CN110665970B - 一种供纺织用GCr15热轧带钢的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种供纺织用GCr15热轧带钢的生产方法，包括以下步骤：（1）在转炉中按照GCr15钢进行冶炼，冶炼完成后在LF和RH精炼炉中精炼，RH炉精炼后进行连铸，轧制成铸坯堆冷48h；（2）将钢坯进行热轧，控制热轧过程中的工艺参数；（3）对热轧后的带钢进行质量检测；本发明通过优化加热工艺来降低脱碳层厚度、优化生产组织和压下量分配消除带钢表面凹坑和边部减薄现象、优化除磷工艺消除表面氧化铁皮压入问题及优化压下量分配及控制终冷温度消除带钢带状组织，得到的GCr15热轧带钢的脱碳层＜0.05mm、热轧带钢表面无凹坑或氧化铁皮压入、边部圆滑、无明显带状组织。

Description

一种供纺织用GCr15热轧带钢的生产方法
技术领域
本发明涉及热轧窄带钢制造技术领域，具体是一种供纺织用GCr15热轧带钢的生产方法。
背景技术
在纺织行业，经常使用到“钢领”器件，它是纺织用环锭细纱机卷绕部分的关键器材，目前采用的20#、20Cr、20CrMnTi、GCrl5材质，其中高碳铬轴承钢GCr15制作的钢领寿命更长，运转更平稳，性价比也更高。
轴承钢是用来制造滚珠、滚柱和轴承套圈的钢材，轴承钢有高而均匀的硬度和耐磨性，以及高的弹性极限。轴承钢分为高碳铬轴承钢、无铬轴承钢、渗碳轴承钢、不锈轴承钢、中高温轴承钢及防磁轴承钢等六大类。考虑钢坯通用性问题，制作钢领的高碳铬轴承钢GCr15 成分要求具体如下表1。
表1
Figure BDA0002224975270000011
随着用户加工减量化需要，钢领冷轧冲压时的厚度为2.5mm，但用户为减少冷轧成本， GCr15热轧带钢厚度要求一般在3.2mm左右，同时要求厚度按负差(即为3.0mm左右)交货，故造成冷轧压下量小(在0.5mm左右)，基本上是对带钢表面进行一次光整工艺，一旦热轧带钢表面质量(氧化铁皮压入、钢带表面麻点)和内在质量不佳(脱碳层异常、明显的带状组织)，易造成GCrl5带钢在冷轧过程出现带钢表面凹坑、边部开裂(或潜在裂纹)、起皮等缺陷导致钢领制作过程中出现冲压开裂及表面不光洁，直接影响钢领的成材率。
为了提高钢领加工的成材率，作为钢领加工的原料热轧GCr15带钢而言，为规避GCr15 带钢冷轧或冷轧后冲压过程出现的表面不光洁或开裂现象，研发一种供纺织用GCr15热轧带钢的生产方法具有十分重要的意义。
发明内容
本发明的目的就是为了解决GCr15带钢冷轧或冷轧后冲压过程出现的表面不光洁或开裂的问题，提供一种供纺织用GCr15热轧带钢的生产方法，该方法通过优化加热工艺来降低脱碳层厚度、优化生产组织和压下量分配消除带钢表面凹坑和边部减薄现象、优化除磷工艺消除表面氧化铁皮压入问题及优化压下量分配及控制终冷温度消除带钢带状组织，得到的 GCr15热轧带钢的脱碳层＜0.05mm、热轧带钢表面无凹坑或氧化铁皮压入、边部圆滑、无明显带状组织。
为实现上述目的，本发明是通过以下技术方案来实现的：
本发明的一种供纺织用GCr15热轧带钢的生产方法，包括以下步骤：
(1)冶炼工艺
在转炉中按照GCr15进行冶炼，转炉终点控制钢水中各组分的质量分数为：C0.15-0.50％，P≤0.017％，终渣碱度R 3.0-4.0，采用挡渣帽或挡渣锥进行挡渣；转炉冶炼的同时吹氩气，吹氩气后控制各组分的质量分数为：C 0.85-0.95％，Si 0.10-0.20％，Mn0.20-0.30％， P≤0.022％，Cr 0.35-0.45％，Als 0.035-0.045％；接着在LF精炼炉中精炼，精炼完成后控制出站的钢水中各组分的质量分数为：C 0.98-1.02％，Si 0.18-0.23％，Mn 0.30-0.35％，S≤0.008％， Cr 0.35-0.45％，Als 0.020-0.030％；RH炉精炼，控制RH炉出站的钢水中各组分的质量分数为：C 0.95-1.05％，Si 0.15-0.35％，Mn 0.25-0.45％，P≤0.025％，S≤0.025％，Cr 1.40-1.65％； RH炉精炼后进行连铸，轧制成铸坯堆冷48h；
