CN108198734B - 一种塑壳断路器反射板自动组装导电板装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种塑壳断路器反射板自动组装导电板装置，包括设置在台面上的转盘，沿转盘的圆周方向均匀设置有八个装配夹具，沿转盘外侧分别设置有导电板上料机构、反射板上料机构、压装机构、隔离组件、移动装配机构，台面上另外设置有电气操作柜、振动盘调节器、上料检测组件，隔离组件下方为底座输入线，移动装配机构设置在底座输出线的起始端上方。本发明的装置，可替代手工反射板组装导电板于底座内，每条生产线可减少3‑4人，且操作简单，生产效率高、提高装配质量，消除装配不良。

Description

一种塑壳断路器反射板自动组装导电板装置

技术领域

本发明属于机械设备技术领域，涉及一种塑壳断路器反射板自动组装导电板装置。

背景技术

塑壳断路器的导电板承担导电开关电路的作用，在开关工作中伴随强烈电弧，对导电板及导电板上的触头产生严重烧伤，电弧金属颗粒容易引发断路故障，对于导电板自动装配反射板进行防护是提高生产效率的最主要的途径，但在实现自动化的道路上遇到了相当大的困难和问题。

目前塑壳断路器底座上装配进线端的导电板与反射板采用人工双手操作，一手对准导电板触头单压，一手旋转反射板30到45度、然后双手合压完成反射板手工装配导电板；再手工放入底座的极槽中，手工翻转产品并手扶持导电板，另一手手工锁螺丝固定完成弹垫+平垫+机牙螺丝组合螺丝锁附固定，操作工序多，需3到4人手动完成，而且在进行接线板锁附螺丝时，工人不仅要手持电批或气批，还要将底座翻转，把螺丝放入螺丝孔后再进行锁付作业。在反射板装配导电板时，需多次反射板对正触头、导电板上的卡扣槽和卡位筋，当卡位筋一次不能装配成功时，多次就会造成反射板与导电板装配松动和分离，对塑壳断路器质量造成隐患；同样这样的操作较为繁锁且效率低下；人力成本高。

发明内容

本发明提供了一种塑壳断路器反射板自动组装导电板装置，解决了现有技术中，人工实施反射板与导电板装配，与底座固定方式不合理，无法实现全自动组装装配，工作效率低，人力成本高，装配质量不稳定的问题。

本发明的技术方案是，一种塑壳断路器反射板自动组装导电板装置，包括设置在台面上的转盘，沿转盘的圆周方向均匀设置有八个装配夹具，沿转盘外侧分别设置有导电板上料机构、反射板上料机构、压装机构、隔离组件、移动装配机构，台面上另外设置有电气操作柜、振动盘调节器、上料检测组件，隔离组件下方为底座输入线，移动装配机构设置在底座输出线的起始端上方。

本发明的塑壳断路器反射板自动组装导电板装置，其特征还包括：

所述的八个装配夹具结构一致，每个装配夹具的结构是，包括底板，底板上表面从前到后依次设有短台阶U型槽、长台阶U型槽、U型槽、凹槽及平台，在短台阶U型槽与长台阶U型槽交接处设有高度低于短台阶U型槽的一对支撑板；凹槽两侧内壁分别开有前后贯通的细凹槽；平台前部设置有一个圆锥销；平台后部开有一对固定孔，短台阶U型槽的内腔中开有一个固定孔。

所述的导电板上料机构的结构是，包括直振一，直振一设置有振动器，直振一的进口与振动盘连通，直振一的出口与水平推送机构一对接，水平推送机构一的出口与三轴移送上料机构一对接；

水平推送机构一的结构是，包括设置在支架板上端的U型架一，U型架一中固定有U型槽一及气缸一，U型槽一中套装有滑槽板一组成滑动副，滑槽板一的后端与气缸一活塞杆连接，气缸一的活塞杆伸缩驱动滑槽板一前后移动；U型槽一前端设置有传感器三。

