CN108216863B - 一种片式器件的自动盛片装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种片式器件的自动盛片装置,其特征在于:包括支架(1),在支架(1)上方的一侧设有推板装置、另一侧设有摆片装置,在支架(1)下侧设有收料装置,收料装置对应设置在摆片装置的下方。本发明的优点:本装置上板、摆片和脱料均是自动完成,自动化程度高,摆片效率高,盛片板上摆放的片式器件数量固定,方便计数,盛片板的使用提高了片式器件在配料、筛选、领用等环节的工作效率,杜绝错粘漏粘现象的发生,无需后续的检查工作,且有效的保证了电路产品的质量。
Description
技术领域
本发明涉及电子器件制造技术领域,特别涉及一种片式器件的自动盛片装置。
背景技术
片式器件是电子元件中一种较为常见的元器件,片式器件在使用前要经过配料、筛选、领用环节和使用环节,在使用时,用粘片机对片式器件采用导电胶粘接,由于传统的片式器件使用存在工作效率低下,出现错粘漏粘,材料易丢失和加工难度加大等问题。在生产过程中需要对片式器件数量进行核对,以防止错粘或漏粘,这需要耗费大量的时间,如有上述情况还需要返工,工作效率低。且在片式器件在加工过程中,其元器件都是堆放在一起,材料数量不能准确的把握,经常出现错粘、漏粘和材料易丢失的情况,更有甚者出现所加工的电路不合格现象的发生,所以现阶段需要一种能够方便粘片操作,且能防止错粘、漏粘和材料情况发生的装置以供使用。
发明内容
本发明的目的是为了解决背景技术中存在的缺点,而提出的一种片式器件的自动盛片装置。
为了实现上述目的,本发明采用了如下技术方案:
一种片式器件的自动盛片装置,其特征在于:包括支架,在支架上方的一侧设有推板装置、另一侧设有摆片装置,在支架下侧设有收料装置,收料装置对应设置在摆片装置的下方;
所述推板装置包括两个平行设置的限位板,在每个限位板上均安装两个立板,四个立板组成放置盛片板的放板架,在放板架一侧的支架上安装第一气缸,第一气缸的活塞杆与放板架内最下侧的盛片板对应设置,在放板架另一侧的限位板上连接固定板,在固定板上调节连接限位杆,限位杆与放板架内盛片板对应限位配合,在其中一个限位板上还安装与盛片板对应的物料传感器,盛片板为一个方形板,在盛片板上整列分布一组盛片孔;
所述摆片装置包括安装在支架一侧连接立板,在立板的一侧安装竖直滑轨,在竖直滑轨的滑块上连接导料板,在立板上还安装用于驱动导料板的第二气缸,在立板上还连接横向导杆,在横向导杆上滑动配合连接横向滑块,在横向滑块的上侧通过螺孔连接横向丝杆,在支架上安装支撑框,在支撑框上横向调节电机,横向调节电机驱动连接横向丝杆,在横向滑块的下端固定连接纵向支撑板,在纵向支撑板下方的一侧固定连接纵向调节电机,纵向调节电机驱动连接纵向丝杆,在纵向支撑板的下方还安装纵向滑轨,在纵向滑轨的滑块上连接投料架,在投料架上连接投料漏斗;
在所述导料板相互对称的两侧均设有一个卡板,在导料板上整列分布一组导料孔,在导料板的上侧设有螺旋状的导向凹槽,导向凹槽依次连接所有导料孔,在导料板的一侧设有还设有连接竖直滑轨滑块的连接板,在摆片时,卡板对应卡接在相应盛片板的两侧,且每个导料孔均对应设置在相应所述盛片孔的上方,所述投料漏斗的出料口设置在导向凹槽内,且出料端接触导向凹槽的底部;
所述收料装置包括设置在摆片装置下侧的底板,在底板上安装收料电机,在收料电机的输出轴上连接收料丝杆,收料丝杆连接收料车,在收料车上通过电动升降杆连接托板,在摆片装置下方的支架上设有让位孔,在摆片时,托板对应设置在让位孔内或下方用于支撑盛片板;
还包括控制装置和报警指示灯,控制装置控制连接第一气缸、第二气缸、物料传感器、横向调节电机、纵向调节电机、收料电机、电动升降杆和报警指示灯。
优选地,所述支架包括支撑台,在支撑台的下侧设有支撑腿,在所述让位孔上方的外侧设有U型挡板,U型挡板的开口朝向所述限位板设置,且U型挡板的开口间距等于两个限位板间距。
