CN108213285A - 网篮自动生产线及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种网篮自动生产线，用于将网片自动生产成网篮，其包括依次设置的用于分离多层网片的自动上料设备，用于将网片切断的冲裁油压机，对切断后的网片进行送料及分料的分离传送机械手，用于将切断后的网片进行弯折成型并对接缝处点焊的成型点焊机，用于移送点焊成型的网篮的移送机械手，以及用于将网篮传输至下一工序的传输设备。本发明提供的网篮自动生产线实现了网篮的自动化生产，提高了生产效率，降低了劳动强度。

Description

网篮自动生产线及其生产方法

技术领域

本发明涉及金属网状容器的生产设备，特别涉及一种网篮自动生产线及其生产方法。

背景技术

金属网状物料框如篮框的生产过程中，通常是将网片加工生产成网篮，首先对网片按照网篮的造型进行裁剪，裁剪后的网片被分割成主料和废料；再将主料和废料分离，将主料送入成型点焊机进行成型焊接，将成型焊接成的网篮传送至下一工序进行其他结构的加工。目前，这一系列的生产过程是采用独立的工站操作，且有时需要人工打磨，劳动强度大，生产效率低。因此，亟需提供一种提高生产效率的自动化程度高的加工网片成网篮的自动化生产线。

发明内容

本发明提供一种网篮自动生产线，能实现高效生产，降低劳动强度。

本发明涉及的技术解决方案：

一种网篮自动生产线，用于将网片自动生产成网篮，其特征在于：所述网篮自动生产线依次包括：用于分离多层网片的自动上料设备，用于将网片切断的冲裁设备，对切断后的网片进行送料及分料的分离传送设备，用于将切断后的网片进行弯折成型并对接缝处点焊的成型点焊设备，网篮移送设备，以及用于将网篮传输至下一工序的传输设备设备。

优选地，所述自动上料设备包括机座、吸附移送机构、定位装置及送料机械装置；

机座为阶梯式框架结构，较低的阶梯面上堆叠网片，较高的阶梯面上安装定位装置；

吸附移送机构包括支撑杆件、平移桁架、升降装置及吸附装置，支撑杆件位于机座的的一侧，平移桁架固接于支撑杆件顶部，沿送料方向延伸，且平移桁架高出机座较高的阶梯面，升降装置可平移地连接至平移桁架上且位于机架顶面的上方，吸附装置固接于升降装置底部；

定位装置用于将网片准确定位，以便物料精准移送并在送入至冲裁设备精准冲裁；

送料机械装置设置于机座一侧，用于将通过定位装置定位后的网片传送至冲裁设备的模具上。

优选地，所述吸附装置包括吸附本体，吸附本体底面四角处凸伸有第一凸柱，四个第一凸柱底部均设有吸附磁铁，吸附本体底面进一步安装有的感应器，吸附本体底面还安装有脱料结构，脱料结构包括脱料挡板以及安装于吸附本体底面用于驱动脱料挡板升降的脱料气缸，脱料气缸的伸缩杆固接脱料挡板。

优选地，所述定位装置包括X向档板、X向驱动件、Y向档板及Y向驱动件，X向档板与Y向档板相互垂直，X向档板与X向驱动件相对设置，Y向档板与Y向驱动件相对设置，X向驱动件和Y向驱动件均设有相应的伸缩杆，伸缩杆上固设有推片。

优选地，所述分离传送设备包括第二基座、安装于第二基座一侧可平移且可升降的第二活动桁架，以及安装于第二活动桁架且可沿第二活动桁架平移的分料吸附装置；分料吸附装置包括吸附本体、主料吸附结构、主料脱料机构、废料吸附机构及废料脱料机构；

主料吸附结构安装于吸附本体底面对应主料的位置，用于吸附主料；

主料脱料机构安装于吸附本体底面对应主料的位置，用于推动被吸附的主料脱离于主料吸附结构；

废料吸附机构安装于吸附本体底面对应废料的位置，用于吸附废料；

废料脱料机构安装于吸附本体底面对应废料的位置，用于推动被吸附的废料脱离于废料脱料机构。

优选地，述主料吸附结构包括弹性地连接在吸附本体底面的若干主料吸附件以及凸伸于吸附本体底面的若干第四凸柱，第四凸柱上套设有弹性件，主料吸附件通过弹性件弹性地安装在第四凸柱的底端。

