CN108195191B - 分段式摆动回转炉 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种分段式摆动回转炉，包括滚筒，分段式摆动回转炉的转动轴线位于滚筒的外部；驱动装置，用于驱动滚筒绕分段式摆动回转炉的转动轴线往复摆动；支撑装置，用于支撑滚筒往复摆动；摆动控制装置，与驱动装置通过导线连接，用于控制滚筒的摆动的弧度和频率；若干分段板，设置于滚筒内，分段板与滚筒的内壁密封连接，将滚筒分割成若干相互独立的工况段；段间输送装置，段间输送装置的两端与相邻的两个工况段连通，且段间输送装置的输送轴线与转动轴线重合，用于相邻两个工况段间的固体物料输送。实现了滚筒的分段和不同工况的运行。

Description

分段式摆动回转炉

技术领域

本发明涉及环保、能源、化工设备技术领域，特别涉及一种分段式摆动回转炉。

背景技术

在环保、能源、化工生产中，有些物料的转化过程往往需要经过热解、气化、炭化、活化、反应、冷却等流程，而这些流程一般依靠不同的回转炉来进行。现有的回转炉通常由滚筒、炉头和炉尾组成，其中，炉头和炉尾固定不动地环绕滚筒的两端转动密封连接，与滚筒的两端做动静密封，滚筒通过外部驱动装置进行连续地单一方向的旋转。由于现有的回转炉的滚筒连续沿单一方向旋转，无法在滚筒外周壁上安装其它用于工艺反应的装置，因为其它装置需要通过导线或管道与外部设备连接，只能安装在炉头和炉尾，导致滚筒内部工艺不能有效完成，滚筒外壁也不能与外部管道连接，流体物料不能直接从滚筒外壁进出，只能在炉头和炉尾进出，不利于物料在回转炉的中间位置的控制。

为解决上述问题，与本申请同日申请的一篇专利申请文件提供了一种之前没有的摆动式回转炉，摆动式回转炉通过驱动装置、支撑装置、摆动控制装置使滚筒绕摆动轴线只能在一定角度范围内进行往复摆动，从而可以在滚筒外壁上直接设置能够在一定角度范围内活动的管道、导线等有有利于工艺反应的装置，而不会发生管道、导线缠绕在滚筒上，干涉滚筒运动的情况，能够在一个滚筒内实现多种工艺同时进行。由于摆动式回转炉在一定角度范围内往复摆动，因此，物料可以在滚筒内形成固相区和气相区，对于某些彼此之间反应工况差异较大的工艺，则需要将气相区进行完全分隔，实现分段，即气相物料不能在滚筒的不同工艺之间流动，只允许固体物料流动。

综上所述，如何解决摆动式回转炉内的不同工艺之间的分段，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种分段式摆动回转炉，以实现摆动式回转炉的分段，能够在各分段的不同工况下完成各自的工艺处理。

为达到上述目的，本发明提供以下技术方案：

一种分段式摆动回转炉，包括滚筒，所述滚筒的进料端高于所述滚筒的出料端，所述分段式摆动回转炉的转动轴线位于所述滚筒的外部，还包括：

驱动装置，设置于所述滚筒的外部，用于驱动所述滚筒绕所述分段式摆动回转炉的转动轴线往复摆动；

支撑装置，设置于所述滚筒的外部，用于转动支撑所述滚筒绕所述分段式摆动回转炉的转动轴线往复摆动；

摆动控制装置，与所述驱动装置通过导线连接，用于控制所述驱动装置动作，控制所述滚筒的往复摆动的弧度和频率；

若干分段板，设置于所述滚筒内，所述分段板的边缘与所述滚筒的内壁密封连接，用于将滚筒分割成若干个相互独立的工况段；

段间输送装置，所述段间输送装置的两端与相邻的两个所述工况段连通，且所述段间输送装置的输送轴线与所述分段式摆动回转炉的转动轴线重合，用于相邻两个所述工况段间的固体物料输送。

优选的，在上述的分段式摆动回转炉中，所述滚筒上设置有所述分段板的筒体段的径向截面延伸至所述分段式摆动回转炉的转动轴线，所述段间输送装置位于所述滚筒内且密封穿插于对应的所述分段板的底部。

优选的，在上述的分段式摆动回转炉中，所述段间输送装置设置于所述滚筒的外部，所述段间输送装置的进口和出口分别与对应该段间输送装置的两个相邻的所述工况段的固相区筒壁连接。

优选的，在上述的分段式摆动回转炉中，所述段间输送装置为段间螺旋输送机或段间活塞输送机，所述段间螺旋输送机和段间活塞输送机的输送轴线与分段式摆动回转炉的转动轴线重合。

优选的，在上述的分段式摆动回转炉中，所述段间螺旋输送机由电动机或液压马达驱动；或者所述段间螺旋输送机的螺旋机构的驱动端设置有驱动齿轮，所述滚筒以外设置有拨杆支架，所述拨杆支架上转动安装有齿轮拨杆，所述齿轮拨杆的自由端与所述驱动齿轮形成单向棘轮结构，所述齿轮拨杆和所述拨杆之间转动连接部位设置有用于使所述拨杆与所述驱动齿轮始终接触的拨杆扭簧。

优选的，在上述的分段式摆动回转炉中，所述段间螺旋输送机的螺旋机构的驱动端与所述驱动齿轮之间还设置有变速器，所述变速器固定于所述滚筒或所述段间螺旋输送机的圆管上，所述变速器的输入轴与所述驱动齿轮固定，所述变速器的输出轴与所述螺旋机构固定连接，所述输入轴转速小于所述输出轴的转速。

优选的，在上述的分段式摆动回转炉中，还包括用于啮合和分离所述驱动齿轮和所述齿轮拨杆的离合装置。

优选的，在上述的分段式摆动回转炉中，所述离合装置包括电动推杆、液压推杆或气动推杆，所述电动推杆和所述液压推杆的一端与所述齿轮拨杆连接，另一端固定不动，用于推动所述齿轮拨杆转动。

优选的，在上述的分段式摆动回转炉中，所述离合装置包括固定于所述齿轮拨杆上的电磁铁和设置于所述齿轮拨杆上的用于和所述电磁铁吸引的吸引部件，所述电磁铁与第二控制装置连接。

优选的，在上述的分段式摆动回转炉中，还包括设置于所述滚筒内的至少一个活动隔板组件和/或至少一个固定隔板和/或至少一个挡板堰；所述固定隔板固定于所述滚筒内，且所述固定隔板上设置有开口，所述开口位于所述滚筒内的固体物料运动区域内；所述挡板堰固定于所述滚筒的固相区。

优选的，在上述的分段式摆动回转炉中，还包括设置于所述滚筒内的至少一个分段隔板组，每个所述分段隔板组包括相互邻近设置的至少两个所述固定隔板和至少一个所述挡板堰；每个所述分段隔板组的所述固定隔板的开口彼此相互错开，每个所述分段隔板组中的每个所述固定隔板或靠近所述滚筒出料端的一个所述固定隔板的面向所述出料端的一侧邻近设置有所述挡板堰，且所述挡板堰对应该固定隔板的开口位置设置，所述挡板堰的高度高于所述固定隔板的开口的高度。

优选的，在上述的分段式摆动回转炉中，还包括设置于所述滚筒内的至少一个分段隔板组，每个所述分段隔板组包括相互邻近设置的至少一个所述活动隔板组件、至少一个所述固定隔板和至少一个所述挡板堰；每个所述分段隔板组的所述活动隔板组件和所述固定隔板的开口彼此相互错开，每个所述分段隔板组中的每个所述固定隔板和每个所述活动隔板组件的隔板的面向所述出料端的一侧均邻近设置有所述挡板堰；或者每个所述分段隔板组的所述挡板堰只设置于所述分段隔板组的靠近所述出料端的一侧；且所述挡板堰对应开口位置设置，所述挡板堰的高度高于所述开口的高度。

优选的，在上述的分段式摆动回转炉中，还包括设置于所述滚筒内的至少一个分段隔板组，每个所述分段隔板组包括相互邻近设置的至少两个所述活动隔板组件。

优选的，在上述的分段式摆动回转炉中，每个所述分段隔板组还包括至少一个所述挡板堰，所述挡板堰固定于所述滚筒的固相区，每个所述分段隔板组的所述活动隔板组件的开口彼此相互错开，每个所述分段隔板组中的每个所述活动隔板组件或靠近所述出料端的一个所述活动隔板组件的面向所述出料端的一侧邻近设置有所述挡板堰，且所述挡板堰对应该活动隔板组件的开口位置设置，所述挡板堰的高度高于所述活动隔板组件的开口的高度。