优选地,所述投料架为折板结构,它包括连接在所述纵向滑轨滑块上的调节板,在调节板上设置与所述纵向丝杆连接的螺孔,在调节板的下侧设有L型板,在L型板上设有安装所述投料漏斗的安装孔,在安装孔内安装导向筒,投料漏斗插接在导向筒内。
优选地,所述底板上设有两个平行设置的车轮槽,在底板的两侧还安装第一安装板和第二安装板,在第一安装板上固定连接第一限位开关,在第二安装板上安装第二限位开关,第一限位开关和第二限位开关与所述收料车对应限位配合,第一限位开关和第二限位开关均电连接所述控制装置。
优选地,所述收料车包括车架,在车架的下侧安装一组车轮,在车架之间固定连接支撑调节板,所述电动升降杆安装在支撑调节板上,在支撑调节板上还设有连接所述收料丝杆的调节螺孔,在车架的上侧安装集板箱,在集板箱的箱底设有通孔,通孔与所述托板让位配合,在集板箱的相互对称的侧壁上均设有一个取板让位槽。
优选地,所述立板采用角钢,角钢的开口向两个所述限位板之间设置。
优选地,在所述盛片孔的上侧还设有过度入料槽,过度入料槽为倒置的锥台形结构。
优选地,所述导料孔包括下侧的下料孔和上侧的喇叭口,喇叭口的深度等于所述导向凹槽的深度,下料孔为方形孔,下料孔的宽度等于导向凹槽的宽度。
优选地,在所述导向凹槽的两端分别设有第一挡料槽和第二挡料槽,导向凹槽、第一挡料槽和第二挡料槽的槽深相同。
本发明的优点在于:本装置上板、摆片和脱料均是自动完成,自动化程度高,摆片效率高,盛片板上摆放的片式器件数量固定,方便计数,盛片板的使用提高了片式器件在配料、筛选、领用等环节的工作效率,杜绝错粘漏粘现象的发生,无需后续的检查工作,且有效的保证了电路产品的质量。
附图说明
图1是本发明的基本结构示意图;
图2是图1的固定架结构示意图;
图3是收料装置结构示意图;
图4是盛片板与导料板的配合示意图;
图5是导料板结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明更加清楚明白,以下结合附图对本装置详细说明,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。
如图1、图2、图3、图4和图5所示,本发明提供的一种片式器件的自动盛片装置,包括支架1,支架1包括支撑台1.1,支撑台1.1的厚度为6cm,支撑台1.1为长方形板状结构,在支撑台1.1的下侧对称设置四个支撑腿1.2,在支撑台1.1上方的一侧设有安装孔,另一侧设有正方形的让位孔4。在支架1上方设有推板装置,推板装置设置在安装孔和让位孔4之间,在让位孔4的上方设有摆片装置,在支架1下侧设有收料装置,收料装置对应设置在摆片装置的下方。
所述推板装置包括两个平行设置的限位板2,限位板2的高度为15cm,在每个限位板2上均安装两个立板3,立板3采用角钢,角钢的开口向两个限位板2之间设置,四个立板3组成放置盛片板33的正方形的放板架,盛片板33的厚度为6cm,在放板架一侧的安装孔内安装第一气缸32,第一气缸32的活塞杆与两个限位板2之间最下侧的盛片板33对应设置,通过第一气缸32能够推动最下侧的盛片板33向前移动,在放板架另一侧的两个限位板2上焊接固定板34,在固定板34的中间设有螺孔,在该螺孔内连接限位杆35,限位杆35采用螺钉,通过限位杆35的限位作用,在第一气缸32驱动盛片板33移动时,只有两个限位板2之间最下侧的盛片板33能够通过,在其中一个限位板2上还安装与盛片板33对应的物料传感器36,物料传感器36为现有技术。
所述盛片板33为一个正方形的板状结构,在盛片板33上设有成正方形阵列分布的盛片孔33.1,盛片孔33.1的个数为100个,在盛片孔33.1的上侧还设有过度入料槽33.2,过度入料槽33.2为倒置的锥台形结构。
所述摆片装置包括安装在支架1上方的立板7,立板7设置在让位孔4的一侧,在让位孔4上方的外侧还固定连接U型挡板5,U型挡板5的内壁与让位孔4的内壁平齐,且U型挡板5的开口朝向限位板2设置,且U型挡板5的开口间距等于两个限位板2间距,U型挡板5开口端接触限位板2相应的侧端。