优选地，所述废料吸附机构包括安装于吸附本体底面废料吸附驱动件，安装于废料吸附驱动件升降端的万向节，以及可旋转位置地安装于万向节的废料吸附件。

优选地，所述废料脱料机构包括废料推块，废料推块驱动件及定位杆，废料推块驱动件安装于吸附本体底面，废料推块固接于废料推块驱动件的升降端，废料推块的一端开设有通孔，万向节可升降地穿设于通孔内，定位杆安装于吸附本体底面，其下端开设有导孔，废料推块上凸伸有导柱插置于导孔内。

优选地，所述网篮移送设备包括第三基座、安装于第三基座一侧可平移并升降的第三活动桁架，以及可水平滑动地安装于第三活动桁架的提取装置，所述提取装置包括一支撑本体，可伸缩地设置于支撑本体两侧的活动卡爪，以及安装于支撑本体内用于驱动活动卡爪实现抓取动作的卡爪驱动件，支撑本体的一侧可滑动地安装于第三活动桁架上，活动卡爪用于抓取网篮两侧弯折的上边缘，从而将网篮提起，活动卡爪是一L形的片状折弯结构，活动卡爪设有四个，两两相对设置于支撑本体的两侧，每一对活动卡爪可相对支撑本体向两侧张开并缩进预设距离，以便夹持住网篮两侧弯折的上边缘。

一种上述的网篮自动生产线的生产方法，包括如下步骤：

第一步：将网片通过自动上料设备送入冲裁设备的切断模具上；

第二步：冲裁设备将网片按网篮的造型切断成相应形状，将网片分割成处于网片中部的主料和处于网片四周的废料；

第三步：通过分离传送设备将切断后的网片的主料传送至成型点焊设备的成型模具内，将网片的废料传送至废料收集区；

第四步：成型点焊设备对网片的主料弯折成型并对接缝处点焊；

第五步：通过网篮移送设备将成型点焊设备焊接成型的网篮移送至传输设备；

第六步：传输设备将网篮传输至下一工序。

本发明的有益效果：

与现有技术相比，本发明提供的网篮自动生产线，通过依次设置的自动上料设备，冲裁油压机，分离传送机械手，成型点焊机，网篮移送机械手及传输设备，实现了网篮的自动化生产，提高了生产效率，降低了劳动强度。

附图说明

图1为本发明网篮自动生产线使用的网片的示意图；

图2为本发明网篮自动生产线使用的网片经切断后的分解示意图；

图3为本发明网篮自动生产线生产出的网篮的结构示意图；

图4为本发明网篮自动生产线的整体结构示意图；

图5为本发明网篮自动生产线的自动上料设备的第一视角的立体结构图；

图6为本发明网篮自动生产线的自动上料设备的第二视角的立体结构图；

图7为本发明网篮自动生产线的自动上料设备的第一吸附装置的立体结构图；

图8为本发明网篮自动生产线的自动上料设备的第二吸附装置的立体结构图；

图9为本发明网篮自动生产线的分离传送机械手的立体结构图；

图10为本发明网篮自动生产线的分离传送机械手的俯视图；

图11为本发明网篮自动生产线的分离传送机械手的侧视图；

图12为本发明网篮自动生产线的分离传送机械手的的吸附装置的立体图；

图13为图12中A部分的放大图。

具体实施方式

下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明保护范围。

请参阅图1至图4，本发明提供一种网篮103自动生产线，用于将网片10自动生产成网篮103，本实施例中的网片10是可磁吸的金属网片。网篮103自动生产线依次包括：用于分离多层网片10的自动上料设备S1，用于将网片10切断的冲裁设备S2，对切断后的网片10进行送料及分料的分离传送设备S3，用于将切断后的网片10进行弯折成型并对接缝处点焊的成型点焊设备S4，网篮移送设备S5，以及用于将网篮103传输至下一工序的传输设备设备S6。