优选的，在上述的分段式摆动回转炉中，所述活动隔板组件包括：

隔板，用于固定于所述摆动式回转炉的滚筒内，所述隔板上设置有开口，所述开口位于所述滚筒内的固体物料运动区域内；

活动挡板，平行于所述隔板的板面并紧贴所述隔板的一侧板面设置，所述活动挡板可相对所述隔板移动，用于封闭所述隔板的开口；

活动连杆，一端连接于所述活动挡板上，另一端可穿过所述滚筒的筒壁；

连杆驱动装置，设置于所述滚筒筒体上且与所述活动连杆驱动连接。

优选的，在上述的分段式摆动回转炉中，还包括活动挡板堰组件，所述活动挡板堰组件包括：

活动挡板堰，可阻挡所述滚筒的固相区内的固体物料；

升降杆，一端与所述活动挡板堰连接，另一端可穿过所述滚筒的筒壁；

第二密封装置，设置于所述滚筒筒壁的穿过所述升降杆的位置；

升降驱动装置，设置于所述滚筒筒体上且与所述升降杆驱动连接。

优选的，在上述的分段式摆动回转炉中，所述活动挡板堰组件还包括升降杆稳定部件，所述升降杆稳定部件固定于所述滚筒的内壁上，且活动地套设于所述升降杆的外围。

优选的，在上述的分段式摆动回转炉中，所述滚筒的部分工艺段筒体的内径大于其余工艺段筒体的内径，用于增加固体物料在该部分工艺段内的堆积高度和停留时间。

优选的，在上述的分段式摆动回转炉中，所述滚筒的内径增大的工艺段只增大该工艺段的固体物料移动区域所对应的筒体内径。

优选的，在上述的分段式摆动回转炉中，所述分段板的两侧板面上设置有外保温层，或者所述分段板的内部设置有保温夹层。

优选的，在上述的分段式摆动回转炉中，所述滚筒的筒壁上设置有保温层。

优选的，在上述的分段式摆动回转炉中，所述分段板的板面与所述滚筒的轴线之间的夹角为45°～135°。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明提供的分段式摆动回转炉的转动轴线位于滚筒的外部，为筒外偏心摆动回转炉；滚筒内设置有若干分段板，分段板的边缘与滚筒的内壁密封连接，将滚筒分割成若干相互独立的工况段，段间输送装置的两端与相邻的两个工况段连通，且段间输送装置的输送轴线与分段式摆动回转炉的转动轴线重合，用于相邻两个工况段间的固体物料输送；分段式摆动回转炉通过摆动控制装置、驱动装置和支撑装置来控制、驱动和支撑滚筒绕分段式摆动回转炉的转动轴线往复摆动。工作时，将物料送入滚筒内，由于滚筒的进料端高于出料端，且滚筒绕分段式摆动回转炉的转动轴线往复摆动，因此，物料在自重和滚筒摆动的作用下由进料端沿之字形路线移动到出料端，由于滚筒在一定弧度范围内往复摆动，物料在滚筒内形成上部气相区和下部固相区，固相区为固体物料在滚筒下部往复摆动的区域，而段间输送装置的输送轴向与分段式摆动回转炉的转动轴线重合，且分段板与滚筒内壁密封连接，因此，固体物料在移动的过程中，可以且只能通过段间输送装置进入下一工况段，而不允许气相物料通过，每个工况段相互独立，实现了分段，因此允许在每个工况段设置不同的工况，物料可以在每个工况段的不同工况下完成相应的工艺。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种分段式摆动回转炉的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的另一种分段式摆动回转炉的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的一种分段式摆动回转炉的段间输送装置的驱动原理示意图；

图4为本发明实施例提供的一种分段式摆动回转炉的段间螺旋输送机的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的一种分段式摆动回转炉的段间活塞输送机的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的一种分段式摆动回转炉的活动隔板组件的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的一种活动隔板组件处于封闭状态时的侧视示意图；

图8为本发明实施例提供的一种活动隔板组件处于打开状态时的侧视示意图；

图9为本发明实施例提供的一种分段式摆动回转炉的筒体结构示意图；

图10为图9中的C-C截面示意图；

图11为图9中的D-D截面示意图；

图12为本发明实施例提供的一种分段式摆动回转炉的活动挡板堰的结构示意图；

图13为本发明实施例提供的一种活动挡板堰组件处于阻挡状态时的侧视示意图；

图14为本发明实施例提供的一种活动挡板堰组件处于未阻挡状态时的侧视示意图；

图15为本发明实施例提供的一种活动隔板组件用于分段时的布置示意图；

图16为本发明实施例提供的一种分段式摆动回转炉的固定隔板和挡板堰的布置示意图；

图17为图16中的E-E截面示意图；

图18为图16中的F-F截面示意图；

图19为图16中的G-G截面示意图；

图20为本发明实施例提供的一种分段式摆动回转炉的分段隔板组的布置示意图；

图21为本发明实施例提供的一种筒外偏心摆动回转炉的结构示意图；

图22为本发明实施例提供的第二种筒外偏心摆动回转炉的结构示意图；

图23为本发明实施例提供的第三种筒外偏心摆动回转炉的结构示意图；

图24为本发明实施例提供的第四种筒外偏心摆动回转炉的驱动装置和支撑装置的结构示意图；

图25为本发明实施例提供的第五种筒外偏心摆动回转炉的驱动装置和支撑装置的结构示意图。

在图1-图25中，1为进料装置、2为滚筒、3为托圈、4为齿圈、5为活动导管组件、501为分管、502为旋转接头、503为固定摆动管、6为出料装置、7为翻料板、8为温度传感器、9为电控柜、10为电机、11为主动齿轮、12为托轮、13为活动链条、14为固定隔板、15为配重平衡块、16为支撑辊、17为支撑架、18为直通式旋转接头、19为伸缩缸、20为分段板、21为挡板堰、22为段间输送装置、221为插板阀、23为保温层、24为驱动齿轮、25为齿轮拨杆、26为拨杆支架、27为拨杆扭簧、28为变速器、A为分段式摆动回转炉的转动轴线、B为滚筒的轴线。

具体实施方式

本发明的核心是提供了一种分段式摆动回转炉，实现了摆动式回转炉的分段，能够在各分段的不同工况下完成工艺处理。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本发明中的分段式摆动回转炉是基于与本发明同日申请的一种筒外偏心摆动回转炉进行的改进，该筒外偏心摆动回转炉同样为新的技术方案，下面对同日申请的一种筒外偏心摆动回转炉进行简单的介绍，该筒外偏心摆动式回转炉包括滚筒2、进料装置1、出料装置6、驱动装置、支撑装置、摆动控制装置和检测控制装置。

如图23-图25所示，其中，滚筒2的两端分别是进料端和出料端，进料端和出料端的端面均封闭，且进料端高于出料端，优选地，滚筒2的轴线B与水平面之间的夹角为1°～15°。物料在滚筒2中可以依靠自重由进料端向出料端自行慢慢滑动，更加方便出料，且滑行速度适中，以完成各项工艺为准。筒外偏心摆动回转炉的转动轴线A位于滚筒2外部，优选转动轴线A位于滚筒2的外部下方，筒外偏心摆动式回转炉的转动轴线A与滚筒2的轴线B不重合，滚筒2的轴线B绕筒外偏心摆动回转炉的转动轴线A往复摆动。

滚筒2进料端设置有进料口，进料口的轴线与筒外偏心摆动回转炉的转动轴线A重合，进料装置1与进料口进行转动密封连通，密封方式可以采用填料密封、机械密封等动静密封方式，进料口的横截面积小于进料端的横截面积，横截面为垂直于滚筒轴线的平面，进料装置1固定不动，滚筒2可相对进料装置1转动，两者之间为动静密封，进料装置1的输送轴线(即滚筒2相对进料装置1转动的轴线，也即进料口的轴线)与筒外偏心摆动回转炉的转动轴线A重合。

出料装置6连通设置于滚筒2的出料端，筒外偏心摆动式回转炉中与出料装置6相互转动密封配合的位置为滚筒物料出口201，物料从滚筒物料出口201排出滚筒2或出料装置6，滚筒物料出口201的横截面积小于出料端的横截面积，滚筒物料出口201的轴线与筒外偏心摆动回转炉的转动轴线A重合，出料装置6的输送轴线(即滚筒物料出口201的轴线)与筒外偏心摆动回转炉的转动轴线A重合。