(2)热轧工艺
检查钢坯的外形尺寸，确保钢坯表面洁净，将钢坯置于加热炉内进行加热，控制预热温度≤750℃，上加热温度1150-1200℃，下加热温度1150-1200℃，均热温度1100-1150℃，总在炉时间120-150min，风煤气配比为2.8-3:1；轧制前更换成品辊及成品前辊，换辊后先轧制 28-32吨普通碳素结构钢，对轧辊进行烫辊，轧制稳定后开始轧制GCr15钢，以保证成品带钢的表面质量和尺寸精度；控制开轧温度为1050-1150℃，终轧温度为800-900℃；为消除加热过程及轧制过程中钢表面生成的氧化铁皮，避免氧化铁皮压入带钢表面，粗轧过程中控制除磷压力≥17MPa，除磷后采用水气混合吹扫，压力≥0.5MPa；中精轧过程中控制除磷压力≥5MPa，除磷后采用水气混合吹扫，压力≥0.5MPa；为消除带状组织造成的冷轧时边部裂开，成品机架的压下率大于15％；卷取温度控制为600-650℃；
(3)质量检验
将上述得到的热轧带钢成分、脱碳层、带状组织、尺寸及外形进行检测，检测合格后入库即得。
为了提高钢领加工的成材率，作为钢领加工的原料热轧GCrl5带钢而言，为规避GCrl5 带钢冷轧或冷轧后冲压过程出现的表面不光洁或开裂。通过与下游客户的多轮联合试制，对热轧GCrl5带钢提出了如下要求：脱碳层必须小于0.05mm、热轧带钢表面无凹坑或氧化铁皮压入、边部圆滑现象、无明显带状组织。
为实现上述要求，本发明在以下几个方面进行了优化：
(1)在热轧工艺上，通过优化加热工艺来降低脱碳层厚度。由于GCr15属于高碳钢，随着温度的升高、加热时间延长或氧化气氛的增加，脱碳趋势逐渐加大。为有效控制脱碳，必须对炉内燃烧必须进行有效控制，本发明分别对炉温、加热时间、炉内气氛进行调节，下表2为加热工艺优化前后对比。
表2
Figure BDA0002224975270000041
(2)通过优化生产组织消除带钢表面凹坑和边部减薄现象，轧制前更换成品辊及成品前辊，换辊后先轧制28-32吨普通碳素结构钢，对轧辊进行烫辊，轧制稳定后开始轧制GCr15 钢，以保证成品带钢的表面质量和尺寸精度。
(3)通过除磷工艺优化消除表面氧化铁皮压入问题，为消除加热过程及轧制过程中生成的表面氧化铁皮，避免氧化铁皮压入带钢表面，必须对氧化铁皮进行有效清除，表3为除鳞工艺优化前后对比：
表3
Figure BDA0002224975270000042
(4)通过优化压下量分配消除带钢带状组织。为消除带状组织造成的冷轧时边部微裂，对成品机架的压下量进行优化。表4为压下工艺优化前后对比：
表4
压下工艺 压下量
原设计 0.2-0.5mm压下量
优化后 压下率大于15％
(5)控制终冷温度，表5为终冷工艺优化前后对比。
表5
项目 终轧温度(轧制完成)(℃) 卷取温度(℃)
原设计 850-950 650-750
优化后 800-900 600-650
本发明在高碳铬轴承钢GCr15钢坯成分不做调整的条件下(与GCr15轴承棒线冶炼要求一致)，只对热轧工艺进行部分的优化与调整，以满足用户需求，故钢坯的通用性好；在热轧工艺方面，只对部分工艺参数进行调整，热轧操作简便，可操作性强，参数范围易于控制。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，便于更清楚地了解本发明，但它们不对本发明构成限定。
实施例1
本实施例的一种供纺织用GCr15热轧带钢的生产方法，包括以下步骤：