所述的三轴移送上料机构一的结构是，包括固定在支架上的气缸二和气缸三，气缸二的活塞杆端头连接有水平推动杆一，水平推动杆一端头通过竖直滑轨副套装有垂直滑动板一，垂直滑动板一与气缸三驱动连接；水平推动杆一前端固定安装有L型板一的一个立面，该L型板一上另一个立面竖直安装有气缸四，气缸四前端装有夹取组件，夹取组件包括带U型卡槽的夹爪一和压爪，夹爪一与气缸四活塞杆端头传动连接。

所述的反射板上料机构的结构是，包括直振二、水平推送机构二、三轴移送上料机构二依次对接；

水平推送机构二的结构是，包括设置在支架上的L型直槽轨，L型直槽轨朝向输送轨道二的一边中间位置设置有开口槽，该开口槽与输送轨道二对接，L型直槽轨的轨道中套装有滑槽板二，滑槽板二后端与推移气缸的活塞杆传动连接，开口槽处的L型直槽轨上方设置有传感器五。

所述的三轴移送上料机构二的结构是，包括固定在支架板上的气缸五和水平滑轨，水平滑轨中套装有水平滑块，支架板上端设有真空阀控制面板，气缸五活塞杆与水平滑块传动连接；水平滑块前端固定安装有竖直的气缸六和滑动套装有竖直直线导轨，气缸六与竖直直线导轨与L型板固定连接为一体，气缸六的活塞杆与L型板沿竖直直线导轨传动；L型板正面下端固定有吸夹机械手。

所述的吸夹机械手的结构是，包括连接板一，连接板一通过螺栓与L型板下端的立面固定连接，连接板固定安装有两块立板，每个立板的下表面从靠近L型板一侧向外依次设置有内凸块、内平面、斜面二、中卡槽、前卡槽及外凸块，一起称为紧贴面；每个中卡槽中固定安装有一个真空吸头。

所述的压装机构的结构是，包括设置在7型支架上的推压气缸，推压气缸的活塞杆向下与调节板固定连接，调节板下表面分别设置有长台阶和短台阶，长台阶内侧和短台阶内侧分别设有压杆二和压杆一。

所述的移动装配机构的结构是，在支架上端设有电缸，电缸前端固定板上连接有挂板，挂板上端设有气缸七，挂板下端设有水平的气缸八，气缸八前端设有夹爪二，挂板的立板一面设有直线滑动副板，直线滑动副板中间与连接板二连接，连接板二上固定有向下的气缸九，气缸九活塞杆端头设有圆压头，圆压头垂直设在夹爪二正上方。

本发明的有益效果是：1)可替代手工反射板组装导电板于底座内，每条生产线可减少3-4人，且操作简单，生产效率高、提高装配质量，消除装配不良。2)使用时，仅需将导电板、反射板、螺丝放置于对应供料机构中，导电板、反射板、螺丝就会通过对应分料机构分配多路将导电板、反射板、螺丝输送至装配夹具(或螺丝夹子)进行自动组装，导电板、反射板、螺丝夹子在其他部件的配合下，将螺丝锁付于底座上，全程无需人工过多参与，简化操作过程，极大提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明装置的整体结构示意图；

