CN108193037B - 一种防止取向硅钢热轧边裂工艺 - Google Patents

一种防止取向硅钢热轧边裂工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种防止取向硅钢热轧边裂工艺，所述工艺包括板坯进入加热炉前的表面温度不低于300℃；第一加热段炉气温度为1160℃～1250℃；第二加热段和均热段炉气温度为1270℃～1330℃，加热时间为80分钟～200分钟，停留不动的时间不超过30分钟；热轧成品边部平均晶粒尺寸不大于72µm；精轧终轧温度为880℃～960℃；卷取温度为500℃～620℃；七机架精轧机组张力的合理控制。本发明在保证取向硅钢抑制剂充分固溶、成品电磁性能符合目标要求的前提下，避免板坯在第二加热段和均热段加热时间过长或停留不动的时间过长而导致边部或局部脱碳，晶粒过度长大，在热轧时出现边裂问题。

Description

一种防止取向硅钢热轧边裂工艺
技术领域
本发明涉及取向硅钢热连轧技术领域，尤其涉及一种防止取向硅钢热轧边裂工艺。
背景技术
取向硅钢被称为钢铁产品中的“艺术品”，其制造过程需要经过炼钢、热轧、一次冷轧、脱碳退火、二次冷轧、高温退火等工序，工艺复杂，流程长，成分控制严格，夹杂物含量要求极低，影响产品质量、成材率因素多。由于取向硅钢含硅量高达2.80％～3.5％，其具有高温强度低、低温强度高、热导率低、性能脆等特点，如果板坯加热工艺不当，边部很容易出现脱碳、晶粒粗大等问题而产生微裂纹。有微裂纹的取向硅钢板坯热轧过程中在轧制力的作用下，微裂纹不断扩展，向表面延伸，最后出现边裂缺陷，尤其是在热连轧的精轧机组，在张力的作用下，由于边部温度低，韧性差，微裂纹的扩展更迅速，边裂现象就非常突出。取向硅钢产生了边裂容易造成后续冷轧和退火工序过程出现断带，为了减轻边裂对冷轧和退火的危害，必须增加切边量，将边裂缺陷全部切除，这将降低产品成材率，增加生产成本，还将导致产品宽度不合格。
已有文献CN 103484643 A《一种防止取向硅钢热轧边裂的方法》对防止取向硅钢边裂采取控制取向硅钢板坯入炉的角部温度(不低于550℃)、预热段温度(950℃～1050℃)、第一加热段温度(1050℃～1150℃)、第二加热段和均热段温度(1250℃～1320℃)，精轧入口温度(1050℃～1150℃)和终轧温度(900℃～1000℃)的方法来达到目的。其理论是基于随着硅含量提高，钢的韧性和热导率下降，如果板坯升温(冷却)速度过快容易产生边裂，通过控制入炉板坯角部温度和第一加热段的温度，减少加热时角部的热应力，防止产生内裂纹，控制连轧机组的精轧入口和终轧温度，合理设定机架间张力，从而防止了热轧边裂缺陷的产生。按照该方法进行多次试验，结果表明，取向硅钢边裂时有发生，存在不足之处。
热轧是生产冷轧取向硅钢的关键工序，进一步研究表明，如果第二加段和均热段加热温度过高或加热时间过长，晶粒过度粗大，热轧将产生严重的边裂缺陷，因此，探索选择合适的取向硅钢高温段加热温度，再通过控制对应的加热时间和轧制节奏，防止晶粒过度长大，既解决了热轧边裂问题又获得目标电磁性能的取向硅钢，开展这项工作具有现实意义。
发明内容
为了解决取向硅钢热轧边裂缺陷问题，本发明提供了一种防止取向硅钢热轧边裂工艺，通过选择合适的取向硅钢的第二加热段和均热段加热温度，匹配对应的加热时间和轧制节奏，消除取向硅钢边裂缺陷，获得目标电磁性能，技术方案为：
一种防止取向硅钢热轧边裂工艺，包括控制第二加热段和均热段加热温度及对应的加热时间、轧制节奏，工艺控制过程如下：
(1)、控制取向硅钢板坯进入加热炉前的表面温度不低于300℃；
(2)、控制加热炉第一加热段炉气温度为1160℃～1250℃；
(3)、确定加热炉第二加热段和均热段炉气温度为1270℃～1330℃，步进方式匀速前进，对应第二加热段和均热段两段加热时间之和为80分钟～200分钟，双炉热轧生产时，控制取向硅钢板坯交替出炉的节奏为160～250秒钟，取向硅钢板坯在此两段停留不动的时间不超过30分钟，控制热轧成品边部平均晶粒尺寸不大于72μm；
(4)、将板坯加热后，进行粗轧，使用可逆式粗轧机轧制4～6道次，轧至板坯厚度为38～45mm，然后进行精轧，使用七机架精轧机组轧制7道次，将粗轧后的板坯轧制成厚度为2.0～2.75mm的热轧钢卷，其中粗轧终轧温度为1080℃～1160℃，精轧终轧温度为880℃～960℃，卷取温度为500℃～620℃；
