CN108189203A - 预制箱涵液压模板系统及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种预制箱涵液压模板系统，包括底座、底模、外模、内模、滑道系统、液压系统和定位系统；所述内模和外模包住所述底模形成箱型结构的箱涵模板，所述内模和外模通过所述液压系统驱动实现拆模和合模；所述底座焊接固定在地面预埋件上，所述底模焊接安装在所述底座上方，所述底座中央装有中心支架，所述底座下和中心支架上均焊有用于安装液压油缸的液压油缸耳板，所述底模四周设有用于布设橡胶条的沟槽。本发明还公开了一种预制箱涵液压模板系统的使用方法。本发明通过内模和外模包住底模形成箱型结构的箱涵模板，模板的拼接缝大为减少，可大大提高预制箱涵的外观质量；内模和外模通过液压系统驱动实现拆模和合模，可大大提高生产效率。

Description

预制箱涵液压模板系统及其使用方法

技术领域

本发明涉及一种预制箱涵液压模板系统及其使用方法。

背景技术

装配式箱涵，也叫拼装式箱涵，是一种钢筋混凝土预制的箱型构筑物，是箱涵的快速施工工艺，具有工厂预制加工，现场组装的特点，主要用于要求施工周期短的工程项目。一般箱涵施工是采用现场绑扎钢筋、支模、浇筑混凝土，施工周期长，在工期要求短的工程项目，采用装配式箱涵可以大大缩短施工周期。

目前国内的装配式箱涵在各个领域得到了广泛的应用，对其质量要求也逐步提高，在预制混凝土构件的生产过程中，模板对构件的外观质量有着很大的影响，同时模板的易用性决定了预制混凝土构件的生产效率。

在传统预制装配式箱涵的生产过程中，箱涵模板的拼接缝较多、容易出现漏浆现象而影响构件外观质量；并且在拆模、合模时，多使用龙门吊或人力完成，存在拆模困难、不易于定位及调节模板尺寸等问题，生产效率较低。

发明内容

本发明的目的是解决目前箱涵模板拼接缝较多，容易出现漏浆现象，同时采用龙门吊或人力拆模、合模效率较低，不易于模板定位及尺寸调节的技术问题。

为实现以上发明目的，一方面，本发明提供一种预制箱涵液压模板系统，包括底座、底模、外模、内模、滑道系统、液压系统和定位系统；

所述内模和外模包住所述底模形成箱型结构的箱涵模板，所述内模和外模通过所述液压系统驱动实现拆模和合模；

所述底座焊接固定在地面预埋件上，所述底模焊接安装在所述底座上方，所述底座中央装有中心支架，所述底座下和中心支架上均焊有用于安装液压油缸的液压油缸耳板，所述底模四周设有用于布设橡胶条的沟槽。

进一步地，所述外模的面板采用整板折弯和卷弧制作而成，只有一道拼接缝，所述外模上焊接有上拉杆底座，外模背面焊有背部支架，所述背部支架下安装有行走滑轮。

进一步地，所述内模的面板采用整板折弯和卷弧制作而成，只有一道拼接缝，内模上焊接有上拉杆底座，内模下安装有行走滑轮。

进一步地，所述定位系统包括上拉杆、下拉杆、定位座窝、法兰板和压浆条；

所述上拉杆位于内模和外模上方，用于模板上部固定及尺寸调节，所述下拉杆位于内模和外模下侧，用于模板下部固定，所述法兰板及定位座窝安装于外模面板两侧，用于外模之间的连接，所述压浆条安装在内模面板两侧，用于内模之间的连接。

进一步地，所述滑道系统包括外模滑道、内模滑道、滑道垫块和滑道限位块；

所述外模滑道焊接在所述底座下方，所述内模滑道位于所述底座上方，所述滑道垫块位于内模和外模下方，用于限制内模和外模的水平位置，所述滑道限位块位于所述滑道垫块两侧，用于限制内模和外模的铅直位置。

