CN101745794A - 一种无取向高牌号硅钢制备技术 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种无取向高牌号硅钢制备技术，通过控制钢的冶炼成分和热轧工艺，获得全长无边裂热轧钢卷；提高冷轧开卷温度，保持带钢温度始终处于其脆性转变点以上；采用酸洗-五机架冷连轧工艺，合理分配冷轧各道次压下率，利用带钢轧制时所产生的加工热，实现冷连轧无取向高牌号硅钢。与传统的单机架可逆轧机5道次轧制工艺相比，不仅冷轧工序的生产效率提高将近20倍，大幅度减少了设备、人员和生产原料的投入，极大降低了生产成本；而且消除了热轧板的边裂现象，提高了热轧板的表面质量和产品收得率。

Description

一种无取向高牌号硅钢制备技术

技术领域

本发明属于冶金产品制备工艺领域，具体涉及一种冷连轧无取向高牌号硅钢的生产制备工艺。

背景技术

无取向高牌号硅钢的生产工艺复杂，生产效率低，而且由于硅含量高，热轧后带钢经常出现边裂，而存在边裂的钢板在冷轧过程中就极易发生断带现象。

目前，无取向高牌号硅钢的冷轧工艺通常是采取在单机架可逆轧机上轧制，由于轧制速度比较慢，容易加剧热轧钢板边裂程度。而一旦发生边裂，为防止断带，则必须在轧制道次间停下轧机，切掉边裂部分。而如果这种热轧板是在连轧机上轧制的话，即使能检测出边裂，但由于是处于高速轧制状态下，在机架之间不能对钢板进行修正，因此由边裂引起的钢板断裂将酿成为重大事故，并将大大降低轧机的作业率机轧制效率。

无取向高牌号硅钢冷轧在单机架可逆轧机上轧制，虽然减少了断带事故的发生，但同时也付出了高昂的代价。单机架可逆轧机较连轧机来说，轧制速度慢，生产效率低下，工序所需时间大大增加，所需设备和人员数量也远多于连轧机，这些都导致了单机架可逆轧机轧制无取向高牌号硅钢的生产成本将大幅度提高。

显而易见，如果能在冷连轧机上轧制无取向高牌号硅钢，将会极大提高生产效率，缩短工序时间，减少设备和人员投入，降低生产成本。然而，由于目前的无取向高牌号硅钢热轧板边裂现象较多，因此无法使用酸洗冷连轧机进行轧制。而要实现在酸洗冷连轧机上生产无取向高牌号硅钢，则必须采取一系列综合性的工艺技术措施，从冶炼、连铸工序入手，通过控制热轧温度为冷连轧提供全长无边裂的热轧板，才能实现无取向高牌号硅钢的冷连轧生产工艺，其难度是不言而喻的。

发明内容

本发明的目的就是针对上述问题，提供一种能防止热轧板边裂，大幅度提高冷轧带钢生产效率，降低生产成本的无取向高牌号硅钢的生产工艺。

为此，本发明所采取的技术解决方案是：

一种无取向高牌号硅钢制备技术，通过控制钢的冶炼成分和热轧工艺，获得全长无边裂热轧钢卷；提高冷轧开卷温度，保持带钢温度始终处于其脆性转变点以上；采用酸洗-五机架冷连轧工艺，合理分配冷轧各道次压下率，利用带钢轧制时所产生的加工热，实现冷连轧无取向高牌号硅钢。

其具体工艺过程及参数为：

1、冶炼工序：

冶炼后钢的化学成分wt％控制在：

C 0.002～0.003、Si 2.6～2.9、Mn 0.12～0.20、P≤0.015、S 0.002～0.004、Als 0.615～0.625、N 0.001～0.002、O＝0；

2、热轧工序：

热轧温度控制在：

加热温度1140～1160℃，终轧温度800±20℃，卷取温度700±20℃；

3、冷轧工序：

采用酸洗-五机架冷连轧机，开卷温度50～90℃；

各架轧机压下率为：

1架压下率23％～28％，2架压下率22％～27％，3架压下率12％～17％，4架压下率7％～12％，5架压下率2％～7％；

轧机出口速度为600～800m/min。

其他工序全部按照无取向高牌号硅钢生产常规工艺进行。

本发明的有益效果为：

由于本发明从冶炼开始，采取了一系列综合性的控制措施，使钢的化学成分更加合理，保证了钢的内在质量；通过控制热轧板的加热、终轧及卷取温度，确保了热轧带卷在全长上无任何边裂和其他表面缺陷；提高开卷温度，合理分配各机架道次压下率，控制轧机出口速度，实现了无取向高牌号硅钢的冷连轧工艺。与传统的单机架可逆轧机5道次轧制工艺相比，本发明不仅冷轧工序的生产效率提高将近20倍，大幅度减少了设备、人员和生产原料的投入，极大降低了生产成本；而且消除了热轧板的边裂现象，提高了热轧板的表面质量和产品收得率。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明作进一步说明。

