搅拌30min，得到凝胶反应混合物，该凝胶反应混合物中各组分的摩尔比为2.6Na2O:Al2O3:9SiO2:220H2O:0.2MgO，将其装入反应釜中于100℃晶化，晶化时间为36h，然后经过洗涤，过滤，于120℃干燥12h，得到原粉Mg-NaY2沸石。
铵交换过程：将质量比为1:1:10的Mg-NaY2沸石、铵盐和水混合均匀，得到混合物，持续搅拌，40℃下用浓度为0.5mol/L的盐酸溶液调节混合物的pH值为3.5，升温至90℃，维持pH值恒定的条件下搅拌1h，过滤，用去离子水洗涤至中性后，在120℃下烘干，得到铵型的含有镁的Y沸石。
水热处理过程：将得到的铵型的含有镁的Y沸石放入水热装置中，升温至650℃，通入100％水蒸气处理2h。
重复进行上述铵交换、水热处理过程各一次，得到Y型沸石，记为USYMg2。所得产物的X射线衍射物相图(XRD)如图6所示，Mg-USY2的衍射峰(331)、(511、333)、(440)、(533)、(642)、(822、660)、(555、751)、(664)的八个特征衍射峰峰形保持完整，无杂晶生成，表明本实施例的USYMg2为Y型沸石结构。Mg-NaY2和USYMg2沸石的结构参数如表3所示。
对比例2
按照实施例2中的方法处理相同硅铝比但不含有镁的NaY2沸石。
处理后得到的样品记为USY2。所得产物的X射线衍射物相图(XRD)如图6所示，USY2的衍射峰(331)、(511、333)、(440)、(533)、(642)、(822、660)、(555、751)、(664)的八个特征衍射峰峰形保持完整，无杂晶生成，表明制得的USY2为Y型沸石结构。NaY2和USY2沸石的结构参数如表4所示。
表3
表4
通过对比分析表3与表4的内容可以看出，与比较例2所得到的沸石(USY2)相比，实施例2制备的USYMg2的介-大级孔体积为0.250cm3·g-1，同时实施例2的USYMg2沸石的微孔体积为0.233cm3·g-1，由此可见，实施例2制备的Y型沸石是一种具有丰富多级孔的Y型沸石。
实施例3
本实施例提供了一种Y型沸石的制备方法，其制备方法包括以下步骤：
Mg-NaY3沸石制备：通过水热合成法得到镁铝比值(以MgO/Al2O3的摩尔比计)分别为0.4的Mg-NaY3沸石：称取25g水玻璃、14g偏铝酸钠和3g氢氧化钠混合均匀后，在45℃搅拌状态下陈化4.5h制得导向剂；称取144g水玻璃和136g H2O置于烧杯中，在50℃水浴搅拌下依次加入16g硫酸镁溶液、35g导向剂、18g偏铝酸钠溶液搅拌30min，最后加入38g浓度为3M的硫酸溶液搅拌30min，得到凝胶反应混合物，该凝胶反应混合物中各组分的摩尔比为2.6Na2O:Al2O3:9SiO2:220H2O:0.4MgO，将其装入反应釜中于100℃晶化，晶化时间为46h，然后经过洗涤，过滤，于120℃干燥12h，得到原粉Mg-NaY3沸石。
铵交换过程：将质量比为1:1:10的Mg-NaY3沸石、铵盐和水混合均匀，得到混合物，持续搅拌，40℃下用浓度为0.5mol/L的盐酸溶液调节混合物的pH值为3.5，升温至90℃，维持pH值恒定的条件下搅拌1h，过滤，用去离子水洗涤至中性后，在120℃下烘干，得到铵型的含有镁的Y沸石。
水热处理过程：将得到的铵型的含有镁的Y沸石放入水热装置中，升温至650℃，通入100％水蒸气处理2h。
重复进行上述铵交换、水热处理过程各一次，得到Y型沸石，记为USYMg3。所得产物的X射线衍射物相图(XRD)如图7所示，USY Mg 3的衍射峰(331)、(511、333)、(440)、(533)、(642)、(822、660)、(555、751)、(664)的八个特征衍射峰峰形保持完整，无杂晶生成，表明本实施例的USYMg3为Y型沸石结构。Mg-NaY3和USYMg3沸石的结构参数如表5所示。
表5
对比例3
按照实施例3中的方法处理相同硅铝比但不含有镁的NaY3沸石。
处理后得到的样品记为USY3。所得产物的X射线衍射物相图(XRD)如图7所示，USY3的衍射峰(331)、(511、333)、(440)、(533)、(642)、(822、660)、(555、751)、(664)的八个特征衍射峰峰形保持完整，无杂晶生成，表明制得的USY3为Y型沸石结构。NaY3和USY3沸石的结构参数如表6所示。