在立板7的内侧安装竖直滑轨18,竖直滑轨18的下端支撑在U型挡板5上,在竖直滑轨18的滑块上连接导料板20,在竖直滑轨18上方的立板7上通过螺钉连接垫板,在垫板上安装用于驱动导料板20的第二气缸19。在立板7的上侧还安装方形的横向导杆8,横向导杆8的另一侧通过支撑框37支撑规定,支撑框37为U型支撑杆,支撑框37安装在两个限位板2上,在横向导杆8上滑动配合连接横向滑块9,在横向滑块9的上侧通过螺孔连接横向丝杆11,在支撑框37上还安装横向调节电机10,横向调节电机10的输出轴通过减速器连接横向丝杆11。在横向滑块9的下端焊接纵向支撑板12,在纵向支撑板12的下方通过螺钉连接纵向滑轨16,在纵向滑轨16的滑块上连接投料架14,在纵向支撑板12下方的一侧固定连接纵向调节电机15,纵向调节电机15驱动连接纵向丝杆13,纵向丝杆13连接在投料架14的螺孔上,在投料架14上连接投料漏斗17。
所述投料架14为折板结构,它包括连接在所述纵向滑轨16滑块上的调节板,在调节板上设置与所述纵向丝杆13连接的螺孔,在调节板的下侧设有L型板,L型板水平设置,在L型板上设有安装所述投料漏斗17的安装孔14.1,在安装孔14.1内安装导向筒48,投料漏斗17插接在导向筒48内,投料漏斗17在导向筒48内能够自由的上下移动。
在所述导料板20为一个正方形的板状结构,在导料板20相互对称的两侧均设有一个卡板20.3,在导料板20设有成正方形阵列分布的导料孔20.1,导料孔20.1的个数为100个,导料孔20.1包括下侧的下料孔和上侧的喇叭口20.5,下料孔为方形孔,在导料板20的上侧设有螺旋状的导向凹槽20.2,导向凹槽20.2依次连接所有导料孔20.1,导向凹槽20.2的深度等于喇叭口20.5的深度,下料孔的宽度等于导向凹槽20.2的宽度。在导向凹槽20.2的两端分别设有第一挡料槽20.6和第二挡料槽20.7,导向凹槽20.2、第一挡料槽20.6和第二挡料槽20.7的槽深相同。
在导料板20的一侧设有还设有连接竖直滑轨18滑块的连接板20.4,在摆片时,卡板20.3对应卡接在相应盛片板33的两侧,且每个导料孔20.1均对应设置在相应所述盛片孔33.1的上方,所述投料漏斗17的出料口设置在导向凹槽20.2内,且出料端接触导向凹槽20.2的底部,在摆片完成之后,投料漏斗17的出料口设置在第一挡料槽20.6或第二挡料槽20.7内。
所述收料装置包括设置在摆片装置下侧的底板21,底板21上设有两个平行设置的车轮槽24,在底板21上方的一侧安装收料电机26,在收料电机26的输出轴上连接收料丝杆27,收料丝杆27连接收料车25。收料车25包括车架41,在车架41的下侧安装四个对称设置的车轮42,车轮42对应设置在相应的车轮槽24内,在车架41之间固定连接支撑调节板43,在支撑调节板43内设有贯穿的调节螺孔45,收料电机26的输出轴上通过减速器连接收料丝杆27,收料丝杆27设置在调节螺孔45内。在车架41的上侧安装集板箱38,在集板箱38的箱底设有通孔40,在集板箱38的相互对称的侧壁39上均设有一个取板让位槽44。在支撑调节板43上安装电动升降杆22,电动升降杆22连接托板23,托板23与通孔40对应让位配合。在底板21的两侧还安装第一安装板28和第二安装板30,在第一安装板28上固定连接第一限位开关29,在第二安装板30上安装第二限位开关31,第一限位开关29和第二限位开关31与所述收料车25对应限位配合。在摆片时,托板23对应设置在让位孔4内或下方用于支撑盛片板33。
还包括控制装置46和报警指示灯47,控制装置21采用常规的PLC控制器,控制装置21的控制驱动方式为现有技术,控制装置46安装在支架1的一侧,控制装置46控制连接第一气缸32、第二气缸19、物料传感器36、横向调节电机10、纵向调节电机15、收料电机26、电动升降杆22、报警指示灯47、第一限位开关29和第二限位开关31。