驱动装置设置于滚筒2的外部，用于驱动滚筒2绕筒外偏心摆动回转炉的转动轴线A往复摆动。

支撑装置设置于滚筒2的外部，用于转动支撑滚筒2绕筒外偏心摆动回转炉的转动轴线A往复摆动。

摆动控制装置设置于滚筒2的外部，与驱动装置通过导线连接，用于控制驱动装置动作，通过控制驱动装置进而控制滚筒2往复摆动的弧度和频率，本实施例中，滚筒2往复摆动的弧度优选为60°～360°，更优选为180°～270°。

上述筒外偏心摆动回转炉在工作时，如图21所示，通过进料装置1向滚筒2中输送物料，物料进入滚筒2后，滚筒2通过摆动控制装置控制驱动装置动作，摆动驱动装置驱动滚筒2往复摆动，滚筒2由支撑装置转动支撑，在滚筒2的倾斜角度作用下，以及滚筒2的往复摆动下，物料沿之字形轨迹逐渐向出料端移动，并在滚筒2内完成相应的工艺处理，最后从出料装置6中排出。

与现有技术中的回转炉相比，筒外偏心摆动式回转炉的滚筒2采用往复摆动结构，滚筒2只在一定弧度内往复摆动，并不做单一方向的连续旋转，因此，可以在滚筒2上直接安装需要与外部设备通过导线连接的传感器、电加热器或需要与外部设备通过管道连接的换热夹套等用于工艺处理的装置，且导线和管道不会缠绕在滚筒2上，不会阻碍滚筒2的正常摆动，更有利于垃圾、污泥、生物质、无机化合物、低阶煤、油页岩、油泥等物料的处理。相对于现有技术中固定炉头和炉尾环绕滚筒的敞口两端的外圆周转动连接，本发明中的滚筒的两端封闭，进料装置1和出料装置6与滚筒2两端的转动密封面大大减小，可以采用普通的密封件进行密封，密封简单，提高了密封性能。

如图21-图25所示，筒外偏心摆动回转炉还包括连通设置于滚筒2上的用于流体物料或热源进出滚筒的活动导管组件5，活动导管组件5自身可以弯曲、转折或旋转，活动导管组件5的数量根据实际的工艺需求来确定，在此不做具体限定。由于滚筒2只在一定弧度内往复摆动，并不做单一方向的连续旋转，因此，可以在滚筒2上直接安装自身能够弯曲、转折或旋转的活动导管组件5，活动导管组件5不会因为滚筒2的摆动缠绕在滚筒2上，限制滚筒2的摆动，通过活动导管组件5，流体介质可以直接在滚筒2上进出，这样更有利于物料的处理。并且在滚筒2上直接设置活动导管组件5，流体物料和热源可以直接进出滚筒2，不需要像现有技术中那样，必须经过炉头和炉尾，因此，不会经过环绕滚筒2的密封面，减少了流体物料的泄漏，进一步提高了回转炉的密封性能。

如图21和图24所示，进一步地，筒外偏心摆动回转炉还设置有配重平衡块15，优选地，配重平衡块15的重心轴线和滚筒2的重心轴线相对筒外偏心摆动回转炉的转动轴线A对称布置，用于滚筒2摆动时，提供平衡滚筒2的重力和惯性力，使滚筒2摆动更加省力，平稳。

如图1-图2所示，本发明实施例提供了一种分段式摆动回转炉，除了与同日申请的一种筒外偏心摆动回转炉的滚筒2、进料装置1、驱动装置、支撑装置、摆动控制装置、检测控制装置、活动导管组件5、滚筒外部加热装置、温度传感器8、压力传感器、翻料板7、活动链条13等相同外(具体设置可参见同日申请的一种筒外偏心摆动回转炉，因为本发明的保护重点为筒外偏心摆动回转炉的分段，因此，着重描述分段式摆动回转炉特有的技术方案，其余相同部分在此不再赘述)，在此基础上，为了实现分段，还包括若干分段板20和段间输送装置22。分段板20设置于滚筒2内，分段板20的数量至少为一个，如果是多个，则分段板20沿滚筒2的轴线方向排布，分段板20的板面与滚筒2轴线之间的夹角为45°～135°，夹角更优选为85°～95°。每个分段板20的边缘与滚筒2的内壁密封连接，通过分段板20将滚筒2分隔成若干个相互独立的工况段，每个工况段可以根据不同的工艺设置不同的工况，物料、温度等均可不同。

段间输送装置22的数量与分段板20的数量相等，且一一对应，每个段间输送装置22的两端分别与对应的分段板20所分隔而成的两个相邻的工况段连通，且段间输送装置22的输送轴线与分段式摆动回转炉的转动轴线A重合，用于将滚筒2的某一工况段的固相区内的物料输送至下一个工况段内。

上述分段式摆动回转炉的工作原理和工作过程是：如图1和图2所示，物料从进料装置1中进入滚筒2内，滚筒2通过摆动控制装置控制驱动装置动作，驱动装置驱动滚筒2绕分段式摆动回转炉的转动轴线A往复摆动，在滚筒2的倾斜角度作用下，以及滚筒2的往复摆动下，物料沿之字形轨迹逐渐向出料端移动，并在滚筒2内完成相应的工艺处理。由于滚筒2在一定弧度范围内往复摆动，并不沿单一方向连续旋转，因此，物料随着滚筒2的往复摆动在滚筒2内往复移动，在滚筒2内形成上部气相区和下部固相区，固相区为固体物料在滚筒2下部往复摆动的区域，而段间输送装置22的输送轴线与分段式摆动回转炉的转动轴线A重合，分段式摆动回转炉的转动轴线A位于滚筒2的外部，因此，段间输送装置22的两端与相邻两个工况段的固相区连通，且分段板20与滚筒2内壁密封连接，因此，固相区的固体物料在移动的过程中，可以且只能通过段间输送装置22进入下一工况段，而将气相区的物质阻隔在当前工况段内，每个工况段相互独立，物料在每个工况段的不同工况下完成相应的工艺。

如图1所示，本实施例提供了一种具体的分段板20和段间输送装置22，滚筒2上设置有分段板20的筒体段的横截面延伸至分段式摆动回转炉的转动轴线A，段间输送装置22位于滚筒2内，且密封穿插于对应的分段板20的底端，段间输送装置22的进口和出口分别位于滚筒2内的相邻的两个工况段的固相区内。固体物料直接在滚筒2内进入段间输送装置22，通过段间输送装置22输送到下一个工况段内。此过程中，由于固体物料始终填满段间输送装置22，因此，气相物料不同通过段间输送装置22，实现了分段。

如图2所示，本实施例提供了另一种具体的分段板20和段间输送装置22，滚筒2上设置有分段板20的筒体段的横截面不需要延伸至分段式摆动回转炉的转动轴线A上，而是将段间输送装置22设置于滚筒2的外部，段间输送装置22的进口和出口分别与对应该段间输送装置22的两个相邻工况段的固相区筒壁连接。即在前一工况段的靠近出料端的固相区筒壁上开设出料孔，将段间输送装置22的进口与该出料孔通过管道连接，在后一工况段的靠近进料端的固相区筒壁上开设进料孔，将段间输送装置22的出口与该进料孔通过管道连接，段间输送装置22的输送轴线与分段式摆动回转炉的转动轴线A重合。工作时，前一工况段的固体物料从出料孔进入段间输送装置22中，固体物料被段间输送装置22输送到下一工况段内，随着滚筒2的摆动，段间输送装置22内的固体物料通过进料孔进入下一工况段内。此过程中，由于固体物料始终填满段间输送装置22，因此，气相物料不同通过段间输送装置22，实现了分段。

进一步地，在本实施例中，段间输送装置22为段间螺旋输送机或段间活塞输送机。如图1、图2、图4和图5所示，段间螺旋输送机和段间活塞输送机的输送轴线与分段式摆动回转炉的转动轴线A重合。如图1、图2和图4所示，段间螺旋输送机为圆管结构，对于设置于滚筒2内的段间输送装置22，则段间螺旋输送机的圆管固定于滚筒2内，且圆管密封穿插固定于分段板20的底端，圆管内设置有螺旋机构，螺旋机构在圆管内相对圆管旋转，螺旋机构的旋转方向为使物料从前一工况段移动到下一工况段，段间螺旋输送机的进口位于前一工况段内的固相区内，段间螺旋输送机的出口位于后一工况段内的固相区内，段间螺旋输送机通过螺旋机构将物料输送到滚筒2内。对于设置于滚筒2外的段间输送装置22，则段间螺旋输送机的圆管固定于滚筒2外，圆管上设置进口和出口，分别与前一工况段的筒壁上的出料孔和后一工况段的筒壁上的进料孔通过管道连接，螺旋机构在圆管内可旋转，固体物料通过螺旋机构输送到下一工况段内。