(5)、七机架精轧机组张力的控制为：机架1～2之间的张力F1控制在3.2～4.0MPa，机架2～3之间的张力F2控制在4.5～5.5MPa，机架3～4之间的张力F3控制在8.0～10.0MPa，机架4～5之间的张力F4控制在11.0～14.0MPa，机架5～6之间的张力F5控制在13.0～15.0MPa，机架6～7之间的张力F6控制在14.0～15.5MPa。
进一步的，所述控制过程(3)：确定加热炉第二加热段和均热段炉气温度为1270℃～1300℃，步进方式匀速前进，对应第二加热段和均热段两段加热时间之和为160分钟～200分钟，双炉热轧生产时，控制取向硅钢板坯交替出炉节奏为210～250秒钟，取向硅钢板坯在此两段停留不动的时间不超过25分钟，控制热轧成品边部平均晶粒尺寸不大于70μm。
进一步的，所述控制过程(3)：确定加热炉第二加热段和均热段炉气温度为1310℃～1330℃，步进方式匀速前进，对应第二加热段和均热段两段加热时间之和为90分钟～140分钟，双炉热轧生产时，控制取向硅钢板坯交替出炉节奏为170～200秒钟，取向硅钢板坯停留不动的时间不超过25分钟，控制平均晶粒尺寸不大于65μm。
优选的，一种防止取向硅钢热轧边裂工艺，包括控制第二加热段和均热段加热温度及对应的加热时间、轧制节奏，工艺控制过程如下：
(1)、控制取向硅钢板坯进入加热炉前的表面温度320℃～380℃；
(2)、控制加热炉第一加热段炉气温度为1160℃～1200℃；
(3)、确定加热炉第二加热段和均热段炉气温度为1280℃～1300℃，步进方式匀速前进，对应第二加热段和均热段两段加热时间之和为150分钟～180分钟，双炉热轧生产时，控制取向硅钢板坯交替出炉的节奏为200～240秒钟，取向硅钢板坯在此两段停留不动的时间不超过22分钟，控制热轧成品边部平均晶粒尺寸不大于68μm；
(4)、将板坯加热后，进行粗轧，使用可逆式粗轧机轧制4～6道次，轧至板坯厚度为38～42mm，然后进行精轧，使用七机架精轧机组轧制7道次，将粗轧后的板坯轧制成厚度为2.10～2.50mm的热轧钢卷，其中粗轧终轧温度为1100℃～1130℃，精轧终轧温度为880℃～895℃，卷取温度为520℃～580℃；
(5)、七机架精轧机组张力的控制为：机架1～2之间的张力F1控制在3.5～4.0MPa，机架2～3之间的张力F2控制在5.0～5.5MPa，机架3～4之间的张力F3控制在8.5～10.0MPa，机架4～5之间的张力F4控制在11.5～14.0MPa，机架5～6之间的张力F5控制在13.5～15.0MPa，机架6～7之间的张力F6控制在14.5～15.5MPa。
优选的，一种防止取向硅钢热轧边裂工艺，包括控制第二加热段和均热段加热温度及对应的加热时间、轧制节奏，工艺控制过程如下：
(1)、控制取向硅钢板坯进入加热炉前的表面温度700℃～780℃；
(2)、控制加热炉第一加热段炉气温度为1200℃～1250℃；
(3)、确定加热炉第二加热段和均热段炉气温度为1300℃～1330℃，步进方式匀速前进，对应第二加热段和均热段两段加热时间之和为80分钟～130分钟，双炉热轧生产时，控制取向硅钢板坯交替出炉的节奏为160～190秒钟，取向硅钢板坯在此两段停留不动的时间不超过22分钟，控制热轧成品边部平均晶粒尺寸不大于60μm；
(4)、将板坯加热后，进行粗轧，使用可逆式粗轧机轧制4～6道次，轧至板坯厚度为38～42mm，然后进行精轧，使用七机架精轧机组轧制7道次，将粗轧后的板坯轧制成厚度为2.2～2.50mm的热轧钢卷，其中粗轧终轧温度为1120℃～1160℃，精轧终轧温度为920℃～960℃，卷取温度为570℃～620℃；
(5)、七机架精轧机组张力的控制为：机架1～2之间的张力F1控制在3.2～3.8MPa，机架2～3之间的张力F2控制在4.5～5.0MPa，机架3～4之间的张力F3控制在8.0～9.5MPa，机架4～5之间的张力F4控制在11.0～13.5MPa，机架5～6之间的张力F5控制在13.0～14.5MPa，机架6～7之间的张力F6控制在14.0～15.0MPa。
进一步优选的，一种防止取向硅钢热轧边裂工艺，包括控制第二加热段和均热段加热温度及对应的加热时间、轧制节奏，具体工艺控制过程如下：
(1)、控制取向硅钢板坯进入加热炉前的表面温度350℃；
(2)、控制加热炉第一加热段炉气温度为1180℃；
(3)、确定加热炉第二加热段和均热段炉气温度为1280℃，步进方式匀速前进，对应第二加热段和均热段两段加热时间之和为170分钟，双炉热轧生产时，控制取向硅钢板坯交替出炉的节奏为230秒钟，取向硅钢板坯在此两段停留不动的时间不超过20分钟，控制热轧成品边部平均晶粒尺寸不大于65μm；