网篮103的生产方法如下：

第一步：将网片10通过自动上料设备S1送入冲裁设备S2的切断模具上；

第二步：冲裁设备S2将网片10按网篮103的造型切断成相应形状，将网片10分割成处于网片10中部的主料101和处于网片10四周的废料102；

第三步：通过分离传送设备S3将切断后的网片10的主料101传送至成型点焊设备S4的成型模具内，将网片10的废料102传送至废料收集区；

第四步：成型点焊设备S4对网片10的主料101弯折成型并对接缝处点焊；

第五步：通过网篮移送设备S5将成型点焊设备S4焊接成型的网篮103移送至传输设备S6；

第六步：传输设备S6将网篮103传输至下一工序。

请参阅图5、图6，自动上料设备S1包括机座1、吸附移送机构2、定位装置3及送料机械装置4；

机座1为阶梯式框架结构，较低的阶梯面上堆叠网片10，较高的阶梯面上安装定位装置3，机座1较低阶梯面的一端为进料端，与进料端相对的一端为出料端，进料端堆叠网片10，出料端连接冲裁设备S2；

吸附移送机构2包括支撑杆件21、平移桁架22、升降装置23及第一吸附装置24，支撑杆件21位于机座1的的一侧，平移桁架22固接于支撑杆件21顶部，沿送料方向延伸，且平移桁架22高出机座1较高的阶梯面，升降装置23可平移地连接至平移桁架22上且位于机架1顶面的上方，以便升降装置23可沿平行桁架移动，从较低的阶梯面移动至较高的阶梯面。第一吸附装置24固接于升降装置23底部，在升降装置23的作用下升降。将网片10从机架1顶面的低阶梯面到高阶梯面时，通过升降装置23驱动第一吸附装置24下降预设距离，第一吸附装置24从堆叠网片10中吸附一块网片10，再在升降装置23作用下上升预设距离，然后升降装置23沿平移桁架22平移，带动第一吸附装置24吸附的网片10平移至定位装置3处定位；

定位装置3用于将网片10准确定位，以便物料精准移送并在送入至冲裁设备S2精准冲裁；

送料机械装置4设置于机座1一侧，具体为与吸附移送机构2相对的一侧，用于将通过定位装置3定位后的网片10传送至冲裁设备S2的模具上。

自动上料设备S1通过吸附移送机构2自动吸附网片10移送至定位装置3处定位后，再通过送料机械装置4将网片10传送至冲裁设备S2的冲裁模具上，如此循环此动作过程，可代替人工实现快速、安全、精准上料，有效地降低了劳动强度，提高了生产效率。

优选地，平移桁架22包括沿进给方向设置的桁架主体221，主体延伸方向安装于桁架主体221上的第一水平滑轨222，可移动地安装于第一水平滑轨222上的滑动臂223，以及安装于桁架主体221内用于驱动滑动臂223水平滑动的滑动臂驱动件(图未示)，可滑动臂223的伸出端安装所述升降装置23。可以理解，滑动臂驱动件可选择气缸，通过气缸驱动滑动臂223沿第一水平滑轨222滑动，滑动臂驱动件可选择电机配合皮带，皮带绕滑轨222设置，滑动臂一端固接在皮带上，通过电机带动皮带转动，从而带动滑动臂223沿滑轨222移动。

优选地，升降装置23为升降驱动缸，升降驱动缸的下部具有伸缩杆，伸缩杆与第一吸附装置24固接。

优选地，请参阅图7，第一吸附装置24包括第一吸附本体241，第一吸附本体241底面邻近周边处向下凸伸有四个第一凸柱240，四个第一凸柱240底部均设有第一吸附磁铁242，第一吸附磁铁242的吸附力大于一块网片10的重力，且小于两块网片10的重力，以使得第一吸附磁铁242每次只能吸附一块网片10；第一吸附本体241底面进一步安装有的第一感应器243，用以检测到堆叠材料厚度进而自动调整下降深度，以及当网片10因未吸稳而掉落后自动重新吸取，第一吸附本体241底面还安装有脱料结构，脱料结构包括脱料挡板244以及安装于第一吸附本体241底面用于驱动脱料挡板244升降的第一脱料气缸245，第一脱料气缸245的伸缩杆固接脱料挡板244。

优选地，脱料挡板244为长条形，脱料挡板的长度与网片10大小相当。

优选地，第一吸附装置24还包括第一万向节246及弹性件247，第一万向节246可弹性升降地安装于第一凸柱240底端，第一吸附磁铁242安装于第一万向节246底部，弹性件247套设于第一凸柱240上，与第一万向节246相弹性连接。

具体地，由于堆叠网片10由于变形而不平整，通常为网片10的周边会上翘，网片10形成中心凹四周向上翘起的曲面，通过第一万向节246可调整第一吸附磁铁242的吸附面与网片10的曲面相贴合，以增大吸附接触面积，从而增强对网片10的吸附力，防止网片10掉落。

