CN102671940A - 低牌号无取向硅钢精轧过程相变的轧制方法 - Google Patents

Abstract

低牌号无取向硅钢精轧过程相变的轧制方法，属于轧钢技术领域，其特征是加热炉一加热段的出炉目标温度是-50±30℃，二加热段的出炉目标温度是+20±30℃，均热段的出炉目标温度是±30℃；粗轧机轧出厚度调至40mm，粗轧机出口温度调整至950℃～990℃，粗轧第五道速度≥4.7m/s；精轧机组前三个机架压下率均为59%～37%，前三个机架轧出厚度均是20～6.5mm；前三个机架入口温度均为930～900℃，前三个机架轧制速度是0.9～2.9m/s。本发明可以避免精轧机架间秒流量受变形抗力变化的影响，保持相对平衡，提高了轧制稳定性，保证了安全生产。

Description

低牌号无取向硅钢精轧过程相变的轧制方法

技术领域：

本发明属于轧钢技术领域，低牌号无取向硅钢是指DW60、DW47硅钢。

背景技术：

低牌号无取向硅钢品种，在热连轧轧制时工艺复杂，主要热加工工艺过程分为铸坯加热、粗轧机轧制、七机架精轧机连轧、卷取成卷、包装发运。

由于低牌号无取向硅钢钢种特性，为保证得到良好的成品表面质量，消除成品表面瓦棱状缺陷，在连轧机轧制过程中，必须在精轧过程轧制时产生相变，这样一来，由于在精轧轧制时同一块钢要进行γ与α相区间的转变，两块钢间因成分差异相变区间不一致，导致同一块钢前后段、块与块间变形抗力大幅度变化，使轧制压力产生大幅度变化，据统计实际轧制压力变化在30%～50%，个别时段出现了压力相差80%的情况。

在实际轧制压力发生变化时，系统会自动调节实际轧辊辊缝位置，使实际轧制压力接近设定轧制压力，这样在坯料变形抗力发生变化时，导致轧机变形率、出口厚度、轧制速度等参数发生大幅度波动，破坏了机架间秒流量平衡，在轧制压力变化30%以上时，已超出自动调节范围，暴露出轧制状态不稳定，活套大幅度摆动，带钢在精轧机架内不能稳定运行，堆钢、拉钢、轧烂、机架间废钢事故不断发生，降低了作业率。

发明内容：

为了提高轧制稳定性，防止轧烂、废钢事故，提高成材率，提高作业率，本发明提供低牌号无取向硅钢在精轧过程相变时的轧制控制方法。

本发明的技术方案：

1、加热炉烧钢工艺：加热炉投用3～4座，因热连轧生产的钢种较多，主要有Ni系不锈钢、  Cr系不锈钢、 低牌号无取向硅钢、高牌号无取向硅钢、碳钢等，这些钢种在加热炉中加热工艺各有不同，在加热炉连续生产时，低牌号无取向硅钢和其它钢种会发生交叉，因此要考虑钢种交叉时如何保证低牌号无取向硅钢的加热温度的均匀性。

1）由于各钢种的加热工艺温度不同，为保证低牌号无取向硅钢达到加热均匀的目标，因而采用与其它钢种进行工艺空炉的方法，具体空炉控制方法如下：

如果低牌号无取向硅钢前一单位轧制钢种是碳钢、DW80硅钢或不锈钢，则本单位烫辊材与主体材交错空炉：即前一单位最后4-6块钢装入两炉，不空此两炉继续装入本单位烫辊材，另一炉（或2炉）空炉5米以上装入主体材3排，另两炉装入本单位烫辊材后空炉至3米以上后第4排三炉（或4炉）齐装。

所述轧制单位：是指精轧机组工作辊的每一次使用周期内所安排轧制的钢种及数量。

烫辊材：是指每一个轧制单位换完精轧机组工作辊开始生产后，由于新换的工作辊是冷辊，虽然做了“零调”，但轧辊的实际水平度还是个未知数，所以要首先要轧几块易轧的碳钢或低碳钢对轧辊进行予调整，使轧辊呈热变形状态，热凸度稳定下来，这样有利于轧制过程控制和调整，增加轧制稳定性。

主体材: 是指一个轧制单位内除烫辊材外，主体生产的钢种材料。

如果低牌号无取向硅钢前一单位轧制钢种是混轧Cr不锈钢单位，单位间不空炉烫辊材单装入装高纯钢炉内2块，另一炉空炉2米后同高纯炉双装剩下的烫辊材，另一炉（或2炉）空炉3米以上装入主体材3排第4排齐装。

 

如果低牌号无取向硅钢前一单位轧制钢种是DW35、DW31、DW29、DW27的高硅单位，则前一轧制单位最后4块装到2座炉子，另两座炉子空炉3-5米后装低牌号无取向硅钢轧制单位烫辊材，另2座炉子装完上个单位后空炉3-5米后装本单位主体材3排，另两炉空炉3米以上第4排三炉齐装。