(1)生产组织预排：在预排GCr15钢生产计划时，结合热轧带钢生产计划预排原则，在GCr15规格前安排成品厚度相近的普通碳素结构钢的生产规格(大于30吨)。结合成品辊及成品前辊的磨损实际情况，待GCr15规格前的普碳钢计划余30吨左右进行换辊安排。
(2)坯料准备与验收：成分按现有GCr15轴承棒线冶炼要求执行，各组分的质量分数为：C 0.95-1.05％，Si 0.15-0.35％，Mn 0.25-0.45％，P≤0.025％，S≤0.025％，Cr1.40-1.65％。在钢坯出库前，按坯料转移卡片仔细核对炉号、牌号、支数及重量，确认无误后方可指挥天车上料。同时对入炉钢坯应逐支目测检查，断面、外形、尺寸、表面质量等符合规定要求才能装钢入炉。在GCr15坯料入炉时，按照居中进钢原则组织钢坯进炉。
(3)钢坯加热：控制煤气压力为6-9KPa、按时清理煤气管道积水，加热温度控制见下表6。
表6
Figure BDA0002224975270000061
钢坯需均匀加热，上下表面加热温度差值小于40℃。检修、换辊或其它原因造成停止生产达60min以上，按照下表7执行降温制度。
表7
待轧时间(h) 1 2 4 6 8 ≥10
降温幅度(℃) 100 200 300 400 600 按600℃保温
GCr15钢坯进炉开始按表6中的加热工艺执行，在保证炉温情况，加热段烧嘴开启约3/4，均热段烧嘴开启约1/2，加热段的供风量按该段的煤气量(焦炉煤气)的3倍给定(不同煤气的供风量按热值进行调整)，均热段的供风量按该段的煤气量(焦炉煤气)的2.6倍给定(不同煤气的供风量按热值进行调整)，烟道的尾气含氧量控制在18％以内。在出炉温度(粗轧除鳞后钢坯表面温度)控制1100±50℃，调整在炉时间。
(4)钢坯轧制
①表面除鳞工艺：粗轧除鳞压力控制17.8MPa，中精轧除鳞压力控制为6MPa，在每一道除鳞后设置一次压力为0.62MPa的水气混合吹扫，清除表面残存的氧化铁皮残留物。在除鳞过程中，若发现局部有残留的氧化铁皮现象，钢坯剔除，并停机检查除鳞设施，重点检查喷嘴磨损和高压管泄露情况，发现异常当即处理。
②粗轧：开轧温度控制在1050-1150℃。控制好出钢节奏和轧制节奏，严禁辊道堆钢，不得轧制低温钢、黑头钢，不允许采取人工浇水轧制。轧制压下规程严格执行B标准中(183 系列)轧制压下规程，确保厚度三点差H≤2mm，厚度偏差范围-1mm-+2mm，宽度偏差范围 -2mm-+3mm。
③中、精轧：整工对每个规格的带钢至少测量两次，控制好尺寸偏差、三点差及镰刀弯。钢带的尺寸、外形及允许偏差应符合GB/T 8749中的有关规定。
④成品机架压下工艺：成品机架的压下率为16.3％，因供纺织用的GCr15热轧带钢厚度为3.2-3.5mm，故成品机架压下量控制为0.8mm，即进成品机架轧件厚度控制为4-4.3mm。
(5)终冷工艺：
①终轧温度控制：终轧温度控制在800-900℃，若终轧温度超出控制范围，调整出炉温度。
②卷取温度控制：为保证卷取温度控制在600-650℃，缓冷时间控制为100s，链板速度控制为0.42m/s，若卷取温度超出范围，调整链板速度，延长或缩短缓冷时间。
(6)卷取包装：
①保持夹送辊、助卷辊等带钢接触部位表面光洁，带钢必须在夹送辊、助卷辊工作区以内，防止边部压痕。
②钢带以热轧、不切头、不切边、切尾交货。
③下线热轧卷，4卷/捆，单层避风口堆放，捆间距≥200mm，待温度≤200℃再多层堆放，但要防止压扁。
④带钢标识：在钢卷外圈用油漆喷上钢种牌号、炉号、规格、生产日期、班次等内容。告知用户时效15天后使用。
⑤包装：符合GB/T247及公司技术标准(文件)执行。
⑥取样：在带钢尾部(切除3圈后)处取样，试样尺寸为300mm(轧制方向，即长度)×板宽(带钢宽度)，该规格共取3个试样。
(7)质量检验(成分、脱碳层、带状组织、尺寸、外形及允许偏差)