图2为本发明转盘上的工位分布示意图；

图3为本发明本发明装配夹具3的结构示意图；

图4为反射板、导电板装配在装配夹具3中的结构示意图；

图5为本发明导电板自动上料机构的结构示意图；

图6为图5中的水平推送机构一100与夹取组件112的局部结构示意图；

图7为本发明反射板自动上料机构的结构示意图；

图8为推送机构76局部结构示意图；

图9为本发明吸夹机械手的结构示意图；

图10为本发明压装机构的结构示意图；

图11为本发明移动装配机构12的结构示意图；

图12为本发明实施例的组装示意图。

图中，1.台面，2.转盘，3.装配夹具，4.内盘，6.底座输入线，7.底座输出线，8.导电板上料机构，9.反射板上料机构，10.压装机构，11.隔离组件，12.移动装配机构，13.电气操作柜，14.振动盘调节器，15.上料检测组件，16.空底座，17.输出成品，32.八工位，33.一工位，34.二工位，35.三工位，36.四工位，37.五工位，38.六工位，39.七工位，48.两凹槽平面，50.后凹槽平面，57.导电板，58.平台，59.圆锥销，60.细凹槽，61.凹槽，62.支撑板，63.底板，64.短台阶U型槽，65.长台阶U型槽，66.U型槽，67.固定孔，68.直振二，69.水平推送机构二，70.三轴移送上料机构二，71.输送轨道二，72.支撑架，73.宽凹槽，74.浅凹槽，75.斜面一，76.推移气缸，77.传感器五，78.滑槽板二，79.吸夹机械手，80.L型直槽轨，81.L型板，82.竖直直线导轨，83.气缸六，84.真空阀控制面板，85.气缸五，86.水平滑块，87.连接板一，88.外凸块，89.前卡槽，90.立板，91.真空吸头，92.中卡槽，93.斜面二，94.内凸块，95.内平面，96.振动盘，97.直振一，98.振动支架，99.振动器，100.水平推送机构一，101.U型槽一，102.三轴移送上料机构一，103.长深槽，104.斜直槽，105.输送轨道一，106.气缸一，107.L型平直槽轨，108.U型架一，109.传感器一，110.滑槽板一，111.传感器三，112.夹取组件，113.气缸四，114.L型板一，115.气缸三，116.气缸二，117.水平推动杆一，118.垂直滑动板一，119.压爪，120.夹爪一，121.7型支架，122.推压气缸，123.调节板，124.短台阶，125.长台阶，126.压杆一，127.压杆二，128.前平面，129.主螺纹孔，130.前折弯板，131.底座，132.第一极槽，133.第二极槽，134.第三极槽，135.第四极槽，136.反射板，137.前端折弯，150.支架，151.电缸，152.固定板，153.气缸八，154.直线滑动副板，155.挂板，156.气缸七，157.连接板二，158.气缸九，159.圆压头，160.夹爪二。

具体实施方式

以下描述中的上下前后位置以附图为基准，实际安装位置以此类推。

如图12，本发明的装配对象是针对4P塑壳断路器底座，装配方式是，反射板136的前平面128压在导电板57的前端折弯137上，前端折弯137上方布设触点；反射板136的后凹槽平面50压在导电板57的主螺纹孔129所在后直板上，反射板136两凹槽平面48两侧的凸筋卡压在导电板57前折弯板130上；反射板136与导电板57对应装配在装配夹具3中，然后再转移到底座131的第一极槽132、第二极槽133、第三极槽134、第四极槽135中，进入后续锁附工序，此处的底座131就是空底座16。

如图1，本发明装置的结构是，包括设置在台面1上的转盘2，转盘2与分度机构传动连接；沿转盘2的圆周方向均匀设置有八个装配夹具3(每步进一次前进一个工位)，沿转盘2外侧分别设置有导电板上料机构8、反射板上料机构9、压装机构10、隔离组件11、移动装配机构12，台面1上另外设置有电气操作柜13、振动盘调节器14、针对导电板与反射板的上料检测组件15，隔离组件11下方为底座输入线6，移动装配机构12设置在底座输出线7的起始端上方；底座输入线6与底座输出线7首尾对接，底座输入线6上输送进来待装配的空置的空底座16，底座输出线7上输出装配好的输出成品17；导电板上料机构8、反射板上料机构9的输入端分别与上料振盘连接(图中未表达)；

如图2，转盘2中间均匀设置多个空心孔，转盘2的内圈套装有内盘4，内盘4遮盖在空心孔上；导电板上料机构8对应一工位33、空位(检测)二工位34、反射板上料机构9对应三工位35、空位(检测)四工位36、压装机构10对应五工位37、空位(检测)六工位38、移动装配机构12对应七工位39、空位(检测)八工位32。