(4)、将板坯加热后，进行粗轧，使用可逆式粗轧机轧制4～6道次，轧至板坯厚度为38～42mm，然后进行精轧，使用七机架精轧机组轧制7道次，将粗轧后的板坯轧制成厚度为2.10～2.50mm的热轧钢卷，其中粗轧终轧温度为1090℃，精轧终轧温度为885℃，卷取温度为530℃；
(5)、七机架精轧机组张力的控制为：机架1～2之间的张力F1控制在3.8MPa，机架2～3之间的张力F2控制在5.3MPa，机架3～4之间的张力F3控制在9.5MPa，机架4～5之间的张力F4控制在12.5MPa，机架5～6之间的张力F5控制在14.0MPa，机架6～7之间的张力F6控制在15.0MPa。
进一步优选的，一种防止取向硅钢热轧边裂工艺，包括控制第二加热段和均热段加热温度及对应的加热时间、轧制节奏，具体工艺控制过程如下：
(1)、控制取向硅钢板坯进入加热炉前的表面温度750℃；
(2)、控制加热炉第一加热段炉气温度为1240℃；
(3)、确定加热炉第二加热段和均热段炉气温度为1330℃，步进方式匀速前进，对应第二加热段和均热段两段加热时间之和为88分钟，双炉热轧生产时，控制取向硅钢板坯交替出炉的节奏为170秒钟，取向硅钢板坯在此两段停留不动的时间不超过20分钟，控制热轧成品边部平均晶粒尺寸不大于60μm；
(4)、将板坯加热后，进行粗轧，使用可逆式粗轧机轧制4～6道次，轧至板坯厚度为38～42mm，然后进行精轧，使用七机架精轧机组轧制7道次，将粗轧后的板坯轧制成厚度为2.2～2.50mm的热轧钢卷，其中粗轧终轧温度为1160℃，精轧终轧温度为940℃，卷取温度为600℃；
(5)、七机架精轧机组张力的控制为：机架1～2之间的张力F1控制在3.4MPa，机架2～3之间的张力F2控制在4.6MPa，机架3～4之间的张力F3控制在8.5MPa，机架4～5之间的张力F4控制在11.5MPa，机架5～6之间的张力F5控制在13.5MPa，机架6～7之间的张力F6控制在14.5MPa。
本发明与现有技术相比，其优点是：确定板坯在第二加热段和均热段加热温度后，通过控制对应的加热时间以及停留不动的时间，在保证取向硅钢抑制剂充分固溶、成品电磁性能符合目标要求的前提下，避免板坯在第二加热段和均热段加热时间过长或停留不动的时间过长而导致边部或局部脱碳，晶粒过度长大，在热轧时出现边裂问题。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
一种防止取向硅钢热轧边裂工艺，包括控制第二加热段和均热段加热温度及对应的加热时间、轧制节奏，工艺控制过程如下：
(1)、控制取向硅钢板坯进入加热炉前的表面温度不低于300℃；
(2)、控制加热炉第一加热段炉气温度为1160℃～1250℃；
(3)、确定加热炉第二加热段和均热段炉气温度为1270℃～1330℃，步进方式匀速前进，对应第二加热段和均热段两段加热时间之和为80分钟～200分钟，双炉热轧生产时，控制取向硅钢板坯交替出炉的节奏为160～250秒钟，取向硅钢板坯在此两段停留不动的时间不超过30分钟，控制热轧成品边部平均晶粒尺寸不大于72μm；
(4)、将板坯加热后，进行粗轧，使用可逆式粗轧机轧制4～6道次，轧至板坯厚度为38～45mm，然后进行精轧，使用七机架精轧机组轧制7道次，将粗轧后的板坯轧制成厚度为2.0～2.75mm的热轧钢卷，其中粗轧终轧温度为1080℃～1160℃，精轧终轧温度为880℃～960℃，卷取温度为500℃～620℃；
(5)、七机架精轧机组张力的控制为：机架1～2之间的张力F1控制在3.2～4.0MPa，机架2～3之间的张力F2控制在4.5～5.5MPa，机架3～4之间的张力F3控制在8.0～10.0MPa，机架4～5之间的张力F4控制在11.0～14.0MPa，机架5～6之间的张力F5控制在13.0～15.0MPa，机架6～7之间的张力F6控制在14.0～15.5MPa。
进一步的，所述控制过程(3)：确定加热炉第二加热段和均热段炉气温度为1270℃～1300℃，步进方式匀速前进，对应第二加热段和均热段两段加热时间之和为160分钟～200分钟，双炉热轧生产时，控制取向硅钢板坯交替出炉节奏为210～250秒钟，取向硅钢板坯在此两段停留不动的时间不超过25分钟，控制热轧成品边部平均晶粒尺寸不大于70μm。
进一步的，所述控制过程(3)：确定加热炉第二加热段和均热段炉气温度为1310℃～1330℃，步进方式匀速前进，对应第二加热段和均热段两段加热时间之和为90分钟～140分钟，双炉热轧生产时，控制取向硅钢板坯交替出炉节奏为170～200秒钟，取向硅钢板坯停留不动的时间不超过25分钟，控制平均晶粒尺寸不大于65μm。