优选地，第一吸附装置24还包括若干第二凸柱248及若干吸附加强磁铁249，若干第二凸柱248凸伸于第一吸附本体241底面，吸附加强磁铁249弹性连接于第二凸柱248的底端，吸附加强磁铁249向下未凸出第一吸附磁铁242，与第一吸附磁铁242构成弧形的吸附表面，以便于吸附不平整的网片10，增强吸附力。

优选地，请参阅图5、图6，定位装置3包括X向档板31、X向驱动件32、Y向档板(图未示)及Y向驱动件33，X向档板31与Y向档板均凸伸于机座1上较高的阶梯面，X向档板31与Y向档板相互垂直，X向档板31与X向驱动件32相对设置，Y向档板与Y向驱动件33相对设置，X向驱动件32和Y向驱动件33均设有相应的伸缩杆，伸缩杆上固设有推片34。

具体地，当网片10通过吸附移送机构2传送至定位区域内时，在X向驱动件32驱动下，推片34推动网片10向X向档板31移动，当网片10的一端抵持于X向档板时，X向驱动件32的伸缩杆缩回；同理，Y向驱动件33执行相同的动作。

优选地，机座1上较高的阶梯面上均匀设有用于支撑网片10的若干滚珠35，以减小X向驱动件32和Y向驱动件33推动网片10的阻力。

优选地，请参阅图6，送料机械装置4包括第一基座41、安装于第一基座41的一侧的第一活动桁架42，以及安装于第一活动桁架42上的第二吸附装置43，第一活动桁架42包括可升降滑动地设置在第一基座41侧壁上的升降滑动件421，可水平滑动地设置在升降滑动件421上的第二滑动件422，以及可水平滑动地设置在第二滑动件422上的第二吸附装置43，第二吸附装置43可平移至定位区域的上方。

优选地，请参阅图8，第二吸附装置43包括第二吸附本体431，设有第二吸附本体431底面用于感应是否有吸料的第二感应器432，凸伸于第二吸附本体431底面的第三凸柱433，弹性连接于第三凸柱433底端的第二吸附磁铁434，安装在第二吸附本体431底面的脱料结构，脱料结构包括脱料推杆435以及安装在第二吸附本体431底面用于驱动脱料推杆435升降的第二脱料气缸(图未标)。

具体地，当第二感应器432感应到已经定位装置3定好位的网片10时，第二吸附装置43下降并吸附网片10，再上升预设距离，第二滑动件422向机座1的出料端移动，同时第二吸附装置43向机座1的出料端移动，当网片10移动至冲裁设备S2的上下模盘之间时，脱料推杆435通过第二脱料气缸向下抵推网片10，网片10下落至下模盘相应加工位置，以供上模盘向下冲裁。紧接着第二吸附装置43按相同路径返回，重复执行相同的动作过程。

请参阅图2及图9，分离传送设备S3设置于冲裁设备S2与成型点焊设备S4之间，网片10在冲裁设备S2上切断后，网片10被分割成主料101及位于主料101四周的废料102，需将废料剔除，将主料101送入成型点焊设备S4的成型模具内进行点焊成型。

分离传送设备S3包括第二基座11、安装于第二基座11一侧且可平移且可升降的第二活动桁架12，以及安装于第二活动桁架12且可沿第二活动桁架12平移的分料吸附装置13；

请参阅图9及图12，分料吸附装置13包括吸附本体131、主料吸附结构132、主料脱料机构133、废料吸附机构134及废料脱料机构135；

主料吸附结构132安装于吸附本体131底面对应主料101的位置(在本实施例中是吸附本体131底面的中部位置)，用于吸附主料101；

主料脱料机构133安装于吸附本体131底面对应主料101的位置，用于推动被吸附的主料101脱离于主料吸附结构132；

废料吸附机构134安装于吸附本体131底面对应废料102的位置(在本实施例中是吸附本体131底面的四角位置)，用于吸附废料102；

废料脱料机构135安装于吸附本体131底面对应废料102的位置，用于推动被吸附的废料102脱离于废料脱料机构135。

第二活动桁架12带动分料吸附装置13水平移动至被切断的网片10正上方，第二活动桁架12带动分料吸附装置13下降预设距离，主料吸附结构132吸附住主料101，废料吸附机构134吸附住废料102，第二活动桁架12带动分料吸附装置13上升预设距离，并水平移动至废料下放区时停止，然后废料脱料机构135将废料102向下推离脱落，第二活动桁架12带动分料吸附装置13将主料101继续水平移动至成型点焊设备S4的成型模具正上方，然后主料脱料机构133将主料101向下推离脱落至成型点焊设备S4的成型模具内，第二活动桁架12带动分料吸附装置13按原路径返回重复执行上述动作过程。如此便实现了主料101和废料102的自动分离和传送，提高了生产的安全性和生产效率，降低了劳动强度。