如图3，八个装配夹具3的结构一致，装配夹具3的结构是，包括底板63，底板63上表面从前到后依次设有短台阶U型槽64、长台阶U型槽65、U型槽66、凹槽61及平台58，在短台阶U型槽64与长台阶U型槽65交接处设有高度低于短台阶U型槽64的一对支撑板62，用于支撑导电板57的前端折弯137；凹槽61两侧内壁分别开有前后贯通的细凹槽60，细凹槽60用于支撑导电板57的主螺纹孔129所在的后直板；平台58前部设置有一个圆锥销59，用于对导电板57的主螺纹孔129所在的后直板进行卡位；平台58后部开有一对固定孔67，短台阶U型槽64的内腔中开有一个固定孔67，该三个固定孔67与转盘2每个工位的三个螺纹孔对应，通过三个螺栓将装配夹具3固定在转盘2上；

如图4，先将导电板57卡装在凹槽61及圆锥销59内，再将反射板136装在短台阶U型槽64中，压住导电板57前端，然后再通过压装将反射板136两凹槽平面48两侧的凸筋卡位在导电板57反射板136两边，完成装配。

如图5、图6，导电板上料机构8的结构是，包括直振一97，直振一97设置有振动器99，直振一97的进口与振动盘96连通，直振一97的出口与水平推送机构一100对接，水平推送机构一100的出口与三轴移送上料机构一102对接；

直振一97的结构是，包括下斜的输送轨道一105，输送轨道一105的截面为一体的长深槽103和斜直槽104，输送轨道一105的进料口伸进振动盘96中，输送轨道一105的出料口通过L型平直槽轨107与滑槽板一110对接；滑槽板一110上方设置有传感器一109，用于检测是否有导电板57送入，为水平推送机构一100的气缸一106提供工作信号；振动支架98固定在输送轨道一105中部，振动支架98上设有传感器二用于检测是否有导电板57，以便启动振动器99提供导电板57的下滑力；

水平推送机构一100的结构是，包括设置在支架板上端的U型架一108，U型架一108中固定有U型槽一101及气缸一106，U型槽一101中套装有滑槽板一110组成滑动副，滑槽板一110的后端与气缸一106活塞杆连接，气缸一106的活塞杆伸缩驱动滑槽板一110前后移动；U型槽一101前端设置有传感器三111，用于感知导电板57到达U型槽一101尽头；

从输送轨道一105输送来的导电板57掉落在滑槽板一110上，传感器一109检测到有导电板57时，气缸一106活塞杆伸出，将滑槽板一110与导电板57一起推送到U型槽一101前端，直至正对三轴移送上料机构一102的下方，等待夹取；传感器三111感知导电板57到达U型槽一101尽头，三轴移送上料机构一102开始动作，当三轴移送上料机构一102夹取拿走导电板57后，气缸一106的活塞杆缩回将滑槽板一110复位，依次循环，实现导电板57的送料；

三轴移送上料机构一102(实现水平竖直二维空间的移动+U型卡槽的夹爪一120竖直夹取，称为三轴)的结构是，包括固定在支架上的气缸二116和气缸三115，气缸二116的活塞杆端头连接有水平推动杆一117，水平推动杆一117端头通过竖直滑轨副套装有垂直滑动板一118，垂直滑动板一118与气缸三115驱动连接；水平推动杆一117前端固定安装有L型板一114的一个立面，该L型板一114上另一个立面竖直安装有气缸四113，气缸四113前端装有夹取组件112，夹取组件112包括带U型卡槽的夹爪一120和压爪119，夹爪一120与气缸四113活塞杆端头传动连接；气缸二116将夹取组件112推送到导电板57的上方，同时气缸四113向下推送夹取组件112，夹取组件112中的夹爪一120夹持导电板57主螺纹孔129所在后直板两侧，压爪119压住导电板57前端折弯137上平面防止导电板57意外翻转错位，夹取组件112将夹取的导电板57移送到装配夹具3内，实现导电板57上料。

如图12、图7，图8，反射板上料机构9的结构是，包括直振二68、水平推送机构二69、三轴移送上料机构二70依次对接而成，反射板136通过振动被送进直振二68，对接进入水平推送机构二69，再经水平推送机构二69将反射板136送到三轴移送上料机构二70中；