优选的，一种防止取向硅钢热轧边裂工艺，包括控制第二加热段和均热段加热温度及对应的加热时间、轧制节奏，工艺控制过程如下：
(1)、控制取向硅钢板坯进入加热炉前的表面温度320℃～380℃；
(2)、控制加热炉第一加热段炉气温度为1160℃～1200℃；
(3)、确定加热炉第二加热段和均热段炉气温度为1280℃～1300℃，步进方式匀速前进，对应第二加热段和均热段两段加热时间之和为150分钟～180分钟，双炉热轧生产时，控制取向硅钢板坯交替出炉的节奏为200～240秒钟，取向硅钢板坯在此两段停留不动的时间不超过22分钟，控制热轧成品边部平均晶粒尺寸不大于68μm；
(4)、将板坯加热后，进行粗轧，使用可逆式粗轧机轧制4～6道次，轧至板坯厚度为38～42mm，然后进行精轧，使用七机架精轧机组轧制7道次，将粗轧后的板坯轧制成厚度为2.10～2.50mm的热轧钢卷，其中粗轧终轧温度为1100℃～1130℃，精轧终轧温度为880℃～895℃，卷取温度为520℃～580℃；
(5)、七机架精轧机组张力的控制为：机架1～2之间的张力F1控制在3.5～4.0MPa，机架2～3之间的张力F2控制在5.0～5.5MPa，机架3～4之间的张力F3控制在8.5～10.0MPa，机架4～5之间的张力F4控制在11.5～14.0MPa，机架5～6之间的张力F5控制在13.5～15.0MPa，机架6～7之间的张力F6控制在14.5～15.5MPa。
优选的，一种防止取向硅钢热轧边裂工艺，包括控制第二加热段和均热段加热温度及对应的加热时间、轧制节奏，工艺控制过程如下：
(1)、控制取向硅钢板坯进入加热炉前的表面温度700℃～780℃；
(2)、控制加热炉第一加热段炉气温度为1200℃～1250℃；
(3)、确定加热炉第二加热段和均热段炉气温度为1300℃～1330℃，步进方式匀速前进，对应第二加热段和均热段两段加热时间之和为80分钟～130分钟，双炉热轧生产时，控制取向硅钢板坯交替出炉的节奏为160～190秒钟，取向硅钢板坯在此两段停留不动的时间不超过22分钟，控制热轧成品边部平均晶粒尺寸不大于60μm；
(4)、将板坯加热后，进行粗轧，使用可逆式粗轧机轧制4～6道次，轧至板坯厚度为38～42mm，然后进行精轧，使用七机架精轧机组轧制7道次，将粗轧后的板坯轧制成厚度为2.2～2.50mm的热轧钢卷，其中粗轧终轧温度为1120℃～1160℃，精轧终轧温度为920℃～960℃，卷取温度为570℃～620℃；
(5)、七机架精轧机组张力的控制为：机架1～2之间的张力F1控制在3.2～3.8MPa，机架2～3之间的张力F2控制在4.5～5.0MPa，机架3～4之间的张力F3控制在8.0～9.5MPa，机架4～5之间的张力F4控制在11.0～13.5MPa，机架5～6之间的张力F5控制在13.0～14.5MPa，机架6～7之间的张力F6控制在14.0～15.0MPa。
进一步优选的，一种防止取向硅钢热轧边裂工艺，包括控制第二加热段和均热段加热温度及对应的加热时间、轧制节奏，具体工艺控制过程如下：
(1)、控制取向硅钢板坯进入加热炉前的表面温度350℃；
(2)、控制加热炉第一加热段炉气温度为1180℃；
(3)、确定加热炉第二加热段和均热段炉气温度为1280℃，步进方式匀速前进，对应第二加热段和均热段两段加热时间之和为170分钟，双炉热轧生产时，控制取向硅钢板坯交替出炉的节奏为230秒钟，取向硅钢板坯在此两段停留不动的时间不超过20分钟，控制热轧成品边部平均晶粒尺寸不大于65μm；
(4)、将板坯加热后，进行粗轧，使用可逆式粗轧机轧制4～6道次，轧至板坯厚度为38～42mm，然后进行精轧，使用七机架精轧机组轧制7道次，将粗轧后的板坯轧制成厚度为2.10～2.50mm的热轧钢卷，其中粗轧终轧温度为1090℃，精轧终轧温度为885℃，卷取温度为530℃；
(5)、七机架精轧机组张力的控制为：机架1～2之间的张力F1控制在3.8MPa，机架2～3之间的张力F2控制在5.3MPa，机架3～4之间的张力F3控制在9.5MPa，机架4～5之间的张力F4控制在12.5MPa，机架5～6之间的张力F5控制在14.0MPa，机架6～7之间的张力F6控制在15.0MPa。
进一步优选的，一种防止取向硅钢热轧边裂工艺，包括控制第二加热段和均热段加热温度及对应的加热时间、轧制节奏，具体工艺控制过程如下：
(1)、控制取向硅钢板坯进入加热炉前的表面温度750℃；
(2)、控制加热炉第一加热段炉气温度为1240℃；