在本实施例中，段间螺旋输送机由电动机或液压马达驱动，即段间螺旋输送机的螺旋机构与电动机或液压马达驱动连接，通过控制电动机或液压马达的转动方向实现螺旋机构将固体物料输送至下一工况段，优选地，电动机或液压马达通过减速器与螺旋机构连接，以使螺旋机构具有合适的速度。或者段间螺旋输送机由滚筒2的自身摆动提供驱动力，具体地，如图3所示，段间螺旋输送机的螺旋机构的驱动端固定有驱动齿轮24，在滚筒2以外设置有拨杆支架26，拨杆支架26可以固定在地面上或分段式摆动回转炉的基座上，拨杆支架26上转动安装有齿轮拨杆25，齿轮拨杆25的自由端与驱动齿轮24形成单向棘轮结构，且齿轮拨杆25与拨杆支架26转动连接的部位设置有拨杆扭簧27，拨杆扭簧27对齿轮拨杆25施加弹力，使齿轮拨杆25的自由端始终与驱动齿轮24的齿单向啮合。

工作时，以图3中的方向为例进行说明，当滚筒2沿顺时针方向摆动时，由于段间螺旋输送机的输送轴线与分段式摆动回转炉的转动轴线A重合，且段间螺旋输送机的圆管与滚筒2固定，则段间螺旋输送机整体顺时针转动，由于段间螺旋输送机的螺旋机构和驱动齿轮24固定，因此，驱动齿轮24也顺时针转动，此时，齿轮拨杆25与驱动齿轮24的齿未咬合，驱动齿轮24相对齿轮拨杆25继续顺时针转动，齿轮拨杆25不对驱动齿轮24施加驱动力，螺旋机构和圆管相对静止，段间螺旋输送机不工作。而当滚筒2沿逆时针方向摆动时，段间螺旋输送机随之逆时针转动，此时，驱动齿轮24的齿与齿轮拨杆25咬合，在齿轮拨杆25作用下，驱动齿轮24静止不动，而此时圆管继续逆时针转动，因此，使得圆管相对螺旋机构逆时针转动，由于螺旋机构在圆管内转动时，可以输送固体物料，此时螺旋机构的输送方向为从前一工况段向后一工况段移动，从而实现滚筒2只在逆时针方向摆动时输送固体物料，而在顺时针摆动时不输送固体物料，且不会使段间螺旋输送机反向输送固体物料。当然，也可以设置为当滚筒2顺时针摆动时输送物料，逆时针摆动不输送物料。

如图4所示，优选地，在段间螺旋输送机的螺旋机构与驱动齿轮24之间还设置有变速器28，用于将滚筒2的摆动速度进行增速后驱动螺旋机构，以更好地实现物料输送。具体地，变速器28固定于滚筒2或段间螺旋输送机的圆管上，且变速器28的输入轴和输出轴的轴线均与分段式摆动回转炉的转动轴线A重合，变速器28的输入轴与驱动齿轮24固定连接，变速器28的输出轴与螺旋机构固定连接，且变速器28的输入轴的转速小于输出轴的转速，达到增速的目的，具体传动比根据螺旋机构的工作速度而定。当进行固体物料输送时，驱动齿轮24被齿轮拨杆25顶住不动，即变速器28的输入轴不动，而变速器28随段间螺旋输送机的圆管一起绕轴线转动，即变速器28壳体相对变速器28输入轴转动，则变速器28输出轴被加速驱动，最终加速驱动螺旋机构相对圆管转动，将滚筒2摆动的速度增速后用于驱动螺旋机构，提高了固体物料输送的速度。当然，也可以不设置变速器28，只是滚筒2摆动的速度直接驱动螺旋机构转动，固体物料的输送速度较慢。

进一步地，当段间螺旋输送机利用滚筒2自身摆动驱动时，还可以设置离合装置，用于使驱动齿轮24和齿轮拨杆25之间实现啮合和分离。当需要进行工况段之间的固体物料输送时，通过离合装置将驱动齿轮24和齿轮拨杆25啮合。当不需要进行固体物料输送时，通过离合装置将驱动齿轮24和齿轮拨杆25分离，便于工艺控制。

具体地，本实施例提供了一种离合装置，离合装置包括电动推杆或液压推杆或气动推杆，电动推杆、液压推杆和气动推杆的一端与齿轮拨杆2连接，另一端固定不动，可固定在地面、基座或拨杆支架26上，电动推杆、液压推杆和气动推杆与第二控制装置连接，通过第二控制装置控制电动推杆或液压推杆的伸缩，带动齿轮拨杆25转动，使齿轮拨杆25与驱动齿轮24啮合或分离。

或者，离合装置包括电磁铁和吸引部件，电磁铁固定于拨杆支架26上，吸引部件固定于齿轮拨杆25上，电磁铁与第二控制装置连接。通过第二控制装置控制电磁铁的通电和失电，使电磁铁产生磁力或消除磁力，当电磁铁通电时，电磁铁吸引齿轮拨杆25上的吸引部件，使齿轮拨杆25与驱动齿轮24分离。当电磁铁失电时，齿轮拨杆25在拨杆扭簧27的作用下复位，与驱动齿轮24啮合。

如图5所示，在本实施例中，段间输送装置22为段间活塞输送机，段间活塞输送机通过电动缸、气动缸或液压缸驱动段间活塞输送机的活塞往复移动。通过活塞的往复移动将固体物料从前一工况段推送到后一工况段。为了更好地防止气相物料通过段间活塞输送机，在本实施例中，在段间活塞输送机的进口和出口均设置插板阀221。当固体物料从前一工况段进入段间活塞输送机时，打开进口处的插板阀221，关闭出口处的插板阀221，之后关闭进口处的插板阀221，打开出口处的插板阀221，再推动活塞，这样可以防止活塞推料时物料被挤回前一工况段，物料移动完毕后，关闭出口处的插板阀221(防止活塞回退时回料)，打开进口处的插板阀221，活塞被拉回，物料通过进口再次进入段间活塞输送机。当然，也可以不设置插板阀221，只要保证段间活塞输送机在输送的过程中被固体物料填满即可。类似地，段间螺旋输送机也可以设置插板阀，以更好地实现固体物料密封。

如图6-图9所示，在本实施例中，滚筒2内还设置有至少一个活动隔板组件、至少一个固定隔板14和/或至少一个挡板堰21，活动隔板组件、固定隔板14和挡板堰21可设置于不同的工况段内。活动隔板组件包括隔板141、活动挡板142、活动连杆143和连杆驱动装置146；其中，隔板141用于固定于分段式摆动回转炉的滚筒2内，隔板141上设置有开口149，开口149位于滚筒2内的固体物料运动区域内，固体物料可通过开口149通过隔板141，隔板141的板面与滚筒2轴线之间的夹角为45°～135°，即在90°的正负倾斜45°范围内，夹角更优选为85°～95°；活动挡板142平行于隔板141的板面并紧贴隔板141的一侧板面设置，保持活动挡板142与隔板141之间的密封，活动挡板142可相对隔板141移动，用于封闭隔板141的开口149，活动挡板142的大小可完全覆盖隔板141的开口149；活动连杆143的一端连接于活动挡板142上，可固定连接或者铰接，活动连杆143的另一端可穿过滚筒2的筒壁，并与滚筒2筒体上的连杆驱动装置146连接，通过连杆驱动装置146驱动活动连杆143在滚筒2内穿进穿出。

上述活动隔板组件的工作过程是：如图7和图8所示，当需要固体物料穿过隔板141的开口149时，通过连杆驱动装置146驱动活动连杆143向远离隔板141的开口149一侧移动，进而带动活动挡板142从隔板141的开口149处移开，隔板141开口被打开，滚筒2内的固体物料在倾斜的滚筒2的往复摆动下，当开口149摆动到较低位置时，固体物料由开口149处穿过隔板141，进入后续的滚筒段内，通过控制活动挡板142的移动距离，控制隔板开口149的开度，达到控制固体物料的流动速度的目的。当开口149摆动到较高位置时，固体物料沿筒壁下落，不能通过开口149，此时，开口149将隔板141两侧的气相区连通，气相物料可通过开口149，可见滚筒2在往复摆动过程中，开口149打开的活动隔板组件能够允许固相物料和气相物料通过，实现了滚筒2的分区。当需要阻止物料穿过隔板开口149时，则通过连杆驱动装置146推动活动连杆143向靠近隔板开口149的一侧移动，进而推动活动挡板142将隔板开口149封闭，通过控制活动挡板142封闭隔板开口149的时间，实现固相物料在该活动隔板组件之前的滚筒段的停留时间和堆积高度，满足不同工艺的工艺需求。