在使用时,电动升降杆22驱动托板23升起,使其处于让位孔4内,且托板23的上侧面与支撑台1.1的上侧面平齐,在立板3组成放板架内放置一摞盛片板33,启动第一气缸32推动最下的盛片板33,使盛片板33移动到让位孔4内,盛片板33通过U型挡板5限位,同时通过托板23支撑,然后启动第二气缸19使得导料板20卡接在盛片板33上,在导料板20下降时,投料漏斗17跟随其一起下降,在初始状态时,投料漏斗17所在位置为第一挡料槽20.6内,然后通过控制装置46控制横向调节电机10和纵向调节电机15共同作用,使投料漏斗17安装导向凹槽20.2螺旋形状行走,控制装置46的控制程序为常规控制程序,当投料漏斗17途径导料孔20.1时,片式器件通过导料孔20.1落入到对应的盛片孔33.1内,直到投料完成后,投料漏斗17进入到第二挡料槽20.7内,第一挡料槽20.6或第二挡料槽20.7的作用相同,均是起到在不投料时,阻挡片式器件落下。在完成一块盛片板33摆片后,通过控制装置46的控制驱动托板23下降6cm,即一个盛片板33的厚度,然后再次通过第一气缸32推动下一个的盛片板33到让位孔4内继续进行摆片操作,直至电动升降杆22下降到设置的最低点,然后收料电机26通过收料丝杆27带动收料车25向支架1的外侧移动,到达第二限位开关31时,停止移动,手动取下盛满片式器件的盛片板33,取下后,再通过收料电机26驱动收料车25返回,在第一限位开关29的作用下收料车25停放在让位孔4的下方,然后在通过电动升降杆22把托板23升起,进行下轮操作。在此过程中,若放板架内没有盛片板33或只有一个时,物料传感器36将信号传递给控制装置46,控制装置46控制报警指示灯47报警提醒操作人员添加报警指示灯47。
本装置盛片板33上的盛片孔33.1的个数设计为100个,每排10个,方便计数,在筛选、领用和使用环节均能清楚的知道片式器件使用件数,方便核对和查找,有效避免在整批电路粘片时无法有针对性地找出错粘漏粘问题。
Claims (6)
1.一种片式器件的自动盛片装置,其特征在于:包括支架(1),在支架(1)上方的一侧设有推板装置、另一侧设有摆片装置,在支架(1)下侧设有收料装置,收料装置对应设置在摆片装置的下方;
所述推板装置包括两个平行设置的限位板(2),在每个限位板(2)上均安装两个第一立板(3),四个第一立板(3)组成放置盛片板(33)的放板架,在放板架一侧的支架(1)上安装第一气缸(32),第一气缸(32)的活塞杆与放板架内最下侧的盛片板(33)对应设置,在放板架另一侧的限位板(2)上连接固定板(34),在固定板(34)上调节连接限位杆(35),限位杆(35)与放板架内盛片板(33)对应限位配合,在其中一个限位板(2)上还安装与盛片板(33)对应的物料传感器(36),盛片板(33)为一个方形板,在盛片板(33)上整列分布一组盛片孔(33.1);
所述摆片装置包括安装在支架(1)一侧连接第二立板(7),在第二立板(7)的一侧安装竖直滑轨(18),在竖直滑轨(18)的滑块上连接导料板(20),在第二立板(7)上还安装用于驱动导料板(20)的第二气缸(19),在第二立板(7)上还连接横向导杆(8),在横向导杆(8)上滑动配合连接横向滑块(9),在横向滑块(9)的上侧通过螺孔连接横向丝杆(11),在支架(1)上安装支撑框(37),在支撑框(37)上连接横向调节电机(10),横向调节电机(10)驱动连接横向丝杆(11),在横向滑块(9)的下端固定连接纵向支撑板(12),在纵向支撑板(12)下方的一侧固定连接纵向调节电机(15),纵向调节电机(15)驱动连接纵向丝杆(13),在纵向支撑板(12)的下方还安装纵向滑轨(16),在纵向滑轨(16)的滑块上连接投料架(14),在投料架(14)上连接投料漏斗(17);