(3)、确定加热炉第二加热段和均热段炉气温度为1330℃，步进方式匀速前进，对应第二加热段和均热段两段加热时间之和为88分钟，双炉热轧生产时，控制取向硅钢板坯交替出炉的节奏为170秒钟，取向硅钢板坯在此两段停留不动的时间不超过20分钟，控制热轧成品边部平均晶粒尺寸不大于60μm；
(4)、将板坯加热后，进行粗轧，使用可逆式粗轧机轧制4～6道次，轧至板坯厚度为38～42mm，然后进行精轧，使用七机架精轧机组轧制7道次，将粗轧后的板坯轧制成厚度为2.2～2.50mm的热轧钢卷，其中粗轧终轧温度为1160℃，精轧终轧温度为940℃，卷取温度为600℃；
(5)、七机架精轧机组张力的控制为：机架1～2之间的张力F1控制在3.4MPa，机架2～3之间的张力F2控制在4.6MPa，机架3～4之间的张力F3控制在8.5MPa，机架4～5之间的张力F4控制在11.5MPa，机架5～6之间的张力F5控制在13.5MPa，机架6～7之间的张力F6控制在14.5MPa。
实施例1：
本实施例是在1580mm热连轧线生产，加热炉为两座步进式加热炉，交替出钢，生产过程步骤如下：
步骤1：炼钢连铸获得230mm厚1310mm宽的取向硅钢板坯的成分为C:0.036％，Mn:0.209％，S:0.0075％，P：0.013％，Si：3.25％，Cu：0.50％，Al：0.022％，N：0.0092％，其余的元素为Fe及钢中不可避免的残余元素；
步骤2：板坯连铸结束时间8:31分，中间停留时间为9小时58分钟，开始进加热炉时间18:29分，进炉时测量板坯的表面温度为302℃；
步骤3：从第一块板坯进炉开始，热轧出钢节奏按250秒出一块钢，两座炉交替出钢；
步骤4：板坯进入第一加热段后，控制加热炉第一加热段炉气温度为1160℃～1200℃，因为预热段没有烧嘴，此时预热段从第一加热段的热气辐射获得热量，测得温度为1060℃～1100℃；
步骤5：板坯进入第二加热段后，控制加热炉第二加热段炉气温度为1280℃～1300℃；
步骤6：板坯进入均热段后，控制加热炉均热段炉气温度为1270℃～1300℃；
步骤7：板坯进炉完成后，热连轧机换轧辊，换辊期间步进梁每15分钟～20分钟前后踏步一次；
步骤8：换辊结束后，调试好轧机，23:45分，板坯在炉加热平均时间316分钟,开始出钢热轧，第二加热段和均热段总加热时间为192分钟；
步骤9：粗除鳞后进行粗轧，粗轧6道次，粗轧终轧平均温度1082℃，获得中间坯厚度38mm；
步骤10：精轧入口平均温度1025℃；平均张力F1为3.5MPa，F2为4.8MPa，F3为9.4MPa，F4为12.6MPa，F5为13.8MPa，F6为14.2MPa；精轧终轧平均温度为895℃；
步骤11：平均卷取温度为546℃；
步骤12：检测热轧成品卷边部晶粒尺寸为72μm；
步骤13：检测成品厚度2.0mm，热卷质量无边裂。
如遇特殊情况轧机必须停机时，板坯应在加热炉中前后踏步，保证板坯在第二加热段和均热段高温区域停留不动的时间不超过30分钟，避免边部或局部脱碳、晶粒过度长大。
实施例2：
本实施例是在1580mm热连轧线生产，加热炉为两座步进式加热炉，交替出钢，生产过程步骤如下：
步骤1：炼钢连铸获得230mm厚1060mm宽的取向硅钢板坯的成分为C:0.032％，Mn:0.203％，S:0.0073％，P：0.011％，Si：3.20％，Cu：0.50％，Al：0.021％，N：0.0098％，其余的元素为Fe及钢中不可避免的残余元素；
步骤2：板坯连铸结束时间11:25分，中间停留时间为5小时20分钟，开始进加热炉时间16:45分，进炉时测量板坯的表面温度为526℃；
步骤3：从第一块板坯进炉开始，热轧出钢节奏按210秒出一块钢，两座炉交替出钢；
步骤4：板坯进入第一加热段后，控制加热炉第一加热段炉气温度为1180℃～1220℃，预热段从第一加热段的热气辐射获得热量，测得温度为1085℃～1120℃；
步骤5：板坯进入第二加热段后，控制加热炉第二加热段炉气温度为1290℃～1310℃；
步骤6：板坯进入均热段后，控制加热炉均热段炉气温度为1280℃～1310℃；
步骤7：板坯进炉完成后，热连轧机换轧辊，换辊期间步进梁每15分钟～20分钟前后踏步一次；
步骤8：换辊结束后，调试好轧机，21:38分，板坯在炉加热平均时间293分钟,开始出钢热轧，第二加热段和均热段总加热时间为156分钟；
步骤9：粗除鳞后进行粗轧，粗轧4道次，粗轧终轧平均温度1102℃，获得中间坯厚度45mm；