固定隔板14固定于滚筒2内，且固定隔板14上设置有开口149，开口149位于滚筒2内的固体物料运动区域内，结构与活动隔板组件的隔板141结构相同，固定隔板14的板面与滚筒2的轴线之间的夹角为45°～135°，夹角更优选为85°～95°。根据工艺需求设置于各个工况段内，对工况段进行分区，部分限制气相物料的流通，沿滚筒2轴向设置温度梯度。

挡板堰21固定于滚筒2的固相区内，挡板堰21具有一定的高度，挡板堰21的板面与滚筒2轴线之间的夹角为45°～135°，夹角更优选为85°～95°，用于增加位于挡板堰21的背向滚筒2出料端一侧的固体物料的堆积高度和停留时间，即增加挡板堰2的上游滚筒段的固体物料的堆积高度和停留时间，由于固体物料在到达挡板堰21时，被挡板堰21阻挡，只能当固体物料的高度高于挡板堰21的高度时，固体物料才可以继续向下游滚筒段移动，从而提高了固体物料的堆积高度和停留时间，满足了某些工艺的反应需求。

在本实施例中，如图6所示，活动隔板组件还包括密封装置145，密封装置145设置于滚筒2筒壁的穿过活动连杆143的位置，通过密封装置145将活动连杆143与滚筒2筒壁之间的配合间隙进行密封，防止滚筒2内物料从该处泄露，进一步保证滚筒2内的工况环境的稳定。密封装置145可采用填料密封装置、机械密封装置等。当然，还可以不设置密封装置145，通过活动连杆143与滚筒2的配合精度实现一定的密封，只是没有密封装置145的密封效果好。

如图6-图8所示，在本实施例中，活动隔板组件还包括连杆稳定部件144，连杆稳定部件144设置于隔板141上，具体为圈状的限位结构，且活动套设于活动连杆143的外围，对活动连杆143的外围进行限位，防止因滚筒2的往复摆动使活动连杆143在移动的过程中向外围移动，进而提高活动挡板142的移动的稳定性和准确性，使活动挡板142能够对隔板开口149进行有效封闭。当然，也可以不设置连杆稳定部件144，而是通过活动连杆143与连杆驱动装置146的固定实现稳定移动。

在本实施例中，连杆驱动装置146为手动驱动装置或自动驱动装置，自动驱动装置与筒外偏心摆动回转炉的检测控制装置通过导线连接。由于活动隔板组件应用于筒外偏心摆动回转炉，因此，滚筒2上的连杆驱动装置146可以通过导线与滚筒2外部的检测控制装置连接，而不会发生导线的缠绕。通过检测控制装置控制连杆驱动装置146进行自动驱动，节省人力。进一步地，活动隔板组件还包括用于检测活动挡板142在滚筒2内的位置的位置传感器，位置传感器与检测控制装置通过导线连接。工作时，在活动挡板142在移动的过程中，通过位置传感器检测活动挡板142的位置信息，并将位置信息传递给检测控制装置，检测控制装置根据位置信息控制自动驱动装置进行驱动或停止，使活动挡板142到达指定位置。实现了活动隔板组件的自动化控制。

在本实施例中，对于某些相邻工艺段的温度差异较大的情况，在隔板141和固定隔板14的外部和/或内部设置有保温层。即在隔板141和固定隔板14的两侧板面上设置外保温层，或者在隔板141和固定隔板14内设置保温夹层，或者同时设置外保温层和保温夹层，实现两个工艺段的温度隔离，以更好地完成各自工艺段的反应。

如图12-图14所示，进一步地，本实施例中的分段式摆动回转炉还包括活动挡板堰组件，活动挡板堰组件包括活动挡板堰211、升降杆212、第二密封装置214和升降驱动装置215；其中，活动挡板堰211的板面与滚筒2轴线之间的夹角为45°～135°，夹角更优选为85°～95°，升降杆212的一端与活动挡板堰211连接，另一端穿过滚筒2的筒壁后与升降驱动装置215连接，在升降杆212穿过滚筒2的位置设置有第二密封装置214。为了防止升降杆212转动，在升降杆212与滚筒2连接的位置设置周向限位结构，如升降杆212为非圆杆，滚筒2上与升降杆212配合的孔为非圆孔；或者升降杆212为圆杆，在圆杆上沿其轴向设置定位槽，滚筒2上与之配合的部位设置有定位凸起。

工作时，通过升降驱动装置215驱动升降杆212在滚筒2内升降，进而带动活动挡板堰211在固相区内升降，活动挡板堰211可阻挡于滚筒2的固相区内，作用与挡板堰21相同，都是为了增加固体物料在活动挡板堰211前的滚筒段内的堆积高度和停留时间。当活动挡板堰211通过升降驱动装置215升起后，活动挡板堰211离开固相区，固体物料可以从活动挡板堰211的下方通过。活动挡板堰组件可以更好地对固体物料的流通进行灵活控制。

进一步地，活动挡板堰组件还包括升降杆稳定部件213，升降杆稳定部件213固定于滚筒2的内壁上，具体包括一个杆件和固定于杆件上的至少一个圈状限位件，升降杆稳定部件213活动地套设于升降杆212的外围，限制升降杆212向外围移动，能够提高活动挡板堰211在滚筒2摆动过程中的稳定性和移动准确性。当然，也可以不设置升降杆稳定部件213，而是通过升降杆212与升降驱动装置215之间的固定实现稳定。

在本实施例中，升降驱动装置215为自动升降驱动装置或手动升降驱动装置，自动升降驱动装置与检测控制装置通过导线连接。

更进一步地，活动挡板堰组件还包括用于检测活动挡板堰211在滚筒2内的位置的位置传感器，位置传感器与检测控制装置通过导线连接，位置传感器将活动挡板堰211的位置信息传递给检测控制装置，检测控制装置控制升降驱动装置215驱动和停止，提高活动挡板堰211的移动精度，实现自动化控制。

活动挡板堰组件与活动隔板组件的区别是没有隔板141，只能对固相物料进行阻挡，活动挡板堰组件可以和活动隔板组件、固定隔板14、挡板堰21任意组合设置，根据具体工艺需求进行设定，在此不做具体限定。

如图15所示，一个活动隔板组件还可以配合挡板堰21对滚筒2进行分段，通过活动隔板组件的自动驱动装置、摆动控制装置的位置传感器和检测控制装置实现分段，具体为：挡板堰21设置于活动隔板组件的面向出料端的一侧，挡板堰21对应该活动隔板组件的隔板141的开口149位置设置，挡板堰21的高度高于隔板141的开口149高度。工作时，位置传感器检测滚筒2的摆动位置信息，当检测到滚筒2摆动到隔板141的开口149位于较低位置时，此时固体物料位于开口149位置，位置传感器将此位置信息传递给检测控制装置，检测控制装置控制活动隔板组件的自动驱动装置驱动，将开口149打开，固体物料可以通过开口149，由于开口149的面向出料端的一侧被邻近开口149设置的挡板堰21阻挡，只有当固体物料在开口149处的堆积高度高于挡板堰21时才能通过，因此固体物料通过开口149的过程中，开口149始终被固体物料充满，因此，开口149只能允许固体物料通过，而气相物料无法通过开口149；当位置传感器检测到摆动式回转炉摆动到隔板141的开口149位于较高位置(即气相区)时，固体物料位于滚筒2的较低位置，而开口149可将隔板141两侧的气相区连通，此时，位置传感器将此位置信息传递给检测控制装置，检测控制装置控制自动驱动装置驱动，将开口149关闭，阻止气相区连通。可见，活动隔板组件在和挡板堰21配合时，通过位置传感器、检测控制装置可以只允许固体物料通过，而不允许气相物料通过，活动隔板组件实现了对滚筒2的分段。