①成分符合GB/T 18254中GCr15钢有关规定，脱碳层、带状组织符合GB/T 18254及GB/T 8749中的相关规定，钢材尺寸、外形及允许偏差应符合GB/T 8749中的相关规定。
②钢材卷取内径≥300mm；钢卷一面塔形不得超过50mm。
③表面质量：带钢表面应光洁，不得有裂纹、折叠、撕裂、划伤和压入氧化铁皮。
实施例2
本实施例的一种供纺织用GCr15热轧带钢的生产方法，包括以下步骤：
(1)生产组织预排：在预排GCr15钢生产计划时，结合热轧带钢生产计划预排原则，在GCr15规格前安排成品厚度相近的普通碳素结构钢的生产规格(大于30吨)。结合成品辊及成品前辊的磨损实际情况，待GCr15规格前的普碳钢计划余30吨左右进行换辊安排。
(2)坯料准备与验收：成分按现有GCr15轴承棒线冶炼要求执行，各组分的质量分数为：C 0.85-0.95％，Si 0.10-0.20％，Mn 0.20-0.30％，P≤0.022％，Cr 0.35-0.45％，Als 0.035-0.045％。在钢坯出库前，按坯料转移卡片仔细核对炉号、牌号、支数及重量，确认无误后方可指挥天车上料。同时对入炉钢坯应逐支目测检查，断面、外形、尺寸、表面质量等符合规定要求才能装钢入炉。在GCr15坯料入炉时，按照居中进钢原则组织钢坯进炉。
(3)钢坯加热：控制煤气压力为6-9KPa、按时清理煤气管道积水，加热温度控制见表6。
钢坯需均匀加热，上下表面加热温度差值小于40℃。检修、换辊或其它原因造成停止生产达60min以上，按照表7执行降温制度。
GCr15钢坯进炉开始按表6中的加热工艺执行，在保证炉温情况，加热段烧嘴开启75％左右，均热段烧嘴开启50％左右，加热段的供风量按该段的煤气量(焦炉煤气)的3倍给定 (不同煤气的供风量按热值进行调整)，均热段的供风量按该段的煤气量(焦炉煤气)的2.6 倍给定(不同煤气的供风量按热值进行调整)，烟道的尾气含氧量控制在18％以内。在出炉温度(粗轧除鳞后钢坯表面温度)控制1100±50℃，调整在炉时间。
(4)钢坯轧制
①表面除鳞工艺：粗轧除鳞压力控制为17.9MPa以上，中精轧除鳞压力控制在5.8MPa，在每一道除鳞后设置一次压力为0.6MPa的水气混合吹扫，清除表面残存的氧化铁皮残留物。在除鳞过程中，若发现局部有残留的氧化铁皮现象，钢坯剔除，并停机检查除鳞设施，重点检查喷嘴磨损和高压管泄露情况，发现异常当即处理。
②粗轧：开轧温度控制在1050-1150℃。控制好出钢节奏和轧制节奏，严禁辊道堆钢，不得轧制低温钢、黑头钢，不允许采取人工浇水轧制。轧制压下规程严格执行B标准中(183 系列)轧制压下规程，确保厚度三点差H≤2mm，厚度偏差范围-1mm-+2mm，宽度偏差范围 -2mm-+3mm。
③中、精轧：整工对每个规格的带钢至少测量两次，控制好尺寸偏差、三点差及镰刀弯。钢带的尺寸、外形及允许偏差应符合GB/T 8749中的有关规定。
④成品机架压下工艺：成品机架的压下率为15.8％，因供纺织用的GCr15热轧带钢厚度在3.2-3.5mm，故成品机架压下量控制在0.8mm，即进成品机架轧件厚度控制在4-4.3mm。
(5)终冷工艺：
①终轧温度控制：终轧温度控制在800-900℃，若终轧温度超出控制范围，调整出炉温度。
②卷取温度控制：为保证卷取温度控制在600-650℃，缓冷时间控制为105s，链板速度控制为0.43m/s，若卷取温度超出范围，调整链板速度，延长或缩短缓冷时间。
(6)卷取包装：
①保持夹送辊、助卷辊等带钢接触部位表面光洁，带钢必须在夹送辊、助卷辊工作区以内，防止边部压痕。
②钢带以热轧、不切头、不切边、切尾交货。
③下线热轧卷，4卷/捆，单层避风口堆放，捆间距≥200mm，待温度≤200℃再多层堆放，但要防止压扁。
④带钢标识：在钢卷外圈用油漆喷上钢种牌号、炉号、规格、生产日期、班次等内容。告知用户时效15天后使用。