进一步地，所述液压系统包括一座液压泵站、若干阀台、若干分流阀和若干液压油缸；

所述液压泵站为各所述阀台供油，每个所述阀台控制一套所述箱涵模板的内模和外模的拆模及合模，外模的液压油缸安装在底座及所述外模滑道外侧，所述内模的液压油缸安装在内模背部筋板及所述中心支架上，通过所述分流阀控制各所述液压油缸的伸缩，保证所述箱涵模板的平稳开合。

另一方面，本发明提供一种预制箱涵液压模板系统的使用方法，包括以下步骤：

（1）合模：事先将绑扎合格的箱涵钢筋笼按要求放置在预制箱涵模板的底模上，然后开启液压泵站，一台液压泵站可为多套模板供油，一个阀台对应一套预制箱涵模板，阀台的每一路油管对应一扇外模的两个液压油缸或一扇内模的三个液压油缸，合模顺序为先外模、后内模，首先按顺序依次旋动控制柜上控制外模液压油缸的旋钮，使外模液压油缸活塞缩回，当液压油缸完全回收到位的时候，液压油缸停止工作，该侧模板到达工作位置，完成外模的合模，然后按顺序依次旋动控制柜上控制内模液压油缸的旋钮，使内模液压油缸活塞伸出，当液压油缸完全伸出到位的时候，液压油缸停止工作，该侧模板到达工作位置，完成内模的合模；内、外模合模到位后利用上拉杆、内模调节杆调整模板尺寸精度，再紧固下拉杆，然后紧固侧模与侧模间的定位座窝，内外侧模固定完成后进行成孔器的安装，完成合模工作；

（2）拆模：首先将成孔器全部拆除，然后将上拉杆、下拉杆、内模调节拉杆、定位座窝依次拆除，然后开启液压泵站，一台液压泵站可为多套模板供油，一个阀台对应一套预制箱涵模板，阀台的每一路油管对应一扇外模的两个液压油缸或一扇内模的三个液压油缸，拆模顺序为先内模、后外模，启动液压泵站后，按顺序依次旋动控制柜上控制内模液压油缸的旋钮，使内模液压油缸活塞缩回，当液压油缸完全回收到位的时候，液压油缸停止工作，完成内模的拆模，然后按顺序依次旋动控制柜上控制外模液压油缸的旋钮，使外模液压油缸活塞伸出，当液压油缸完全伸出到位的时候，液压油缸停止工作，完成外模的拆模。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明通过内模和外模包住底模形成箱型结构的箱涵模板，模板的拼接缝大为减少，可大大提高预制箱涵的外观质量；内模和外模通过液压系统驱动实现拆模和合模，可大大提高生产效率。

附图说明

图1是预制箱涵模板断面结构示意图。

图2是预制箱涵模板上部截面图。

图3是预制箱涵模板底座截面图。

图4-1a是外模滑道系统示意图；

图4-1b是图4-1a中的A-A向剖视图。

图4-2a是内模滑道系统示意图。

图4-2b是图4-2a中的B-B向剖视图

图5是液压系统示意图。

图6是上拉杆示意图。

图7是下拉杆示意图。

图8是法兰板及定位座窝示意图。

图9是压浆条安装示意图。

图中（除图5），1-底座、2－底模、3－外模、4－内模、5－滑道垫块、6－行走滑轮、7-中心支架、8-液压油缸、9-定位座窝、10-定位销、11-上拉杆、12-下拉杆、13-外模背部支架、14-外模滑道、15-内模滑道、16-法兰板、17-压浆条、18-液压油缸耳板、19-上拉杆底座、20-滑道限位块、21-内模调节杆。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