还可在活动隔板组件和挡板堰21配合进行分段的滚筒段内设置固定隔板14，实现在分段的滚筒2内进行分区，根据不同的工艺需要进行设置，在此不做具体限定。

如图16-图20所示，滚筒2的分段还可以通过以下几种分段隔板组实现：

分段式摆动回转炉还包括设置于滚筒2内的至少一个分段隔板组，每个分段隔板组包括至少两个固定隔板14和至少一个挡板堰21，下面以一个分段隔板组为例进行说明，该分段隔板组中的固定隔板14和挡板堰21相互邻近设置，固定隔板14的开口149彼此相互错开，图16-图19给出了三个固定隔板14配合使用的情况，当然，固定隔板14还可以两个、四个或更多个配合使用。每个固定隔板14的面向出料端的一侧邻近设置有一个挡板堰21，挡板堰21对应固定隔板14的开口149设置，且挡板堰21的高度高于开口149的高度。或者只在靠近出料端(图中显示为每个分段隔板组的最右侧)的一个固定隔板14的面向出料端的一侧邻近设置一个挡板堰21，且挡板堰21对应该固定隔板14的开口149位置设置，挡板堰21的高度高于固定隔板14的开口149的高度。如图16-19所示，以三个固定隔板14和一个挡板堰21配合为例进行说明，当固体物料通过第一个固定隔板14的开口149后，由于第二个固定隔板14的开口149与第一个固定隔板14的开口149错开，当第一个固定隔板14的开口149摆动到气相区时，第二个固定隔板14的开口149位于固相区内，固体物料下落至第二个固定隔板14的开口149处，固体物料通过第二个固定隔板14的开口149，滚筒2继续摆动，当第二个固定隔板14的开口149摆动到气相区时，固体物料下落至第三个固定隔板14的开口149处，固体物料通过第三个固定隔板14的开口149，由于第三个固定隔板14的开口149后方设置有挡板堰21，因此，固体物料在第三个固定隔板14的开口149处堆积，将第三个固定隔板14的开口149封闭，从而通过固体物料自身对固定隔板14的开口149形成一定的封闭作用，不管滚筒2摆动到什么角度，三个固定隔板14的开口149至少有一个封闭，气相物料不能通过开口149，而只允许固体物料通过，从而实现了滚筒2的分段。当然，如图16所示，在相邻固定隔板14之间均设置一个挡板堰21，同样能够实现滚筒2的分段，原理同上，在此不再赘述。此外，在多个固定隔板14的最右侧还可以使用活动挡板堰组件替代挡板堰21，为了实现与挡板堰21相同的功能，活动挡板堰组件一直阻挡于固相区内。此分段隔板组可与由分段板20和段间输送装置22组成的分段机构组合使用，将滚筒2分成多个工况段。

如图20所示，在本实施例中，每个分段隔板组还可以由相互邻近设置的至少一个活动隔板组件、至少一个固定隔板14和至少一个挡板堰21组成，每个分段隔板组的活动隔板组件和固定隔板14的开口149彼此相互错开。下面以一个分段隔板组为例进行说明，分段隔板组中的每个固定隔板14和每个活动隔板组件的隔板141的面向出料端的一侧均邻近设置有一个挡板堰21；或者挡板堰21只设置于分段隔板组的靠近出料端的一侧(图中显示为最右侧)，如果最右侧为活动隔板组件，则挡板堰21设置于该活动隔板组件的后方，如果最右侧为固定隔板14，则挡板堰21设置于该固定隔板14的后方。且上述两种设置中，挡板堰21均对应开口149位置设置，挡板堰21的高度高于开口149的高度。工作原理和多个固定隔板14的组合相同，在此不再赘述，相比于多个固定隔板14的组合，本实施例中由于设置有活动隔板组件，因此，可以控制活动挡板142的开启和闭合或开度，在进行分段的同时，控制位于分段隔板组之前的滚筒段内的固体物料的停留时间，满足工艺需求。还可以只在该分段隔板组的最右侧设置活动挡板堰组件，替代挡板堰21，活动挡板堰组件一直阻挡于固相区内，同样能够实现分段。此分段隔板组可与由分段板20和段间输送装置22组成的分段机构组合使用，将滚筒2分成多个工况段。

如图20所示，在本实施例中，每个分段隔板组还可以只由多个活动隔板组件组成。即每个分段隔板组包括相互邻近设置的至少两个活动隔板组件。以一个分段隔板组为例进行说明，不管滚筒2摆动到什么角度，通过活动隔板组件的开口149的交替打开和封闭，并且保证至少有一个开口149封闭，则气相物料就不能通过该分段隔板组的开口149，而只允许固体物料通过，实现了分段。

进一步地，当每个分段隔板组由多个活动隔板组件组成时，还可以与挡板堰21配合使用。即每个分段隔板组包括相互邻近设置的至少两个活动隔板组件和至少一个挡板堰21，且每个分段隔板组的活动隔板组件的开口149彼此相互错开，保持隔板141的开口149打开，以一个分段隔板组为例进行说明，每个活动隔板组件的面向出料端的一侧均邻近设置一个挡板堰21；或者只在靠近出料端的一个活动隔板组件的面向出料端的一侧邻近设置有一个挡板堰21。且上述两种情况中的挡板堰21均对应该活动隔板组件的开口149位置设置，挡板堰21的高度高于活动隔板组件的开口149的高度。其工作原理和多个固定隔板14组成的分段隔板组相同，在此不再赘述。还可以只在该分段隔板组的最右侧活动隔板组件之后设置活动挡板堰组件，替代挡板堰21，活动挡板堰组件一直阻挡于固相区，同样能够实现分段。此分段隔板组可与由分段板20和段间输送装置22组成的分段机构组合使用，将滚筒2分成多个工况段。

以上三种分段隔板组可以任意组合应用于分段式摆动回转炉中，与分段板20和段间输送装置22搭配对滚筒2进行分段。

如图9、图16和图20所示，在本实施例中，滚筒2的部分工艺段筒体的内径大于其余工艺段筒体的内径，用于增加固体物料在该部分工艺段内的堆积高度和停留时间。图9中的C-C截面所在的工艺段为扩径工艺段，C-C截面所在的工艺段的外径大于D-D截面所在工艺段的外径。优选地，由于不等径滚筒的设置的目的是通过增大固体物料移动区域的容积来提高固体物料的堆积高度和停留时间，因此，在本实施例中，滚筒2的内径增大的工艺段只增大该工艺段的固体物料移动区域所对应的筒体内径，在图10中显示为，只增大滚筒2的筒体下部(即固相区筒体)的内径。

如图9和图16所示，对于需要增加固体物料堆积高度的工艺段，可以在该工艺段单独采用扩径滚筒结构，也可以和挡板堰21、活动挡板堰组件组合设置，即将挡板堰21或活动挡板堰组件设置于扩径工艺段的靠近出料端的一端变径台阶上。

如图16和图20所示，扩径滚筒结构、挡板堰21、和分段隔板组可以同时设置在一个工艺段内，也可以任意组合地设置于不同的工艺段内，如分段隔板组设置于扩径工艺段内，且分段隔板组的挡板堰21可以通过扩径工艺段的变径台阶替代，只要变径台阶的高度高于分段隔板组的开口149的高度即可，如图16所示，通过变径台阶对开口149处的物料进行封闭阻挡；或者将分段隔板组的挡板堰21设置于变径台阶上，由挡板堰21和变径台阶共同阻挡开口149处的固体物料。根据具体工艺需要进行设置，在此不做具体限定。

本发明中的分段式摆动回转炉采用多种分区、分段方式对滚筒2内的不同工艺进行分区或分段，能够更好地实现各个工艺的反应。以上的分区、分段方式均适用于筒外偏心摆动回转炉。

为了更好地理解分段式摆动回转炉的支撑装置和驱动装置，以下对筒外偏心摆动回转炉的支撑装置和驱动装置进行描述：

如图1、图2和图21所示，具体地，本实施例提供了一种筒外偏心摆动回转炉的驱动装置和支撑装置，驱动装置为偏心齿轮齿圈驱动装置，支撑装置为支撑辊支撑装置；其中，偏心齿轮齿圈驱动装置包括齿圈4、主动齿轮11和动力部件10，齿圈4固定在滚筒2的外壁上，且齿圈4的轴线与筒外偏心摆动回转炉的转动轴线A重合，齿圈4与主动齿轮11啮合，主动齿轮11与动力部件10传动连接，动力部件10可以是电机或液压马达，动力部件10如果是电机，则主动齿轮11与电机通过减速机传动连接，动力部件10如果是液压马达，则主动齿轮11可以直接与液压马达连接或通过减速机传动连接。动力部件10与摆动控制装置导线连接，摆动控制装置控制动力部件10的转动方向，动力部件10带动主动齿轮11转动，主动齿轮11驱动齿圈4和滚筒2绕偏心摆动回转炉的转动轴线A往复摆动。支撑辊支撑装置包括至少两组支撑架17和支撑辊16，其中，支撑架17固定不动，支撑辊16转动连接在支撑架17上，且支撑辊16的转动轴线与偏心摆动回转炉的转动轴线A重合，滚筒2的底部与支撑辊16固定连接，且配重平衡块15固定在支撑辊16上，优选地，配重平衡块15的重心轴线与滚筒2的重心轴线相对筒外偏心摆动回转炉的转动轴线A对称布置，两组支撑架17和支撑辊16优选地分别靠近滚筒2的两端设置，使支撑更加平稳。