步骤10：精轧入口平均温度1051℃；平均张力F1为3.6MPa，F2为5.0MPa，F3为9.5MPa，F4为13.1MPa，F5为14.0MPa，F6为14.4MPa；精轧终轧平均温度为911℃；
步骤11：平均卷取温度为552℃；
步骤12：检测热轧成品卷边部晶粒尺寸为65μm；
步骤13：检测成品厚度2.75mm，热卷质量无边裂。
如遇特殊情况轧机必须停机时，板坯应在加热炉中前后踏步，保证板坯在第二加热段和均热段高温区域停留不动的时间不超过25分钟，避免边部或局部脱碳、晶粒过度长大。
实施例3：
本实施例是在1580mm热连轧线生产，加热炉为两座步进式加热炉，交替出钢，生产过程步骤如下：
步骤1：炼钢连铸获得230mm厚1310mm宽的取向硅钢板坯的成分为C:0.034％，Mn:0.206％，S:0.0071％，P：0.013％，Si：3.26％，Cu：0.52％，Al：0.023％，N：0.0068％，其余的元素为Fe及钢中不可避免的残余元素；
步骤2：板坯连铸结束时间20:55分，中间停留时间为3小时01分钟，开始进加热炉时间23:56分，进炉时测量板坯的表面温度为715℃；
步骤3：从第一块板坯进炉开始，热轧出钢节奏按180秒出一块钢，两座炉交替出钢；
步骤4：板坯进入第一加热段后，控制加热炉第一加热段炉气温度为1190℃～1240℃，预热段从第一加热段的热气辐射获得热量，测得温度为1106℃～1146℃；
步骤5：板坯进入第二加热段后，控制加热炉第二加热段炉气温度为1300℃～1330℃；
步骤6：板坯进入均热段后，控制加热炉均热段炉气温度为1290℃～1320℃；
步骤7：板坯进炉完成后，热连轧机换轧辊，换辊期间步进梁每15分钟～20分钟前后踏步一次；
步骤8：换辊结束后，调试好轧机，04:15分，板坯在炉加热平均时间259分钟,开始出钢热轧，第二加热段和均热段总加热时间为122分钟；
步骤9：粗除鳞后进行粗轧，粗轧6道次，粗轧终轧平均温度1120℃，获得中间坯厚度42mm；
步骤10：精轧入口平均温度1067℃；平均张力F1为3.5MPa，F2为5.1MPa，F3为9.2MPa，F4为12.5MPa，F5为13.9MPa，F6为14.0MPa；精轧终轧平均温度为926℃；
步骤11：平均卷取温度为549℃；
步骤12：检测热轧成品卷边部晶粒尺寸为56μm；
步骤13：检测成品厚度2.30mm，热卷质量无边裂。
如遇特殊情况轧机必须停机时，板坯应在加热炉中前后踏步，保证板坯在第二加热段和均热段高温区域停留不动的时间不超过22分钟，避免边部或局部脱碳、晶粒过度长大。
实施例4：
本实施例是在1580mm热连轧线生产，加热炉为两座步进式加热炉，交替出钢，生产过程步骤如下：
步骤1：炼钢连铸获得230mm厚1310mm宽的取向硅钢板坯的成分为C:0.036％，Mn:0.196％，S:0.0075％，P：0.010％，Si：3.24％，Cu：0.49％，Al：0.022％，N：0.0084％，其余的元素为Fe及钢中不可避免的残余元素；
步骤2：板坯连铸结束时间15:58分，中间停留时间为2小时46分钟，开始进加热炉时间18:44分，进炉时测量板坯的表面温度为765℃；
步骤3：从第一块板坯进炉开始，热轧出钢节奏按160秒出一块钢；
步骤4：板坯进入第一加热段后，控制加热炉第一加热段炉气温度为1200℃～1250℃，预热段从第一加热段的热气辐射获得热量，测得温度为1110℃～1149℃；
步骤5：板坯进入第二加热段后，控制加热炉第二加热段炉气温度为1310℃～1330℃；
步骤6：板坯进入均热段后，控制加热炉均热段炉气温度为1310℃～1330℃；
步骤7：板坯进炉完成后，热连轧机换轧辊，换辊期间步进梁每15分钟～20分钟前后踏步一次；
步骤8：换辊结束后，调试好轧机，22:36分，板坯在炉加热平均时间232分钟,开始出钢热轧，第二加热段和均热段总加热时间为81分钟；
步骤9：粗除鳞后进行粗轧，粗轧4道次，粗轧终轧平均温度1120℃，获得中间坯厚度42mm；
步骤10：精轧入口平均温度1160℃；平均张力F1为3.8MPa，F2为5.3MPa，F3为9.6MPa，F4为13.3MPa，F5为14.2MPa，F6为14.5MPa；精轧终轧平均温度为960℃；
步骤11：平均卷取温度为600℃；
步骤12：检测热轧成品卷边部晶粒尺寸为52μm；
步骤13：检测成品厚度2.30mm，热卷质量无边裂。
如遇特殊情况轧机必须停机时，板坯应在加热炉中前后踏步，保证板坯在第二加热段和均热段高温区域停留不动的时间不超过20分钟，避免边部或局部脱碳、晶粒过度长大。
本发明实施例与比较例实施效果对比见表1。