⑤包装：符合GB/T247及公司技术标准(文件)执行。
⑥取样：在带钢尾部(切除3圈后)处取样，试样尺寸为300mm(轧制方向，即长度)×板宽(带钢宽度)，该规格共取3个试样。
(7)质量检验(成分、脱碳层、带状组织、尺寸、外形及允许偏差)
①成分符合GB/T 18254中GCr15钢有关规定，脱碳层、带状组织符合GB/T 18254及GB/T 8749中的相关规定，钢材尺寸、外形及允许偏差应符合GB/T 8749中的相关规定。
②钢材卷取内径≥300mm；钢卷一面塔形不得超过50mm。
③表面质量：带钢表面应光洁，不得有裂纹、折叠、撕裂、划伤和压入氧化铁皮。
实施例3
本实施例的一种供纺织用GCr15热轧带钢的生产方法，包括以下步骤：
(1)生产组织预排：在预排GCr15钢生产计划时，结合热轧带钢生产计划预排原则，在GCr15规格前安排成品厚度相近的普通碳素结构钢的生产规格(大于30吨)。结合成品辊及成品前辊的磨损实际情况，待GCr15规格前的普碳钢计划余30吨左右进行换辊安排。
(2)坯料准备与验收：成分按现有GCr15轴承棒线冶炼要求执行，各组分的质量分数为：C 0.85-0.95％，Si 0.10-0.20％，Mn 0.20-0.30％，P≤0.022％，Cr 0.35-0.45％，Als 0.035-0.045％。在钢坯出库前，按坯料转移卡片仔细核对炉号、牌号、支数及重量，确认无误后方可指挥天车上料。同时对入炉钢坯应逐支目测检查，断面、外形、尺寸、表面质量等符合规定要求才能装钢入炉。在GCr15坯料入炉时，按照居中进钢原则组织钢坯进炉。
(3)钢坯加热：控制煤气压力为6-9KPa、按时清理煤气管道积水，加热温度控制见表6。
钢坯需均匀加热，上下表面加热温度差值小于40℃。检修、换辊或其它原因造成停止生产达60min以上，按照表7执行降温制度。
GCr15钢坯进炉开始按表6中的加热工艺执行，在保证炉温情况，加热段烧嘴开启75％左右，均热段烧嘴开启50％左右，加热段的供风量按该段的煤气量(焦炉煤气)的3倍给定 (不同煤气的供风量按热值进行调整)，均热段的供风量按该段的煤气量(焦炉煤气)的2.6 倍给定(不同煤气的供风量按热值进行调整)，烟道的尾气含氧量控制在18％以内。在出炉温度(粗轧除鳞后钢坯表面温度)控制1100±50℃，调整在炉时间。
(4)钢坯轧制
①表面除鳞工艺：粗轧除鳞压力控制为17.6MPa，中精轧除鳞压力控制为5.7MPa，在每一道除鳞后设置一次压力为0.6MPa的水气混合吹扫，清除表面残存的氧化铁皮残留物。在除鳞过程中，若发现局部有残留的氧化铁皮现象，钢坯剔除，并停机检查除鳞设施，重点检查喷嘴磨损和高压管泄露情况，发现异常当即处理。
②粗轧：开轧温度控制在1050-1150℃。控制好出钢节奏和轧制节奏，严禁辊道堆钢，不得轧制低温钢、黑头钢，不允许采取人工浇水轧制。轧制压下规程严格执行B标准中(183 系列)轧制压下规程，确保厚度三点差H≤2mm，厚度偏差范围-1mm-+2mm，宽度偏差范围 -2mm-+3mm。
③中、精轧：整工对每个规格的带钢至少测量两次，控制好尺寸偏差、三点差及镰刀弯。钢带的尺寸、外形及允许偏差应符合GB/T 8749中的有关规定。
④成品机架压下工艺：成品机架的压下率为15.8％，因供纺织用的GCr15热轧带钢厚度在3.2-3.5mm，故成品机架压下量控制在0.8mm，即进成品机架轧件厚度控制在4-4.3mm。
(5)终冷工艺：
①终轧温度控制：终轧温度控制在800-900℃，若终轧温度超出控制范围，调整出炉温度。
②卷取温度控制：为保证卷取温度控制在600-650℃，缓冷时间控制为98s，链板速度控制在0.46m/s，若卷取温度超出范围，调整链板速度，延长或缩短缓冷时间。
(6)卷取包装：
①保持夹送辊、助卷辊等带钢接触部位表面光洁，带钢必须在夹送辊、助卷辊工作区以内，防止边部压痕。