如图1-9所示，本发明的预制箱涵液压模板系统，包括底座1、底模2、外模3、内模4、滑道系统、液压系统和定位系统；箱涵模板采用内、外模包底模的箱型结构，模板的底座1焊接固定在地面预埋件上，底模2焊接安装在底座1上，参见图3，外模滑道14安装在底座1下方，内模滑道15安装在底座1上方，参见图4，外模背部支架13下方安装行走滑轮6，内模4则直接在底部安装行走滑轮6，内模、外模的行走滑轮6可通过液压系统提供的动力在滑道上直立行走；液压系统包括液压泵站、阀台、液压油缸、分流阀，一个液压泵站可以为多个阀台供油，每个阀台控制一套模板的内、外模开合，外模液压油缸安装在底座1及外模滑道14外侧，内模液压油缸安装在内模4及中心支架7上，通过分流阀控制液压油缸8的伸缩，保证模板的平稳拆模、合模。

所述定位系统，包括上拉杆11、下拉杆12、定位座窝9、法兰板16、压浆条17，参见图6，所述上拉杆11位于内、外模上方，用于模板上部固定及尺寸调节，参见图7，所述下拉杆12位于内、外模下侧，用于模板下部固定，参见图8，所述法兰板16及定位座窝9安装于外模面板两侧，用于外模之间的连接，参见图9，所述压浆条17安装在内模面板两侧，用于内模之间的连接。

参见图3、图4，所述滑道系统，包括外模滑道14、内模滑道15、滑道垫块5、滑道限位块20，所述外模滑道14焊接在底座1下方，所述内模滑道15位于底座1上方，所述滑道垫块5位于内、外模下方，用于限制内、外模水平位置，所述滑道限位块20位于滑道垫块5两侧，用于限制内、外模铅直位置。

本发明的预制箱涵液压模板系统的使用方法，包括如下步骤：

（1）合模：事先将绑扎合格的箱涵钢筋笼按要求放置在预制箱涵模板的底模上，然后开启液压泵站，参见图5的液压系统示意图，一台液压泵站可为多套模板供油，一个阀台对应一套预制箱涵模板，阀台的每一路油管对应一扇外模的两个液压油缸或一扇内模的三个液压油缸，合模顺序为先外模、后内模，首先按顺序依次旋动控制柜上控制外模液压油缸的旋钮，使外模液压油缸活塞缩回，当液压油缸完全回收到位的时候，液压油缸停止工作，该侧模板到达工作位置，完成外模的合模，然后按顺序依次旋动控制柜上控制内模液压油缸的旋钮，使内模液压油缸活塞伸出，当液压油缸完全伸出到位的时候，液压油缸停止工作，该侧模板到达工作位置，完成内模的合模。内、外模合模到位后利用上拉杆、内模调节杆调整模板尺寸精度，再紧固下拉杆，然后紧固侧模与侧模间的定位座窝，内外侧模固定完成后进行成孔器的安装，完成合模工作，最后进行混凝土的灌注及蒸汽养护，混凝土强度达到养护要求后，便可进行预制箱涵模板的拆模工作；

（2）拆模：首先将成孔器全部拆除，然后将上拉杆、下拉杆、内模调节拉杆、定位座窝依次拆除，然后开启液压泵站，参考图5的液压系统示意图，一台液压泵站可为多套模板供油，一个阀台对应一套预制箱涵模板，阀台的每一路油管对应一扇外模的两个液压油缸或一扇内模的三个液压油缸，拆模顺序为先内模、后外模，启动液压泵站后，按顺序依次旋动控制柜上控制内模液压油缸的旋钮，使内模液压油缸活塞缩回，当液压油缸完全回收到位的时候，液压油缸停止工作，完成内模的拆模，然后按顺序依次旋动控制柜上控制外模液压油缸的旋钮，使外模液压油缸活塞伸出，当液压油缸完全伸出到位的时候，液压油缸停止工作，完成外模的拆模。最后用龙门吊将箱涵吊出，完成一片箱涵的生产。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (7)

1.预制箱涵液压模板系统，其特征在于，包括底座、底模、外模、内模、滑道系统、液压系统和定位系统；

所述内模和外模包住所述底模形成箱型结构的箱涵模板，所述内模和外模通过所述液压系统驱动实现拆模和合模；

所述底座焊接固定在地面预埋件上，所述底模焊接安装在所述底座上方，所述底座中央装有中心支架，所述底座下和中心支架上均焊有用于安装液压油缸的液压油缸耳板，所述底模四周设有用于布设橡胶条的沟槽。