表1本发明实施例与比较例实施效果对比表
根据本发明实施例和表1的比较，可以看出，本发明防止取向硅钢热轧边裂不局限于专利文献CN 103484643 A所述取向硅钢板坯入炉的角部温度不低于550℃要求，以及预热段温度950℃～1050℃、第一加热段温度1050℃～1150℃的限制，并且本发明第一加热段的平均温度设置更高，使第一加热段的温度更接近或达到取向硅钢抑制剂开始固溶温度，使取向硅钢抑制剂更快固溶，进而在第二加热段和均热段充分固溶，保证了成品电磁性能。此外，本发明从机架3～4之间的张力F3开始，设定的机架间张力比该文献所述张力高达1倍，张力大而不开裂，说明本发明在选定第二加段和均热段加热温度的前提下，设置对应的加热时间和停留不动的时间不超过30分钟，以及轧制节奏，控制边部晶粒尺寸，达到了比专利文献CN 103484643 A更好的技术效果。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种防止取向硅钢热轧边裂工艺，包括控制第二加热段和均热段加热温度及对应的加热时间、轧制节奏，工艺控制过程如下 ：
（1）、控制取向硅钢板坯进入加热炉前的表面温度不低于300℃；
（2）、控制加热炉第一加热段炉气温度为1160℃～1250℃；
（3）、确定加热炉第二加热段和均热段炉气温度为1270℃～1330℃，步进方式匀速前进，对应第二加热段和均热段两段加热时间之和为80分钟～200分钟，双炉热轧生产时，控制取向硅钢板坯交替出炉的节奏为160～250秒钟，取向硅钢板坯在此两段停留不动的时间不超过30分钟，控制热轧成品边部平均晶粒尺寸不大于72µm；
（4）、将板坯加热后，进行粗轧，使用可逆式粗轧机轧制 4～6道次，轧至板坯厚度为38～45mm，然后进行精轧，使用七机架精轧机组轧制7道次，将粗轧后的板坯轧制成厚度为2.0～2.75mm 的热轧钢卷，其中粗轧终轧温度为 1080℃～1160℃，精轧终轧温度为 880℃～960℃，卷取温度为500℃～620℃；
（5）、七机架精轧机组张力的控制为：机架1～2之间的张力F1控制在3.2～4.0MPa，机架2～3之间的张力F2控制在4.5～5.5MPa，机架3～4之间的张力F3控制在8.0～10.0MPa，机架4～5之间的张力F4控制在11.0～14.0MPa，机架5～6之间的张力F5控制在13.0～15.0MPa，机架6～7之间的张力F6控制在14.0～15.5MPa。
2.根据权利要求1所述的一种防止取向硅钢热轧边裂工艺，其特征在于，所述控制过程（3）：确定加热炉第二加热段和均热段炉气温度为1270℃～1300℃，步进方式匀速前进，对应第二加热段和均热段两段加热时间之和为160分钟～200分钟，双炉热轧生产时，控制取向硅钢板坯交替出炉节奏为210～250秒钟，取向硅钢板坯在此两段停留不动的时间不超过25分钟，控制热轧成品边部平均晶粒尺寸不大于70µm。
3.根据权利要求1所述的一种防止取向硅钢热轧边裂工艺，其特征在于，所述控制过程（3）：确定加热炉第二加热段和均热段炉气温度为1310℃～1330℃，步进方式匀速前进，对应第二加热段和均热段两段加热时间之和为90分钟～140分钟，双炉热轧生产时，控制取向硅钢板坯交替出炉节奏为170～200秒钟，取向硅钢板坯停留不动的时间不超过25分钟，控制平均晶粒尺寸不大于65µm。
4.根据权利要求1所述的一种防止取向硅钢热轧边裂工艺，包括控制第二加热段和均热段加热温度及对应的加热时间、轧制节奏，其特征在于，工艺控制过程如下 ：
（1）、控制取向硅钢板坯进入加热炉前的表面温度320℃～380℃；
（2）、控制加热炉第一加热段炉气温度为1160℃～1200℃；
（3）、确定加热炉第二加热段和均热段炉气温度为1280℃～1300℃，步进方式匀速前进，对应第二加热段和均热段两段加热时间之和为150分钟～180分钟，双炉热轧生产时，控制取向硅钢板坯交替出炉的节奏为200～240秒钟，取向硅钢板坯在此两段停留不动的时间不超过22分钟，控制热轧成品边部平均晶粒尺寸不大于68µm；
（4）、将板坯加热后，进行粗轧，使用可逆式粗轧机轧制 4～6道次，轧至板坯厚度为38～42mm，然后进行精轧，使用七机架精轧机组轧制7道次，将粗轧后的板坯轧制成厚度为2.10～2.50mm 的热轧钢卷，其中粗轧终轧温度为 1100℃～1130℃ ，精轧终轧温度为 880℃～895℃，卷取温度为520℃～580℃；