如图21所示，本实施例提供了另一种筒外偏心摆动回转炉的驱动装置和支撑装置，驱动装置为偏心齿轮齿圈驱动装置，支撑装置为偏心托轮托圈支撑装置。其中，偏心齿轮齿圈驱动装置包括齿圈4、主动齿轮11和动力部件10，本实施例中的偏心齿轮齿圈驱动装置与图21中的偏心齿轮齿圈驱动装置相同，在此不再赘述。偏心托轮托圈支撑装置包括至少两组托圈3和托轮12，托圈3固定于滚筒2的外周壁上，且托圈3的轴线与筒外偏心摆动回转炉的转动轴线A重合，一个托圈3与至少一个托轮12接触支撑，用于支撑托圈3转动，托圈3上设置有配重平衡块15，优选地，配重平衡块15的重心轴线与滚筒2的重心轴线相对筒外偏心摆动回转炉的转动轴线A对称布置。如图22和图24所示，齿圈和托圈可以是部分圆或整圆结构，即齿圈4和托圈3为圆形板结构，在圆形板上加工出用于嵌装滚筒2的弧形缺口或圆孔，齿圈4和托圈3的外边缘超过滚筒2的轴线并接近或超过滚筒2的边缘，以提高固定强度。

如图23所示，本实施例提供了第三种筒外偏心摆动回转炉的驱动装置和支撑装置，驱动装置为偏心托轮托圈驱动装置，支撑装置为多组偏心托轮托圈驱动装置，至少为两组；其中，每组偏心托轮托圈支撑装置包括托圈3和托轮12，托圈3固定于滚筒2的外周壁上，托圈3的轴线与偏心摆动回转炉的转动轴线A重合，托轮12与托圈3的外圈表面接触支撑，托轮12的轴线固定不动，用于转动支撑托圈3；一个托圈3的外圈表面优选地与两个托轮12接触支撑，更优选地，包括两组托圈3和托轮12，且分别位于滚筒2两端，支撑更加稳定。偏心托轮托圈驱动装置包括托圈3、托轮12和动力部件10，动力部件10与托轮12传动连接，动力部件10驱动托轮12往复转动，通过托轮12与托圈3之间的静摩擦力带动托圈3往复摆动，进而使滚筒2往复摆动。托圈3上设置有配重平衡块15，优选地，配重平衡块15的重心轴线与滚筒2的重心轴线相对筒外偏心摆动回转炉的转动轴线A对称布置。

如图24所示，本实施例提供了第四种筒外偏心摆动回转炉的驱动装置和支撑装置，驱动装置为偏心推杆驱动装置，支撑装置为偏心托轮托圈支撑装置；其中，偏心托轮托圈支撑装置包括至少两组托圈3和托轮12，托圈3固定在滚筒2外壁上，且托圈3的轴线与筒外偏心摆动回转炉的转动轴线A重合，托圈3的外圈表面与至少一个托轮12接触支撑，用于支撑托圈3转动，托圈3上设置有配重平衡块15，优选地，配重平衡块15的重心轴线与滚筒2的重心轴线相对筒外偏心摆动回转炉的转动轴线A对称布置。偏心推杆驱动装置包括伸缩缸19，伸缩缸19的数量优选为两个，对称布置在滚筒2的两侧，伸缩缸19的伸缩杆的端部与托圈3铰接，且伸缩缸19的固定端与固定台铰接，两个伸缩缸19的伸缩杆与托圈3铰接的两点相对托圈3的竖直径向对称，两个伸缩缸19的固定端与固定台的两个铰接点位于同一水平线上，通过两个伸缩缸19的伸缩杆的交替伸缩，带动托圈3往复转动，进而带动滚筒2往复摆动。当然，伸缩缸19的数量还可以是一个、二个、三个或者更多个。伸缩缸19的位置根据实际情况确定，只要能够保证滚筒2能够往复摆动即可。

如图25所示，本实施例提供了第五种筒外偏心摆动回转炉的驱动装置和支撑装置，驱动装置为偏心推杆驱动装置，支撑装置为支撑辊支撑装置；其中，支撑辊支撑装置包括至少两组支撑架17和支撑辊16，与图24中的支撑辊支撑装置相同，在此不再赘述。配重平衡块15固定在支撑辊16上，优选地，配重平衡块15的重心轴线与滚筒2的重心轴线相对筒外偏心摆动回转炉的转动轴线A对称布置。偏心推杆驱动装置包括铰接架20和至少一个伸缩缸19，伸缩缸19优选为两个，对称布置在滚筒2的两侧，铰接架20固定于支撑辊19上，两个伸缩缸19的伸缩杆分别与铰接架20的两端铰接，通过铰接架20增大转矩，伸缩缸19的固定端与固定台铰接，两个伸缩缸19的固定端与固定台的两个铰接点位于同一水平线上，通过两个伸缩缸19的伸缩杆的交替伸缩，带动支撑辊16往复转动，进而带动滚筒2往复摆动。当然，伸缩缸19的数量还可以是一个、三个或者更多个。伸缩缸19的位置根据实际情况确定，只要能够保证滚筒2能够往复摆动即可。

本实施例中，伸缩缸19可以是电动伸缩缸、液压伸缩缸或气动伸缩缸。伸缩缸19与控制装置连接，通过控制装置控制伸缩缸19的伸缩，实现滚筒2的往复摆动。

本实施例提供了一种具体的筒外偏心摆动回转炉的摆动控制装置，其包括位置传感器和电控柜9。其中，位置传感器固定在滚筒2或支撑装置上，用于监测滚筒2的往复摆动的弧度，并向电控柜9发送滚筒2摆动的位置信息；电控柜9与位置传感器和驱动装置均通过导线连接，电控柜9用于接收位置传感器的位置信息，当位置信息为滚筒2摆动的极限位置时，即达到滚筒2单方向最大摆动弧度时，电控柜9控制电机10改变转动方向，或者电控柜控制伸缩缸19的伸缩方向，实现控制滚筒2往复摆动。筒外偏心摆动回转炉的往复摆动的弧度一般为90°～360°，最佳角度范围在180°～270°之间。

或者采用另一种摆动控制装置，该摆动控制装置只通过程序控制驱动装置的动作，程序设定好驱动装置的主动齿轮11或托轮12在单方向转动的转数和速度，或程序设定好伸缩缸19的行程和速度，转数或行程均与滚筒2摆动弧度之间满足一定关系，当滚筒2在单方向摆动达到预设位置时(对应主动齿轮11或托轮12在该方向的转数，或对应伸缩缸19的行程)，摆动控制装置自动控制电机10改变转动方向，或者控制伸缩缸19改变伸缩方向，实现滚筒2的往复摆动，并达到限定的摆动弧度。当然，摆动控制装置还可以采用其他结构形式，只要能够实现滚筒2在一定弧度范围内往复摆动且不发生滚筒摆动的基准点漂移即可。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (22)

1.一种分段式摆动回转炉，包括滚筒(2)，其特征在于，所述滚筒(2)的进料端高于所述滚筒(2)的出料端，所述分段式摆动回转炉的转动轴线位于所述滚筒(2)的外部，还包括：

驱动装置，设置于所述滚筒(2)的外部，用于驱动所述滚筒(2)绕所述分段式摆动回转炉的转动轴线往复摆动；

支撑装置，设置于所述滚筒(2)的外部，用于转动支撑所述滚筒(2)绕所述分段式摆动回转炉的转动轴线往复摆动；

摆动控制装置，与所述驱动装置通过导线连接，用于控制所述驱动装置动作，控制所述滚筒(2)的往复摆动的弧度和频率；

若干分段板(20)，设置于所述滚筒(2)内，所述分段板(20)的边缘与所述滚筒(2)的内壁密封连接，用于将滚筒(2)分割成若干个相互独立的工况段；

段间输送装置(22)，所述段间输送装置(22)的两端与相邻的两个所述工况段连通，且所述段间输送装置(22)的输送轴线与所述分段式摆动回转炉的转动轴线重合，用于相邻两个所述工况段间的固体物料输送。