2.根据权利要求1所述的预制箱涵液压模板系统，其特征在于，所述外模的面板采用整板折弯和卷弧制作而成，只有一道拼接缝，所述外模上焊接有上拉杆底座，外模背面焊有背部支架，所述背部支架下安装有行走滑轮。

3.根据权利要求1所述的预制箱涵液压模板系统，其特征在于，所述内模的面板采用整板折弯和卷弧制作而成，只有一道拼接缝，内模上焊接有上拉杆底座，内模下安装有行走滑轮。

4.根据权利要求1所述的预制箱涵液压模板系统，其特征在于，所述定位系统包括上拉杆、下拉杆、定位座窝、法兰板和压浆条；

所述上拉杆位于内模和外模上方，用于模板上部固定及尺寸调节，所述下拉杆位于内模和外模下侧，用于模板下部固定，所述法兰板及定位座窝安装于外模面板两侧，用于外模之间的连接，所述压浆条安装在内模面板两侧，用于内模之间的连接。

5.根据权利要求1所述的预制箱涵液压模板系统，其特征在于，所述滑道系统包括外模滑道、内模滑道、滑道垫块和滑道限位块；

所述外模滑道焊接在所述底座下方，所述内模滑道位于所述底座上方，所述滑道垫块位于内模和外模下方，用于限制内模和外模的水平位置，所述滑道限位块位于所述滑道垫块两侧，用于限制内模和外模的铅直位置。

6.根据权利要求5所述的预制箱涵液压模板系统，其特征在于，所述液压系统包括一座液压泵站、若干阀台、若干分流阀和若干液压油缸；

所述液压泵站为各所述阀台供油，每个所述阀台控制一套所述箱涵模板的内模和外模的拆模及合模，外模的液压油缸安装在底座及所述外模滑道外侧，所述内模的液压油缸安装在内模及所述中心支架上，通过所述分流阀控制各所述液压油缸的伸缩，保证所述箱涵模板的平稳开合。

7.预制箱涵液压模板系统的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）合模：事先将绑扎合格的箱涵钢筋笼按要求放置在预制箱涵模板的底模上，然后开启液压泵站，一台液压泵站可为多套模板供油，一个阀台对应一套预制箱涵模板，阀台的每一路油管对应一扇外模的两个液压油缸或一扇内模的三个液压油缸，合模顺序为先外模、后内模，首先按顺序依次旋动控制柜上控制外模液压油缸的旋钮，使外模液压油缸活塞缩回，当液压油缸完全回收到位的时候，液压油缸停止工作，该侧模板到达工作位置，完成外模的合模，然后按顺序依次旋动控制柜上控制内模液压油缸的旋钮，使内模液压油缸活塞伸出，当液压油缸完全伸出到位的时候，液压油缸停止工作，该侧模板到达工作位置，完成内模的合模；内、外模合模到位后利用上拉杆、内模调节杆调整模板尺寸精度，再紧固下拉杆，然后紧固侧模与侧模间的定位座窝，内外侧模固定完成后进行成孔器的安装，完成合模工作；

（2）拆模：首先将成孔器全部拆除，然后将上拉杆、下拉杆、内模调节拉杆、定位座窝依次拆除，然后开启液压泵站，一台液压泵站可为多套模板供油，一个阀台对应一套预制箱涵模板，阀台的每一路油管对应一扇外模的两个液压油缸或一扇内模的三个液压油缸，拆模顺序为先内模、后外模，启动液压泵站后，按顺序依次旋动控制柜上控制内模液压油缸的旋钮，使内模液压油缸活塞缩回，当液压油缸完全回收到位的时候，液压油缸停止工作，完成内模的拆模，然后按顺序依次旋动控制柜上控制外模液压油缸的旋钮，使外模液压油缸活塞伸出，当液压油缸完全伸出到位的时候，液压油缸停止工作，完成外模的拆模。