优选地，请参阅图12、图13，主料吸附结构132包括弹性地连接在吸附本体131底面的若干主料吸附件1321以及凸伸于吸附本体131底面的若干第四凸柱1322，第四凸柱1322上套设有弹性件1323，主料吸附件1321通过弹性件1323弹性地安装在第四凸柱1322的底端。

优选地，请参阅图12、图13，主料脱料机构133包括推杆架1331及若干推杆架驱动件1332，推杆架1331通过若干推杆架驱动件1332可升降地安装在吸附本体131的底部。优选地，推杆架1331是由四根推杆连接在一起的“#”字形。

优选地，请参阅图12、图13，废料吸附机构134包括安装于吸附本体131底面四角处的废料吸附驱动件1341，安装于废料吸附驱动件1341升降端的第二万向节1342，以及可旋转位置地安装于第二万向节1342的废料吸附件1343。

优选地，本实施例中的主料吸附件1321和废料吸附件1343选择磁铁。

优选地，推杆架驱动件1332、废料吸附驱动件1341及废料推块驱动件1352选择气缸。

优选地，请参阅图12、图13，废料脱料机构135包括废料推块1351及废料推块驱动件1352，废料推块驱动件1352安装于吸附本体131底面靠近废料吸附驱动件1341处，废料推块1351固接于废料推块驱动件1352的升降端，废料推块1351的一端开设有通孔1350，第二万向节1342可升降地穿设于通孔1350内。

优选地，请参阅图12、图13，废料脱料机构135还包括定位杆1353，定位杆1353安装于吸附本体131底面，其下端开设有导孔，废料推块1351上凸伸有导柱插置于导孔内。定位杆1353用于废料推块1351的方向定位，使其不会偏摆而干涉到通孔1350内的废料吸附件1343的升降。

优选地，请参阅图9、图10，分料吸附装置13的下方设有用于收集废料的废料箱14。

优选地，请参阅图12，吸附本体131底面设有用于感应是否有料的第三感应器132。

优选地，请参阅图9-图11，第二活动桁架12是在第一活动桁架42的基础上增加了吸附装置13沿第二活动桁架12一侧朝废料箱14一侧方向上的前后移动的功能，以便调整冲裁设备S2和成型点焊设备S4相应的模具之间的偏差。第二活动桁架12还包括活动臂123，活动臂123的一端水平滑动设置于第二活动桁架12上，活动臂123的另一端设有可沿活动臂123前后移动的吸附装置13。

分离传送设备S3的动作过程：

请参阅图9、图12，第二活动桁架12带动分料吸附装置13向冲裁设备S2方向水平移动，同时分料吸附装置13也在第二活动桁架12上水平移动，当吸附装置13移动至被切断的网片10上方时，吸附装置13沿活动臂123移动至被切断的网片10的正上方，第二活动桁架12带动分料吸附装置13下降预设距离，废料吸附驱动件1341驱动废料吸附件1343下降预设距离，废料吸附件1343吸附并压住废料102，分料吸附装置13继续下降使得主料吸附件1321吸附住主料101，然后分料吸附装置13上升，废料吸附件1343仍保持下降位置，使得吸附住的主料位于吸附住的废料以上预设距离，以便于主料和废料的分离，然后第二活动桁架12带动分料吸附装置13上升，然后向成型点焊设备S4方向平移至废料箱14正上方时中止，此时，废料推块驱动件1352驱动废料推块1351向下推压废料102，将废料102推离并掉落至废料箱14内，第二活动桁架12继续带动分料吸附装置13向成型点焊设备S4方向平移，同时分料吸附装置13也在第二活动桁架12上相应水平移动，当移动至成型点焊设备S4的成型模具上方时停止移动，推杆架驱动件1332驱动推杆架1331向下推压主料101，将主料101推离并掉落至成型点焊设备S4的成型模具内，如此自动完成主料101和废料102的送料及分料。