②钢带以热轧、不切头、不切边、切尾交货。
③下线热轧卷，4卷/捆，单层避风口堆放，捆间距≥200mm，待温度≤200℃再多层堆放，但要防止压扁。
④带钢标识：在钢卷外圈用油漆喷上钢种牌号、炉号、规格、生产日期、班次等内容。告知用户时效15天后使用。
⑤包装：符合GB/T247及公司技术标准(文件)执行。
⑥取样：在带钢尾部(切除3圈后)处取样，试样尺寸为300mm(轧制方向，即长度)×板宽(带钢宽度)，该规格共取3个试样。
(7)质量检验(成分、脱碳层、带状组织、尺寸、外形及允许偏差)
①成分符合GB/T 18254中GCr15钢有关规定，脱碳层、带状组织符合GB/T 18254及GB/T 8749中的相关规定，钢材尺寸、外形及允许偏差应符合GB/T 8749中的相关规定。
②钢材卷取内径≥300mm；钢卷一面塔形不得超过50mm。
③表面质量：带钢表面应光洁，不得有裂纹、折叠、撕裂、划伤和压入氧化铁皮。
将本发明实施例1生产的GCr15热轧带钢与传统工艺生产的热轧带钢质量进行对比，结果见下表8。
表8
Figure BDA0002224975270000121
从上表8可以看出，采用本发明实施例1的生产工艺，GCr15热轧带钢在冷轧过程未出现边裂现象，因热轧原因造成的冲压开裂、表面毛糙缺陷为零。

Claims (2)

1.一种供纺织用GCr15热轧带钢的生产方法，其特征在于包括以下步骤：
（1）冶炼工艺
在转炉中按照GCr15钢进行冶炼，转炉终点控制钢水中各组分的质量分数为：C 0.15-0.50%，P≤0.017%，终渣碱度R 3.0-4.0，采用挡渣帽或挡渣锥进行挡渣；转炉冶炼的同时吹氩气，吹氩气后控制各组分的质量分数为：C 0.85-0.95%，Si 0.10-0.20%，Mn 0.20-0.30%，P≤0.022%，Cr 0.35-0.45%，Als 0.035-0.045%；接着在LF精炼炉中精炼，精炼完成后控制出站的钢水中各组分的质量分数为：C 0.98-1.02%，Si 0.18-0.23%，Mn 0.30-0.35%，S≤0.008%，Cr 0.35-0.45%，Als 0.020-0.030%；RH炉精炼，控制RH炉出站的钢水中各组分的质量分数为：C 0.95-1.05%，Si 0.15-0.35%，Mn 0.25-0.45%，P≤0.025%，S≤0.025%，Cr1.40-1.65%；RH炉精炼后进行连铸，轧制成铸坯堆冷48h；
（2）热轧工艺
检查钢坯的外形尺寸，确保钢坯表面洁净，将钢坯置于加热炉内进行加热，控制预热温度≤750℃，上加热温度1150-1200℃，下加热温度1150-1200℃，均热温度1100-1150℃，总在炉时间120-150min，风煤气配比为2.8-3:1；轧制前更换成品辊及成品前辊，换辊后先轧制28-32吨普通碳素结构钢，对轧辊进行烫辊，轧制稳定后开始轧制GCr15钢，以保证成品带钢的表面质量和尺寸精度；控制开轧温度为1050-1150℃，终轧温度为800-900℃；为消除加热过程及轧制过程中钢表面生成的氧化铁皮，避免氧化铁皮压入带钢表面，粗轧过程中控制除磷压力≥17MPa，除磷后采用水气混合吹扫，压力≥0.5MPa；中精轧过程中控制除磷压力≥5MPa，除磷后采用水气混合吹扫，压力≥0.5MPa；为消除带状组织造成的冷轧时边部裂开，成品机架的压下率大于15%；卷取温度控制为600-650℃；
（3）质量检验
将上述得到的热轧带钢成分、脱碳层、带状组织、尺寸及外形进行检测，检测合格后入库即得。
2.根据权利要求1所述的一种供纺织用GCr15热轧带钢的生产方法，其特征在于：所述粗轧过程中控制除磷压力为17.8MPa，中精轧过程中控制除磷压力为6MPa。
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