在所述导料板(20)相互对称的两侧均设有一个卡板(20.3),在导料板(20)上整列分布一组导料孔(20.1),在导料板(20)的上侧设有螺旋状的导向凹槽(20.2),导向凹槽(20.2)依次连接所有导料孔(20.1),在导料板(20)的一侧设有连接竖直滑轨(18)的滑块的连接板(20.4),在摆片时,卡板(20 .3)对应卡接在相应盛片板(33)的两侧,且每个导料孔(20.1)均对应设置在相应所述盛片孔(33.1)的上方,所述投料漏斗(17)的出料口设置在导向凹槽(20.2)内,且出料端接触导向凹槽(20.2)的底部;
所述收料装置包括设置在摆片装置下侧的底板(21),在底板(21)上安装收料电机(26),在收料电机(26)的输出轴上连接收料丝杆(27),收料丝杆(27)连接收料车(25),在收料车(25)上通过电动升降杆(22)连接托板(23),在摆片装置下方的支架(1)上设有让位孔(4),在摆片时,托板(23)对应设置在让位孔(4)内或下方用于支撑盛片板(33);
还包括控制装置(46)和报警指示灯(47),控制装置(46)控制连接第一气缸(32)、第二气缸(19)、物料传感器(36)、横向调节电机(10)、纵向调节电机(15)、收料电机(26)、电动升降杆(22)和报警指示灯(47);
所述支架(1)包括支撑台(1 .1),在支撑台(1 .1)的下侧设有支撑腿(1 .2),在所述让位孔(4)上方的外侧设有U型挡板(5),U型挡板(5)的开口朝向所述限位板(2)设置,且U型挡板(5)的开口间距等于两个限位板(2)间距;
所述投料架(14)为折板结构,它包括连接在所述纵向滑轨(16)的滑块上的调节板,在调节板上设置与所述纵向丝杆(13)连接的螺孔,在调节板的下侧设有L型板,在L型板上设有安装所述投料漏斗(17)的安装孔(14 .1),在安装孔(14 .1)内安装导向筒(48),投料漏斗(17)插接在导向筒(48)内;
所述底板(21)上设有两个平行设置的车轮槽(24),在底板(21)的两侧还安装第一安装板(28)和第二安装板(30),在第一安装板(28)上固定连接第一限位开关(29),在第二安装板(30)上安装第二限位开关(31),第一限位开关(29)和第二限位开关(31)与所述收料车(25)对应限位配合,第一限位开关(29)和第二限位开关(31)均电连接所述控制装置(46)。
2.根据权利要求1所述的一种片式器件的自动盛片装置,其特征在于:所述收料车(25)包括车架(41),在车架(41)的下侧安装一组车轮(42),在车架(41)之间固定连接支撑调节板(43),所述电动升降杆(22)安装在支撑调节板(43)上,在支撑调节板(43)上还设有连接所述收料丝杆(27)的调节螺孔(45),在车架(41)的上侧安装集板箱(38),在集板箱(38)的箱底设有通孔(40),通孔(40)与所述托板(23)让位配合,在集板箱(38)的相互对称的侧壁(39)上均设有一个取板让位槽(44)。
3.根据权利要求1所述的一种片式器件的自动盛片装置,其特征在于:所述第一立板(3)采用角钢,角钢的开口向两个所述限位板(2)之间设置。
4.根据权利要求1所述的一种片式器件的自动盛片装置,其特征在于:在所述盛片孔(33 .1)的上侧还设有过度入料槽(33 .2),过度入料槽(33 .2)为倒置的锥台形结构。
5.根据权利要求1所述的一种片式器件的自动盛片装置,其特征在于:所述导料孔(20.1)包括下侧的下料孔和上侧的喇叭口(20 .5),喇叭口(20 .5)的深度等于所述导向凹槽(20 .2)的深度,下料孔为方形孔,下料孔的宽度等于导向凹槽(20 .2)的宽度。
6.根据权利要求1所述的一种片式器件的自动盛片装置,其特征在于:在所述导向凹槽(20 .2)的两端分别设有第一挡料槽(20 .6)和第二挡料槽(20 .7),导向凹槽(20 .2)、第一挡料槽(20 .6)和第二挡料槽(20 .7)的槽深相同。
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