请参阅图4，网篮移送设备S5包括第三基座51、安装于第三基座51一侧可平移并升降的第三活动桁架52，以及可水平滑动地安装于第三活动桁架52的提取装置53，第三活动桁架52与第一活动桁架42的结构和功能相同。

提取装置53包括一支撑本体531，可伸缩地设置于支撑本体531两侧的活动卡爪532，以及安装于支撑本体531内用于驱动活动卡爪532实现抓取动作的卡爪驱动件(图未示)，支撑本体531的一侧可滑动地安装于第三活动桁架52上，活动卡爪532用于抓取网篮103两侧弯折的上边缘，从而将网篮103提起。活动卡爪532是一L形的片状折弯结构，活动卡爪532设有四个，两两相对设置于支撑本体531的两侧，每一对活动卡爪532可相对支撑本体531向两侧张开并缩进预设距离，以便夹持住网篮103两侧弯折的上边缘。

网篮移送设备S5通过第三活动桁架52带动提取装置53水平移动至成型点焊设备S4的网篮103上方，活动卡爪532向网篮103内侧方向缩进，将网篮103挂持住。第三活动桁架52带动提取装置53上升预设距离，从而将网篮103提起。第三活动桁架52带动提取装置53下的网篮103水平移动至传输设备S6的正上方，此时活动卡爪532张开，网篮103下落至传输设备S6上。

具体地，自动上料设备S1，分离传送设备S3及网篮移送设备S5均设有相应的控制系统，控制系统设有预设程序用以控制各自相应的动作。

本发明提供的网篮自动生产线，通过依次设置的自动上料设备S1，冲裁设备S2，分离传送设备S3，成型点焊设备S4，网篮移送设备S5及传输设备S6，实现了网篮的自动化生产，提高了生产效率，降低了劳动强度。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种网篮自动生产线，用于将网片(10)自动生产成网篮(103)，其特征在于：所述网篮自动生产线依次包括：用于分离多层网片(10)的自动上料设备(S1)，用于将网片(10)切断的冲裁设备(S2)，对切断后的网片(10)进行送料及分料的分离传送设备(S3)，用于将切断后的网片(10)进行弯折成型并对接缝处点焊的成型点焊设备(S4)，网篮移送设备(S5)，以及用于将网篮(103)传输至下一工序的传输设备设备(S6)。

2.根据权利要求1所述的网篮自动生产线，其特征在于：所述自动上料设备(S1)包括机座(1)、吸附移送机构(2)、定位装置(3)及送料机械装置(4)；

机座(1)为阶梯式框架结构，较低的阶梯面上堆叠网片(10)，较高的阶梯面上安装定位装置(3)；

吸附移送机构(2)包括支撑杆件(21)、平移桁架(22)、升降装置(23)及吸附装置(24)，支撑杆件(21)位于机座(1)的的一侧，平移桁架(22)固接于支撑杆件(21)顶部，沿送料方向延伸，且平移桁架(22)高出机座(1)较高的阶梯面，升降装置(23)可平移地连接至平移桁架(22)上且位于机架(1)顶面的上方，吸附装置(24)固接于升降装置(23)底部；

定位装置(3)用于将网片(10)准确定位，以便物料精准移送并在送入至冲裁设备(S2)精准冲裁；

送料机械装置(4)设置于机座(1)一侧，用于将通过定位装置(3)定位后的网片(10)传送至冲裁设备(S2)的模具上。

3.根据权利要求2所述的网篮自动生产线，其特征在于：所述吸附装置(24)包括吸附本体(241)，吸附本体(241)底面四角处凸伸有第一凸柱(240)，四个第一凸柱(240)底部均设有吸附磁铁(242)，吸附本体(241)底面进一步安装有的感应器(243)，吸附本体(241)底面还安装有脱料结构，脱料结构包括脱料挡板(244)以及安装于吸附本体(241)底面用于驱动脱料挡板(244)升降的脱料气缸(245)，脱料气缸(245)的伸缩杆固接脱料挡板(244)。

4.根据权利要求2所述的网篮自动生产线，其特征在于：所述定位装置(3)包括X向档板(31)、X向驱动件(32)、Y向档板及Y向驱动件(33)，X向档板(31)与Y向档板相互垂直，X向档板(31)与X向驱动件(32)相对设置，Y向档板与Y向驱动件(33)相对设置，X向驱动件(32)和Y向驱动件(33)均设有相应的伸缩杆，伸缩杆上固设有推片(34)。