本发明无取向高牌号硅钢制备技术，主要是通过控制钢的冶炼成分，使钢的成分在符合无取向高牌号硅钢成分标准的前提下，尽可能满足后部生产工艺的要求。热轧工艺重点是控制加热、终轧和卷取温度，以杜绝钢板表面缺陷，获得全长无边裂热轧钢卷，为冷连轧提供合格的坯料。冷轧工序，采取提高冷轧开卷温度，以保持带钢温度始终处于其脆性转变点以上；采用酸洗-五机架冷连轧工艺，提高生产效率；合理分配冷轧各道次压下率，利用带钢轧制时所产生的加工热，实现冷连轧并获得合格的无取向高牌号硅钢。

实施例1：

1、冶炼和连铸工序：

冶炼后钢的化学成分wt％为：

C 0.002、Si 2.7、Mn 0.2、P 0.010、S 0.002、Als0.623、N 0.0011、O为0。

冶炼完毕后，通过连铸制成尺寸为230×1060×7500mm连铸坯。

2、热轧工序：

按热轧温度：加热温度1160℃，终轧温度790℃，卷取温度680℃，将连铸坯热轧成厚度为2.3mm的热轧板卷。

3、冷轧工序：

采用五机架酸洗-冷连轧机组。开卷温度50℃，正常酸洗、剪边。其1～5架轧机的压下率分配为：

1架压下率25.66％，2架压下率24.17％，3架压下率14.87％，4架压下率9.26％，5架压下率4.3％；

1架的相对压下率为25.66％，2架相对压下率为32.5％，3架相对压下率为29.65％，4架相对压下率为26.23％，5架相对压下率为16.53％。

厚度规格变化为：

2.3mm-1.710mm-1.154mm-0.812mm-0.599mm-0.5mm

轧机出口速度为600m/min。轧成厚度为0.5mm冷轧板卷。

4、后部工序

全部按照无取向高牌号硅钢常规工艺，在实际生产线上进行。

实施例2：

1、冶炼和连铸工序：

冶炼后钢的化学成分wt％为：

C 0.003、Si 2.9、Mn 0.12、P 0.009、S 0.004、Als0.615、N 0.002、O为0。

冶炼完毕后，通过连铸制成尺寸为230×1060×7500mm连铸坯。

2、热轧工序：

按热轧温度：加热温度1140℃，终轧温度820℃，卷取温度710℃，将连铸坯热轧成厚度为2.3mm的热轧板卷。

3、冷轧工序：

采用五机架酸洗-冷连轧机组。开卷温度90℃，正常酸洗、剪边。其1～5架轧机的压下率分配为：

1架压下率26.17％，2架压下率26.07％，3架压下率20.63％，4架压下率3.24％，5架压下率2.13％；

1架的相对压下率为26.17％，2架相对压下率为35.34％，3架相对压下率为43.17％，4架相对压下率为12.02％，5架相对压下率为8.93％。

厚度规格变化为：

2.3mm-1.698mm-1.098mm-0.624mm-0.549mm-0.5mm

轧机出口速度为800m/min。轧成厚度为0.5mm冷轧板卷。

4、后部工序

全部按照无取向高牌号硅钢常规工艺，在实际生产线上进行。

实施后的效果对比：

按热轧卷单重20吨计算，若热轧板厚度2.3mm，板宽1060mm，理论密度为7.65g/cm³，则热轧卷长度约为1100mm。

采用单机架可逆轧机，5道次轧制，平均每道次压下率为15.65％，钢板厚度变化为：2.3mm-1.94mm-1.58mm-1.22mm-0.86mm-0.5mm。按每道次开卷速度为50m/min，则各道次所需时间分别为：

第一道次时间22min；第二道次时间26.08min；第三道次时间30.92min；第四道次时间36.66min；第五道次时间43.46min。所需总时间为159.12min。

采用本发明5机架冷连轧机，出口速度按600m/min计算，其整个轧制所需时间为1100/(0.5/2)/600＝7.33min。即使考虑轧制的升降速，其全过程也可控制在8min以内，显然比采用单机架可逆轧机轧制时间可缩短20倍。

Claims (2)

1.一种无取向高牌号硅钢制备技术，其特征在于，通过控制钢的冶炼成分和热轧工艺，获得全长无边裂热轧钢卷；提高冷轧开卷温度，保持带钢温度始终处于其脆性转变点以上；采用酸洗-五机架冷连轧工艺，合理分配冷轧各道次压下率，利用带钢轧制时所产生的加工热，实现冷连轧无取向高牌号硅钢。

2.根据权利要求1所述的无取向高牌号硅钢制备技术，其特征在于，具体工艺过程及参数为：

(1)、冶炼工序：

冶炼后钢的化学成分wt％控制在：

C 0.002～0.003、Si 2.6～2.9、Mn 0.12～0.20、P≤0.015、S 0.002～0.004、Als 0.615～0.625、N 0.001～0.002、O＝0；

(2)、热轧工序：

热轧温度控制在：

加热温度1140～1160℃，终轧温度800±20℃，卷取温度700±20℃；

(3)、冷轧工序：

采用五机架酸洗-冷连轧机，开卷温度50～90℃；

各架轧机压下率为：

1架压下率23％～28％，2架压下率22％～27％，3架压下率12％～17％，4架压下率7％～12％，5架压下率2％～7％；

轧机出口速度为600～800m/min。