2.根据权利要求1所述的分段式摆动回转炉，其特征在于，所述滚筒(2)上设置有所述分段板(20)的筒体段的径向截面延伸至所述分段式摆动回转炉的转动轴线，所述段间输送装置(22)位于所述滚筒(2)内密封穿插于对应的所述分段板(20)的底端。

3.根据权利要求1所述的分段式摆动回转炉，其特征在于，所述段间输送装置(22)设置于所述滚筒(2)的外部，所述段间输送装置(22)的进口和出口分别与对应该段间输送装置(22 )的两个相邻的所述工况段的固相区筒壁连接。

4.根据权利要求2或3任一项所述的分段式摆动回转炉，其特征在于，所述段间输送装置(22)为段间螺旋输送机或段间活塞输送机。

5.根据权利要求4所述的分段式摆动回转炉，其特征在于，所述段间螺旋输送机由电动机或液压马达驱动；或者所述段间螺旋输送机的螺旋机构的驱动端设置有驱动齿轮(24)，所述滚筒(2)以外设置有拨杆支架(26)，所述拨杆支架(26)上转动安装有齿轮拨杆(25)，所述齿轮拨杆(25)的自由端与所述驱动齿轮(24)形成单向棘轮结构，所述齿轮拨杆(25)和所述拨杆支架(26)转动连接的部位设置有用于使所述齿轮拨杆(25)与所述驱动齿轮(24)始终接触的拨杆扭簧(27)。

6.根据权利要求5所述的分段式摆动回转炉，其特征在于，所述段间螺旋输送机的螺旋机构的驱动端与所述驱动齿轮(24)之间还设置有变速器(28)，所述变速器(28)固定于所述滚筒(2)或所述段间螺旋输送机的圆管上，所述变速器(28)的输入轴与所述驱动齿轮(24)固定，所述变速器(28)的输出轴与所述螺旋机构固定连接，所述输入轴的转速小于所述输出轴的转速。

7.根据权利要求5所述的分段式摆动回转炉，其特征在于，还包括用于啮合和分离所述驱动齿轮(24)和所述齿轮拨杆(25)的离合装置。

8.根据权利要求7所述的分段式摆动回转炉，其特征在于，所述离合装置包括电动推杆、液压推杆或气动推杆，所述电动推杆和所述液压推杆的一端与所述齿轮拨杆(25)连接，另一端固定不动，用于推动所述齿轮拨杆(25)转动。

9.根据权利要求7所述的分段式摆动回转炉，其特征在于，所述离合装置包括固定于所述拨杆支架(26)上的电磁铁和设置于所述齿轮拨杆(25)上的用于和所述电磁铁吸引的吸引部件，所述电磁铁与第二控制装置连接。

10.根据权利要求1所述的分段式摆动回转炉，其特征在于，还包括设置于所述滚筒(2)内的至少一个活动隔板组件和/或至少一个固定隔板(14)和/或至少一个挡板堰(21)；所述固定隔板(14)固定于所述滚筒(2)内，且所述固定隔板(14)上设置有开口(149)，所述开口(149)位于所述滚筒(2)内的固体物料运动区域内；所述挡板堰(21)固定于所述滚筒(2)的固相区。

11.根据权利要求10所述的分段式摆动回转炉，其特征在于，还包括设置于所述滚筒(2)内的至少一个分段隔板组，每个所述分段隔板组包括相互邻近设置的至少两个所述固定隔板(14)和至少一个所述挡板堰(21)；每个所述分段隔板组的所述固定隔板(14)的开口(149)彼此相互错开，每个所述分段隔板组中的每个所述固定隔板(14)或靠近所述滚筒(2)出料端的一个所述固定隔板(14)的面向所述出料端的一侧邻近设置有所述挡板堰(21)，且所述挡板堰(21)对应该固定隔板(14)的开口(149)位置设置，所述挡板堰(21)的高度高于所述固定隔板(14)的开口(149)的高度。

12.根据权利要求10所述的分段式摆动回转炉，其特征在于，还包括设置于所述滚筒(2)内的至少一个分段隔板组，每个所述分段隔板组包括相互邻近设置的至少一个所述活动隔板组件、至少一个所述固定隔板(14)和至少一个所述挡板堰(21)；每个所述分段隔板组的所述活动隔板组件和所述固定隔板(14)的开口(149)彼此相互错开，每个所述分段隔板组中的每个所述固定隔板(14)和每个所述活动隔板组件的隔板(141)的面向所述出料端的一侧均邻近设置有所述挡板堰(21)；或者每个所述分段隔板组的所述挡板堰(21)只设置于所述分段隔板组的靠近所述出料端的一侧；且所述挡板堰(21)对应开口(149)位置设置，所述挡板堰(21)的高度高于所述开口(149)的高度。

13.根据权利要求10所述的分段式摆动回转炉，其特征在于，还包括设置于所述滚筒(2)内的至少一个分段隔板组，每个所述分段隔板组包括相互邻近设置的至少两个所述活动隔板组件。

14.根据权利要求13所述的分段式摆动回转炉，其特征在于，每个所述分段隔板组还包括至少一个所述挡板堰(21)，所述挡板堰(21)固定于所述滚筒(2)的固相区，每个所述分段隔板组的所述活动隔板组件的开口(149)彼此相互错开，每个所述分段隔板组中的每个所述活动隔板组件或靠近所述出料端的一个所述活动隔板组件的面向所述出料端的一侧邻近设置有所述挡板堰(21)，且所述挡板堰(21)对应该活动隔板组件的开口(149)位置设置，所述挡板堰(21)的高度高于所述活动隔板组件的开口(149)的高度。

15.根据权利要求10-14任一项所述的分段式摆动回转炉，其特征在于，所述活动隔板组件包括：

隔板(141)，用于固定于所述摆动式回转炉的滚筒(2)内，所述隔板(141)上设置有开口(149)，所述开口(149)位于所述滚筒(2)内的固体物料运动区域内；

活动挡板(142)，平行于所述隔板(141)的板面并紧贴所述隔板(141)的一侧板面设置，所述活动挡板(142)可相对所述隔板(141)移动，用于封闭所述隔板(141)的开口；

活动连杆(143)，一端连接于所述活动挡板(142)上，另一端可穿过所述滚筒(2)的筒壁；

连杆驱动装置(146)，设置于所述滚筒(2)筒体上且与所述活动连杆(143)驱动连接。

16.根据权利要求1-3、5-14任一项所述的分段式摆动回转炉，其特征在于，还包括至少一个活动挡板堰组件，所述活动挡板堰组件包括：

活动挡板堰(211)，可阻挡所述滚筒(2)的固相区内的固体物料；

升降杆(212)，一端与所述活动挡板堰(211)连接，另一端可穿过所述滚筒(2)的筒壁；

第二密封装置(214)，设置于所述滚筒(2)筒壁的穿过所述升降杆(212)的位置；

升降驱动装置(215)，设置于所述滚筒(2)筒体上且与所述升降杆(212)驱动连接。

17.根据权利要求16所述的分段式摆动回转炉，其特征在于，所述活动挡板堰组件还包括升降杆稳定部件(213)，所述升降杆稳定部件(213)固定于所述滚筒(2)的内壁上，且活动地套设于所述升降杆(212)的外围。

18.根据权利要求1-3、5-14任一项所述的分段式摆动回转炉，其特征在于，所述滚筒(2)的部分工艺段筒体的内径大于其余工艺段筒体的内径，用于增加固体物料在该部分工艺段内的堆积高度和停留时间。

19.根据权利要求18所述的分段式摆动回转炉，其特征在于，所述滚筒(2)的内径增大的工艺段只增大该工艺段的固体物料移动区域所对应的筒体内径。

20.根据权利要求1所述的分段式摆动回转炉，其特征在于，所述分段板(20)的两侧板面上设置有外保温层，或者所述分段板(20)的内部设置有保温夹层。

21.根据权利要求1所述的分段式摆动回转炉，其特征在于，所述滚筒(2)的筒壁上设置有保温层(23)。

22.根据权利要求1所述的分段式摆动回转炉，其特征在于，所述分段板(20)的板面与所述滚筒(2)的轴线之间的夹角为45°～135°。