5.根据权利要求1所述的网篮自动生产线，其特征在于：所述分离传送设备(S3)包括第二基座(11)、安装于第二基座(11)一侧可平移且可升降的第二活动桁架(12)，以及安装于第二活动桁架(12)且可沿第二活动桁架(12)平移的分料吸附装置(13)；分料吸附装置(13)包括吸附本体(131)、主料吸附结构(132)、主料脱料机构(133)、废料吸附机构(134)及废料脱料机构(135)；

主料吸附结构(132)安装于吸附本体(131)底面对应主料(101)的位置，用于吸附主料(101)；

主料脱料机构(133)安装于吸附本体(131)底面对应主料(101)的位置，用于推动被吸附的主料(101)脱离于主料吸附结构(132)；

废料吸附机构(134)安装于吸附本体(131)底面对应废料(102)的位置，用于吸附废料(102)；

废料脱料机构(135)安装于吸附本体(131)底面对应废料(102)的位置，用于推动被吸附的废料(102)脱离于废料脱料机构(135)。

6.根据权利要求5所述的网篮自动生产线，其特征在于：所述主料吸附结构(132)包括弹性地连接在吸附本体(131)底面的若干主料吸附件(1321)以及凸伸于吸附本体(131)底面的若干第四凸柱(1322)，第四凸柱(1322)上套设有弹性件(1323)，主料吸附件(1321)通过弹性件(1323)弹性地安装在第四凸柱(1322)的底端。

7.根据权利要求5所述的网篮自动生产线，其特征在于：所述废料吸附机构(134)包括安装于吸附本体(131)底面废料吸附驱动件(1341)，安装于废料吸附驱动件(1341)升降端的万向节(1342)，以及可旋转位置地安装于万向节(1342)的废料吸附件(1343)。

8.根据权利要求5所述的网篮自动生产线，其特征在于：所述废料脱料机构(135)包括废料推块(1351)，废料推块驱动件(1352)及定位杆(1353)，废料推块驱动件(1352)安装于吸附本体(131)底面，废料推块(1351)固接于废料推块驱动件(1352)的升降端，废料推块(1351)的一端开设有通孔(1350)，万向节(1342)可升降地穿设于通孔(1350)内，定位杆(1353)安装于吸附本体(131)底面，其下端开设有导孔，废料推块(1351)上凸伸有导柱插置于导孔内。

9.根据权利要求1所述的网篮自动生产线，其特征在于：所述网篮移送设备(S5)包括第三基座(51)、安装于第三基座(51)一侧可平移并升降的第三活动桁架(52)，以及可水平滑动地安装于第三活动桁架(52)的提取装置(53)，所述提取装置(53)包括一支撑本体(531)，可伸缩地设置于支撑本体(531)两侧的活动卡爪(532)，以及安装于支撑本体(531)内用于驱动活动卡爪(532)实现抓取动作的卡爪驱动件，支撑本体(531)的一侧可滑动地安装于第三活动桁架(52)上，活动卡爪(532)用于抓取网篮(103)两侧弯折的上边缘，从而将网篮(103)提起，活动卡爪(532)是一L形的片状折弯结构，活动卡爪(532)设有四个，两两相对设置于支撑本体(531)的两侧，每一对活动卡爪(532)可相对支撑本体(531)向两侧张开并缩进预设距离，以便夹持住网篮(103)两侧弯折的上边缘。

10.一种如权利要求1至9任一项所述的网篮自动生产线的生产方法，其特征在于：包括如下步骤，

第一步：将网片(10)通过自动上料设备(S1)送入冲裁设备(S2)的切断模具上；

第二步：冲裁设备(S2)将网片(10)按网篮(103)的造型切断成相应形状，将网片(10)分割成处于网片(10)中部的主料(101)和处于网片(10)四周的废料(102)；

第三步：通过分离传送设备(S3)将切断后的网片(10)的主料(101)传送至成型点焊设备(S4)的成型模具内，将网片(10)的废料(102)传送至废料收集区；

第四步：成型点焊设备(S4)对网片(10)的主料(101)弯折成型并对接缝处点焊；

第五步：通过网篮移送设备(S5)将成型点焊设备(S4)焊接成型的网篮(103)移送至传输设备(S6)；

第六步：传输设备(S6)将网篮(103)传输至下一工序。