直振二68的结构是，包括输送轨道二71，输送轨道二71的中部安装有支撑架72，支撑架72上设置有传感器四，用于检测输送轨道二71中是否输送反射板136，输送轨道二71的截面为浅凹槽74、斜面一75及宽凹槽73一体结构；输送轨道二71的出口端对应设置有滑槽板二78，输送轨道二71和滑槽板二78接力输送反射板136，其滑动面形状均为反射板136的仿形(截面结构相同)；

水平推送机构二69的结构是，包括设置在支架上的L型直槽轨80，L型直槽轨80朝向输送轨道二71的一边中间位置设置有开口槽，该开口槽与输送轨道二71对接，L型直槽轨80的轨道中套装有滑槽板二78，滑槽板二78后端与推移气缸76的活塞杆传动连接，开口槽处的L型直槽轨80上方设置有传感器五77，用于检测有无反射板136进入L型直槽轨80中；

三轴移送上料机构二70的结构是，包括固定在支架板上的气缸五85和水平滑轨，水平滑轨中套装有水平滑块86，支架板上端设有真空阀控制面板84，气缸五85活塞杆与水平滑块86传动连接；水平滑块86前端固定安装有竖直的气缸六83和滑动套装有竖直直线导轨82，气缸六83与竖直直线导轨82与L型板81固定连接为一体同时上下移动，气缸六83的活塞杆与L型板81沿竖直直线导轨82传动；L型板81正面下端固定有吸夹机械手79，吸夹机械手79位于L型直槽轨80最前端正上方，由气缸六83带动L型板81驱动吸夹机械手79上下移动，实现对反射板136的吸夹；

如图9，吸夹机械手79的结构是，包括连接板一87，连接板一87通过螺栓与L型板81下端的立面固定连接，连接板一87固定安装有两块立板90，每个立板90的下表面从靠近L型板81一侧向外依次设置有内凸块94、内平面95、斜面二93、中卡槽92、前卡槽89及外凸块88，一起称为紧贴面；每个中卡槽92中固定安装有一个真空吸头91；上述紧贴面的形状与反射板136上表面的形状完全紧密贴合，通过两个真空吸头91的吸附，提取反射板136实现上料。

当传感器五77检测到滑槽板二78中有反射板136进入时，推移气缸76将滑槽板二78沿L型直槽轨80向前推送，直至正对三轴移送上料机构二70的吸夹机械手79的下方等待夹取，吸夹机械手79通过两只真空吸头91和紧贴面的配合夹取到反射板136，推移气缸76重新将滑槽板二78复位，依次循环送料。

吸夹机械手79的动作由真空阀控制面板84进行控制，当传感器五77检测到滑槽板二78中有反射板136时，气缸五85与气缸六83配合将三轴移送上料机构二70中的吸夹机械手79向下推送与反射板136压紧贴合，当反射板136被两个真空吸头91吸住时，夹取反射板136移送放置在装配夹具3内的导电板57上面。

如图10，压装机构10用于各个极槽中导电板与反射板的压紧，压装机构10的结构是，包括设置在7型支架121上的推压气缸122，推压气缸122的活塞杆向下与调节板123固定连接，调节板123下表面分别设置有长台阶125和短台阶124，长台阶125内侧和短台阶124内侧分别设有压杆二127和压杆一126。

压装工作时，推压气缸122向下推压调节板123，使得长台阶125触压在反射板136的前平面128上，短台阶124触压在反射板136后凹槽平面50上，压杆一126和压杆二127分别触压在反射板136两凹槽平面48两侧。

如图11，移动装配机构12的结构是，在支架150上端设有直线无级定位定点的电缸151，电缸151前端固定板152上连接有丁字型的挂板155，挂板155上端设有气缸七156，挂板155下端设有水平的气缸八153，气缸八153前端设有夹爪二160，挂板155的立板一面设有直线滑动副板154，直线滑动副板154中间与连接板二157连接，连接板二157上固定有向下的气缸九158，气缸九158活塞杆端头设有圆压头159，圆压头159垂直设在夹爪二160正上方；