2）加热炉内分一加热段、二加热段、均热段三段控制，各段炉温控制目标为：

一加热段：出炉目标温度-50±30℃

二加热段：出炉目标温度+20±30℃

均热段：出炉目标温度±30℃

2、将粗轧机轧出厚度调至40mm，粗轧机出口温度由调整至950℃～990℃，粗轧第五道速度≥4.7m/s。

3、控制精轧机组每个机架压下率，前三机架压下率及轧出厚度：

1）前三架压下率：

F0～F2为59%～37%。其中，F0为第一机架的标号，F1为第二机架的标号，F2为第三机架的标号；

2）前三架轧出厚度（mm）：

F0～F2为20～6.5。

4、控制精轧前三架入口温度及轧制速度：

1）前三架入口温度：

F0～F2为930～900℃。

2）前三架轧制速度（m/s）：

F0～F2为0.9～2.9。

本发明通过稳定精轧机相变区间，将相变固定在F0、F1机架发生，并且稳定变形率，使精轧机架间秒流量不再受变形抗力大幅度变化的影响，保持相对平衡，提高了轧制稳定性，保证了安全生产。

具体实施方式

实施例1： 轧制DW60的轧制方法

DW60铸坯进入热连轧厂板坯库后，进行板坯的核对和接收。根据生产计划，板坯通过吊车倒运到加热炉上料辊道上，经称重、核对无误后按装炉顺序由辊道将板坯送到指定的加热炉炉前，再由装钢机将板坯送入加热炉内加热。

1）、在加热炉内与其它钢种进行空炉，空炉方法如下：

2）、各段炉温控制为：

一加热段：(出炉目标温度-50)±30℃

二加热段：(出炉目标温度+20)±30℃

均热段：出炉目标温度±30℃

当板坯加热到设定温度后，按照轧制节奏要求，由出钢机将板坯依次托出，放到出炉辊道上，经辊道输送到粗轧高压水除鳞箱清除板坯表面氧化铁皮，然后送往粗轧机。板坯在粗轧机上轧制5道次。

3）、粗轧机轧制5道次出口厚度40mm，粗轧出口温度965℃，粗轧第五道速度为4.9m/s。

经粗轧轧完后的中间坯经切头飞剪切去带坯的头、尾后进入精轧机组进行轧制。

4）、精轧前三机架压下率及轧出厚度：

前三架压下率：F0～F2为59%、40%、37%。

前三架架轧出厚度（mm）为：F0～F2为20、15、6.5。

5）、控制精轧前三架入口温度及轧制速度：

前三架入口温度：F0～F2为930℃、920℃、900℃。

前三架轧制速度（m/s）：F0～F2为0.9、1.7、2.9。

精轧机轧出的带钢由输出辊道上的带钢经层流却装置进行冷却，将带钢由终轧温度冷却到规定的卷取温度。冷却后的带钢经卷取机入口侧导对中、夹送辊夹送后，进入到地下卷取机卷成钢卷。然后由卸卷小车将其从卷筒上移出，由钢卷运输链及步进梁运输机将钢卷运往精整库区垛放。钢卷在步进梁上要完成开卷检查、打捆、称重、喷印工作。

 

实施例2： 轧制DW47的轧制方法

DW47铸坯进入热连轧厂板坯库后，进行板坯的核对和接收。根据生产计划，板坯通过吊车倒运到加热炉上料辊道上，经称重、核对无误后按装炉顺序由辊道将板坯送到指定的加热炉炉前，再由装钢机将板坯送入加热炉内加热。

1）、在加热炉内与其它钢种进行空炉，空炉方法如下：

2）、各段炉温控制为：

一加热段：(出炉目标温度-50)±30℃

二加热段：(出炉目标温度+20)±30℃

均热段：出炉目标温度±30℃

当板坯加热到设定温度后，按照轧制节奏要求，由出钢机将板坯依次托出，放到出炉辊道上，经辊道输送到粗轧高压水除鳞箱清除板坯表面氧化铁皮，然后送往粗轧机。板坯在粗轧机上轧制5道次。

3）、粗轧机轧制5道次出口厚度40mm，粗轧出口温度970℃，粗轧第五道速度为4.8m/s。

经粗轧轧完后的中间坯经切头飞剪切去带坯的头、尾后进入精轧机组进行轧制。

4）、精轧前三机架压下率及轧出厚度：

前三架压下率：F0～F2为59%、40%、37%。

前三架架轧出厚度（mm）为：F0～F2为20、15、6.5。

5）、控制精轧前三架入口温度及轧制速度：

前三架入口温度：F0～F2为935℃、920℃、900℃。

前三架轧制速度（m/s）：F0～F2为0.9、1.7、2.9。

精轧机轧出的带钢由输出辊道上的带钢经层流却装置进行冷却，将带钢由终轧温度冷却到规定的卷取温度。冷却后的带钢经卷取机入口侧导对中、夹送辊夹送后，进入到地下卷取机卷成钢卷。然后由卸卷小车将其从卷筒上移出，由钢卷运输链及步进梁运输机将钢卷运往精整库区垛放。钢卷在步进梁上要完成开卷检查、打捆、称重、喷印工作。

本发明中所述的空炉是指不装钢。例如空炉3米就是说有3米长的一段距离内不装钢。 

Claims (1)

1.低牌号无取向硅钢精轧过程相变的轧制方法，其特征是加热炉一加热段的出炉目标温度是-50±30℃，二加热段的出炉目标温度是+20±30℃，均热段的出炉目标温度是±30℃；粗轧机轧出厚度调至40mm，粗轧机出口温度调整至950℃～990℃，粗轧第五道速度≥4.7m/s；精轧机组前三个机架压下率均为59%～37%，前三个机架轧出厚度均是20～6.5 mm；前三个机架入口温度均为930～900℃，前三个机架轧制速度是0.9～2.9 m/s。