表6
通过对比分析表5与表6的内容可以看出，与比较例3所得到的沸石(USY3)相比，实施例3制备的USYMg3的介-大级孔体积均在0.270cm3·g-1，同时实施例3的USYMg3沸石的微孔体积为0.223cm3·g-1甚至以上。由此可见，实施例3制备的Y型沸石是一种具有丰富多级孔的Y型沸石。
综上所述，使用本发明的制备方法制得的Mg-USY沸石具有更大的介孔体积、更高的酸量。
Claims (17)
1.一种小介孔超稳Y型沸石的制备方法，该方法包括以下步骤：
步骤一：制备骨架含有镁的NaY沸石，以氧化物的形式计，所述骨架含有镁的NaY沸石中，硅与铝的摩尔比为5-20:1；
步骤二：将骨架含有镁的NaY沸石、铵盐和水混合均匀，其中，骨架含有镁的NaY沸石、铵盐和水的质量比为1:0.1-2:5-20，搅拌进行离子交换，然后经过滤、洗涤，得到铵型Y沸石；
步骤三：对铵型Y沸石在10-100％的水蒸气气氛中进行高温水热处理，该高温水热处理的温度为500-800℃，时间为0.5-4h；
重复上述离子交换和高温水热处理各一次或多次，得到所述小介孔超稳Y型沸石，其中，该小介孔超稳Y型沸石的小介孔孔径为8-12nm。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其中，所述骨架含有镁的NaY沸石中，镁与铝的摩尔比为0.002-1:1。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其中，以氧化物的形式计，所述骨架含有镁的NaY沸石中，镁与铝的摩尔比为0.01-1:1。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其中，所述铵盐包括氯化铵、硫酸铵和硝酸铵中的一种或几种的混合物。
5.根据权利要求1-4任一项所述的制备方法，其中，在步骤二中，所述搅拌的温度为20-95℃，搅拌的时间为0.2-4h。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其中，搅拌过程中调节pH为2-7。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其中，所述骨架含有镁的NaY沸石是采用直接水热法制备或采用后改性法制备的。
8.根据权利要求1或7所述的制备方法，其中，所述骨架含有镁的NaY沸石是通过以下步骤制备的：
按照(2-10)Na2O:Al2O3:(5-20)SiO2:(150-250)H2O:(0.002-1)MgO的摩尔比，将硅源、铝源、镁源和水混合，搅拌得到凝胶反应混合物；
对所述凝胶反应混合物进行晶化处理，得到骨架含有镁的NaY沸石。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其中，所述镁源是硫酸镁、硝酸镁和氯化镁中的一种或者几种的混合物。
10.根据权利要求8所述的制备方法，其中，所述硅源是水玻璃、硅酸钠、固体硅胶和白炭黑中的一种或者几种的混合物，所述铝源是拟薄水铝石、偏铝酸钠、硫酸铝、硝酸铝和氯化铝中的一种或者几种的混合物。
11.根据权利要求8所述的制备方法，其中，所述晶化的温度为90-140℃，晶化的时间为16-80h。
12.根据权利要求11所述的制备方法，其中，所述晶化的温度90-100℃；晶化的时间为18-30h。
13.根据权利要求8所述的制备方法，其中，将硅源、铝源、镁源和水混合的温度为25-80℃。
14.一种小介孔超稳Y型沸石，其是一种具有介孔的Y型沸石，由权利要求1-13任一项所述的制备方法制得的。
15.根据权利要求14所述的小介孔超稳Y型沸石，其中，该小介孔超稳Y型沸石具有小介孔孔径、大介孔体积。
16.根据权利要求15所述的小介孔超稳Y型沸石，其中，该含有介孔的Y型沸石的小介孔孔径为8-12nm，大介孔体积为0.17-0.30cm3/g，介-大孔的体积占总孔体积的46-52％。
17.权利要求14-16任一项所述的小介孔超稳Y型沸石的应用，该小介孔超稳Y型沸石作为催化裂化催化剂和催化加氢催化剂的活性组分。
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