气缸七156推送夹爪二160到装配夹具3内导电板57的尾部，气缸八153驱动推送夹爪二160夹住导电板57尾部两端，气缸九158活塞杆推送圆压头159压住导电板57防止产品翻转；然后气缸七156提升夹爪二160夹住导电板57，由电缸151控制行程，将四个导电板57依次送入底座131的四个极槽位置，由底座输出线7送到后续的锁螺丝工序。

底座131每个极槽中设置2个导电板螺丝孔，用于对反射板136及导电板57的固定。

上述的各个机构均与中央控制器连接，接受统一协调的指令，实现步进式的操作，控制反射板136与导电板57的组装，以及再与底座131的自动装配，共同协作得到装配对象的成品。

本发明将反射板136与导电板57及底座装配，工作过程为：

步骤1，空底座16由底座输入线6输入到底座输出线7起始端，紧邻空底座16的后续空底座16由设置在底座输入线6末端上方的隔离组件11进行隔离，底座输出线7起始端输入空底座16后等待反射板136与导电板57的装配；

步进电机控制转盘2顺时针转动后处于停歇状态，八个装配夹具3分别对应一个工位，依次为导电板上料机构8在一工位33、反射板上料机构9在三工位35、压装机构10在五工位37、移动装配机构12在七工位39(出料档位)、(本发明按照4P产品设计，兼容2P和3P产品)。

步骤2，转盘2上的1#装配夹具3转动到导电板上料机构8对接的一工位33处于暂停状态，导电板上料机构8启动，振盘96旋转使所有的导电板57有序排列，并使所有的导电板57朝向都一致送入直振一97，直振一97上传输的导电板57经输送轨道一105进入水平推送机构一100的滑槽板一110中，当滑槽板一110上方的传感器一109检测到有导电板57时，气缸一106的活塞杆伸出，将滑槽板一110与导电板57一起推送到U型槽一101前端，直至正对三轴移送上料机构一102的下方，等待夹取；

传感器三111感知导电板57到达U型槽一101尽头，三轴移送上料机构一102开始动作，气缸二116将夹取组件112推送到导电板57的上方，同时气缸四113向下推送夹取组件112，夹爪一120夹取导电板57主螺纹孔129所在后直板的两侧，压爪119压住导电板57前端折弯137上平面防止导电板57的翻转错位，共同夹取导电板57移送装配到装配夹具3卡槽内；气缸一106的活塞杆缩回将滑槽板一110复位；

步骤3，转盘2上的1#装配夹具3转动45度到二工位34处于暂停状态，检测装置启动，检测该工位装配夹具3有无导电板57，若无导电板57则报警处理，后续工序不工作，若有导电板57则后续工序继续工作；

步骤4，转盘2上的1#装配夹具3转动45度到三工位35处于暂停状态，反射板上料机构9启动，振盘旋转使所有的反射板136有序排列，并使所有的反射板136朝向都一致，输送轨道二71上的传感器(图中未表达)，不断检测到连续传输的反射板136，经滑槽板二78进入L型直槽轨80内，L型直槽轨80上方的传感器五77检测到滑槽板二78中有反射板136时，推移气缸76将滑槽板二78与反射板136推送到L型直槽轨80最前端，正对三轴移送上料机构二70的吸夹机械手79下方等待夹取；当三轴移送上料机构二70夹取到反射板136时，推移气缸76将滑槽板二78复位，依次循环送料；

当反射板136到达L型直槽轨80最前端时，气缸五85将吸夹机械手79推送到反射板136的上方，气缸六83再将吸夹机械手79向下推送到与反射板136接触压紧，当反射板136被吸夹机械手79的两个真空吸头91吸住贴紧时，夹取反射板136移送装配到装配夹具3内的导电板57上；

步骤5，转盘2上的1#装配夹具3转动45度到四工位36处于暂停状态，检测装置启动，检测该工位装配夹具3有无反射板136，若无反射板136则报警处理，后续工序不工作，若有反射板136导则后续工序继续工作；