（5）、七机架精轧机组张力的控制为：机架1～2之间的张力F1控制在3.5～4.0MPa，机架2～3之间的张力F2控制在5.0～5.5MPa，机架3～4之间的张力F3控制在8.5～10.0MPa，机架4～5之间的张力F4控制在11.5～14.0MPa，机架5～6之间的张力F5控制在13.5～15.0MPa，机架6～7之间的张力F6控制在14.5～15.5MPa。
5.根据权利要求1所述的一种防止取向硅钢热轧边裂工艺，包括控制第二加热段和均热段加热温度及对应的加热时间、轧制节奏，其特征在于，工艺控制过程如下 ：
（1）、控制取向硅钢板坯进入加热炉前的表面温度700℃～780℃；
（2）、控制加热炉第一加热段炉气温度为1200℃～1250℃；
（3）、确定加热炉第二加热段和均热段炉气温度为1300℃～1330℃，步进方式匀速前进，对应第二加热段和均热段两段加热时间之和为80分钟～130分钟，双炉热轧生产时，控制取向硅钢板坯交替出炉的节奏为160～190秒钟，取向硅钢板坯在此两段停留不动的时间不超过22分钟，控制热轧成品边部平均晶粒尺寸不大于60µm；
（4）、将板坯加热后，进行粗轧，使用可逆式粗轧机轧制 4～6道次，轧至板坯厚度为38～42mm，然后进行精轧，使用七机架精轧机组轧制7道次，将粗轧后的板坯轧制成厚度为2.2～2.50mm 的热轧钢卷，其中粗轧终轧温度为 1120℃～1160℃ ，精轧终轧温度为 920℃～960℃，卷取温度为570℃～620℃；
（5）、七机架精轧机组张力的控制为：机架1～2之间的张力F1控制在3.2～3.8MPa，机架2～3之间的张力F2控制在4.5～5.0MPa，机架3～4之间的张力F3控制在8.0～9.5MPa，机架4～5之间的张力F4控制在11.0～13.5MPa，机架5～6之间的张力F5控制在13.0～14.5MPa，机架6～7之间的张力F6控制在14.0～15.0MPa。
6.根据权利要求1所述的一种防止取向硅钢热轧边裂工艺，包括控制第二加热段和均热段加热温度及对应的加热时间、轧制节奏，其特征在于，具体工艺控制过程如下 ：
（1）、控制取向硅钢板坯进入加热炉前的表面温度350℃；
（2）、控制加热炉第一加热段炉气温度为1180℃；
（3）、确定加热炉第二加热段和均热段炉气温度为1280℃，步进方式匀速前进，对应第二加热段和均热段两段加热时间之和为170分钟，双炉热轧生产时，控制取向硅钢板坯交替出炉的节奏为230秒钟，取向硅钢板坯在此两段停留不动的时间不超过20分钟，控制热轧成品边部平均晶粒尺寸不大于65µm；
（4）、将板坯加热后，进行粗轧，使用可逆式粗轧机轧制 4～6道次，轧至板坯厚度为38～42mm，然后进行精轧，使用七机架精轧机组轧制7道次，将粗轧后的板坯轧制成厚度为2.10～2.50mm 的热轧钢卷，其中粗轧终轧温度为 1090℃，精轧终轧温度为 885℃，卷取温度为530℃；
（5）、七机架精轧机组张力的控制为：机架1～2之间的张力F1控制在3.8MPa，机架2～3之间的张力F2控制在5.3MPa，机架3～4之间的张力F3控制在9.5MPa，机架4～5之间的张力F4控制在12.5MPa，机架5～6之间的张力F5控制在14.0MPa，机架6～7之间的张力F6控制在15.0MPa。
7.根据权利要求1或5所述的一种防止取向硅钢热轧边裂工艺，包括控制第二加热段和均热段加热温度及对应的加热时间、轧制节奏，其特征在于，具体工艺控制过程如下 ：
（1）、控制取向硅钢板坯进入加热炉前的表面温度750℃；
（2）、控制加热炉第一加热段炉气温度为1240℃；
（3）、确定加热炉第二加热段和均热段炉气温度为1330℃，步进方式匀速前进，对应第二加热段和均热段两段加热时间之和为88分钟，双炉热轧生产时，控制取向硅钢板坯交替出炉的节奏为170秒钟，取向硅钢板坯在此两段停留不动的时间不超过20分钟，控制热轧成品边部平均晶粒尺寸不大于60µm；
（4）、将板坯加热后，进行粗轧，使用可逆式粗轧机轧制 4～6道次，轧至板坯厚度为38～42mm，然后进行精轧，使用七机架精轧机组轧制7道次，将粗轧后的板坯轧制成厚度为2.2～2.50mm 的热轧钢卷，其中粗轧终轧温度为 1160℃ ，精轧终轧温度为 940℃，卷取温度为600℃；
（5）、七机架精轧机组张力的控制为：机架1～2之间的张力F1控制在3.4MPa，机架2～3之间的张力F2控制在4.6MPa，机架3～4之间的张力F3控制在8.5MPa，机架4～5之间的张力F4控制在11.5MPa，机架5～6之间的张力F5控制在13.5MPa，机架6～7之间的张力F6控制在14.5MPa。
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