步骤6，转盘2上的1#装配夹具3转动45度到五工位37处于暂停状态，压装机构10启动，推压气缸122向下推压长台阶125压在反射板136前平面128，向下推压短台阶124压在反射板136后凹槽平面50上，压杆一126和压杆二127分别紧压在反射板136两凹槽平面48两侧；

此时，反射板136前平面128压在导电板57的前端折弯137上，反射板136后凹槽平面50压在导电板57主螺纹孔129所在后直板，反射板136两凹槽平面48两侧的凸筋卡压在导电板57前折弯板130上，实现反射板136与导电板57在装配夹具3内的组装到位；然后所有气缸复位；

步骤7，转盘2上的1#装配夹具3转动45度到六工位38处于暂停状态，检测装置启动，检测该工位装配夹具3中导电板57与反射板136高度，高度超差说明组装不合格报警处理，后续工序不工作，没超差则继续工作。

步骤8，转盘2上的1#装配夹具3转动45度到七工位39处于暂停状态，移动装配机构12启动，气缸七156推送夹爪二160到七工位39装配夹具3内反射板136与导电板57的组装件尾端，气缸八153驱动推送夹爪二160夹住导电板57两端，气缸九158杆推送圆压头159压住导电板57防止产品翻转，气缸七156提升夹爪二160夹住导电板57，由电缸151带动移动装配机构12直线移动依次循环，将四组反射板136与导电板57的组装件送入底座131的第一极槽132、第二极槽133、第三极槽134、第四极槽135安装位置，完成底座131上四个极槽组装件的装配，称为输出成品17；

步骤9，由底座输出线7将输出成品17送出，进入后续工序；

步骤10，转盘2上的1#装配夹具3逆时针转动45度到八工位32处于暂停状态，八工位32上方的传感器(图中未表达)先检测装配夹具3是否空位；如果没有空位，传感器给控制器发送一个异常信号，控制器接收到异常信号后，发出警报并控制转盘2不再转动；如果已经空位，则转盘2转位下道工序，重新开始一个新的循环。

Claims (8)

1.一种塑壳断路器反射板自动组装导电板装置，其特征是：包括设置在台面(1)上的转盘(2)，沿转盘(2)的圆周方向均匀设置有八个装配夹具(3)，沿转盘(2)外侧分别设置有导电板上料机构(8)、反射板上料机构(9)、压装机构(10)、隔离组件(11)、移动装配机构(12)，台面(1)上另外设置有电气操作柜(13)、振动盘调节器(14)、上料检测组件(15)，隔离组件(11)下方为底座输入线(6)，移动装配机构(12)设置在底座输出线(7)的起始端上方；

所述的八个装配夹具(3)结构一致，每个装配夹具(3)的结构是，包括底板(63)，底板(63)上表面从前到后依次设有短台阶U型槽(64)、长台阶U型槽(65)、U型槽(66)、凹槽(61)及平台(58)，在短台阶U型槽(64)与长台阶U型槽(65)交接处设有高度低于短台阶U型槽(64)的一对支撑板(62)；凹槽(61)两侧内壁分别开有前后贯通的细凹槽(60)；平台(58)前部设置有一个圆锥销(59)；平台(58)后部开有一对固定孔(67)，短台阶U型槽(64)的内腔中开有一个固定孔(67)。

2.根据权利要求1所述的塑壳断路器反射板自动组装导电板装置，其特征是：所述的导电板上料机构(8)的结构是，包括直振一(97)，直振一(97)设置有振动器(99)，直振一(97)的进口与振动盘(96)连通，直振一(97)的出口与水平推送机构一(100)对接，水平推送机构一(100)的出口与三轴移送上料机构一(102)对接；

水平推送机构一(100)的结构是，包括设置在支架板上端的U型架一(108)，U型架一(108)中固定有U型槽一(101)及气缸一(106)，U型槽一(101)中套装有滑槽板一(110)组成滑动副，滑槽板一(110)的后端与气缸一(106)活塞杆连接，气缸一(106)的活塞杆伸缩驱动滑槽板一(110)前后移动；U型槽一(101)前端设置有传感器三(111)。

3.根据权利要求2所述的塑壳断路器反射板自动组装导电板装置，其特征是：所述的三轴移送上料机构一(102)的结构是，包括固定在支架上的气缸二(116)和气缸三(115)，气缸二(116)的活塞杆端头连接有水平推动杆一(117)，水平推动杆一(117)端头通过竖直滑轨副套装有垂直滑动板一(118)，垂直滑动板一(118)与气缸三(115)驱动连接；水平推动杆一(117)前端固定安装有L型板一(114)的一个立面，该L型板一(114)上另一个立面竖直安装有气缸四(113)，气缸四(113)前端装有夹取组件(112)，夹取组件(112)包括带U型卡槽的夹爪一(120)和压爪(119)，夹爪一(120)与气缸四(113)活塞杆端头传动连接。

4.根据权利要求1所述的塑壳断路器反射板自动组装导电板装置，其特征是：所述的反射板上料机构(9)的结构是，包括直振二(68)、水平推送机构二(69)、三轴移送上料机构二(70)依次对接；

水平推送机构二(69)的结构是，包括设置在支架上的L型直槽轨(80)，L型直槽轨(80)朝向输送轨道二(71)的一边中间位置设置有开口槽，该开口槽与输送轨道二(71)对接，L型直槽轨(80)的轨道中套装有滑槽板二(78)，滑槽板二(78)后端与推移气缸(76)的活塞杆传动连接，开口槽处的L型直槽轨(80)上方设置有传感器五(77)。

5.根据权利要求4所述的塑壳断路器反射板自动组装导电板装置，其特征是：所述的三轴移送上料机构二(70)的结构是，包括固定在支架板上的气缸五(85)和水平滑轨，水平滑轨中套装有水平滑块(86)，支架板上端设有真空阀控制面板(84)，气缸五(85)活塞杆与水平滑块(86)传动连接；水平滑块(86)前端固定安装有竖直的气缸六(83)和滑动套装有竖直直线导轨(82)，气缸六(83)与竖直直线导轨(82)与L型板(81)固定连接为一体，气缸六(83)的活塞杆与L型板(81)沿竖直直线导轨(82)传动；L型板(81)正面下端固定有吸夹机械手(79)。

6.根据权利要求5所述的塑壳断路器反射板自动组装导电板装置，其特征是：所述的吸夹机械手(79)的结构是，包括连接板一(87)，连接板一(87)通过螺栓与L型板(81)下端的立面固定连接，连接板一(87)固定安装有两块立板(90)，每个立板(90)的下表面从靠近L型板(81)一侧向外依次设置有内凸块(94)、内平面(95)、斜面二(93)、中卡槽(92)、前卡槽(89)及外凸块(88)，一起称为紧贴面；每个中卡槽(92)中固定安装有一个真空吸头(91)。

7.根据权利要求1所述的塑壳断路器反射板自动组装导电板装置，其特征是：所述的压装机构(10)的结构是，包括设置在7型支架(121)上的推压气缸(122)，推压气缸(122)的活塞杆向下与调节板(123)固定连接，调节板(123)下表面分别设置有长台阶(125)和短台阶(124)，

在长台阶(125)与短台阶(124)之间的空间中设有压杆二(127)和压杆一(126)。

8.根据权利要求1所述的塑壳断路器反射板自动组装导电板装置，其特征是：所述的移动装配机构(12)的结构是，在支架(150)上端设有电缸(151)，电缸(151)前端固定板(152)上连接有挂板(155)，挂板(155)上端设有气缸七(156)，挂板(155)下端设有水平的气缸八(153)，气缸八(153)前端设有夹爪二(160)，挂板(155)的立板一面设有直线滑动副板(154)，直线滑动副板(154)中间与连接板二(157)连接，连接板二(157)上固定有向下的气缸九(158)，气缸九(158)活塞杆端头设有圆压头(159)，圆压头(159)垂直设在夹爪二(160)正上方。