CN110394885B - 一种应用于箱涵预制的整体液压式模板 - Google Patents

Abstract

本发明属于箱涵浇筑领域，提供了一种应用于箱涵预制的整体液压式模板，包括内模构件、底模构件、外侧模构件、端模构件、挡模板构件；所述内模构件包括内侧模板、内顶模板；所述内侧模板包括第一内侧模板、第二内侧模板；所述底模构件包括底模板；所述外侧模构件包括外侧模板；所述外侧模板包括第一外侧模板、第二外侧模板；所述挡模板构件包括第一挡模板、第二挡模板；所述端模构件包括凸端模、凹端模；所述第一外侧模板、第二外侧模板、第一内侧模板、第二内侧模板、内顶模板、底模板、第一挡模板、第二挡模板、凸端模以及凹端模共同围成的空间用于浇注混凝土。该发明的预制质量高且稳定，采用定型钢模板，大面刚度大，不易变形，平整度好。

Description

一种应用于箱涵预制的整体液压式模板

技术领域

本发明涉及装配式预制箱涵浇筑技术领域，具体为一种应用于箱涵预制的整体液压式模板。

背景技术

箱涵是桥涵工程中涵洞的一种，预制箱涵由于在独立场地浇筑成型，然后再运输到涵洞施工现场进行拼装，可加速工程进度、节约工期；目前，箱涵使用模板预制，浇筑混凝土之前需要组装模板，浇筑混凝土之后，需要拆卸模板，由于模板由多块小模板组成，所以，导致箱涵预制施工中拆装模板的操作繁琐，工作效率低，对于大批箱涵预制施工，模板的拆装次数更多，工作效率更低，因此，现有的箱涵预制模板不适合箱涵的工厂化、自动化生产。

而且，多块小模板拼装而成的模板，拼缝多、拼缝效果差，在后续浇筑过程中容易出现错台、漏浆等现象，从而造成预制箱涵外观质量差，另外，模板的多次拆装，也会造成对劳动力的需求量大，以及模板碰撞造成的变形，使模板质量下降；

中国发明专利(CN108297255A)公开了一种应用于箱梁预制的整体液压式模板，包括内模构件、侧模构件、支撑装置和底座；所述底座的内部转动连接有丝杆，且丝杆的左端贯穿底座的左侧板并延伸到底座的外部与第一皮带轮固定连接；所述底座顶部的左侧固定连接有三相异步交流电机；所述三相异步交流电机的输出轴上安装有第二皮带轮，且第二皮带轮通过皮带与第一皮带轮传动；所述丝杆上且位于底座的内部螺纹连接有丝杆套，且丝杆套的顶部设置有卡槽；该应用于箱梁预制的整体液压式模板，通过第一连接套管、第二连接套管和第三连接套管的配合使用，使得内模构件和侧模构件能根据需要调节不同尺寸，满足了不同场合的需求，实用性强，易于推广使用，但是该专利自动化程度低，合模拆模效率差，且合模拆模操作复杂。

中国发明专利(CN106120579A)公开了一种箱涵模板，包括内模板、外模板、下企口模板、上企口模板、内模支架和内模背棱，所述内模板安装于外模板的内侧，并与所述外模板之间具有一定的距离，该距离用于浇筑混凝土，所述下企口模板位于内模板、外模板之间的下方，所述上企口模板位于内模板、外模板之间的上方，所述外模板、内模板、上企口模板以及下企口模板共同围成的空间用于浇注混凝土，所述下企口模板均与外模板、内模板相连，所述上企口模板与外模板相连，并与内模板之间留有缺口，所述缺口用于灌注混凝土。该发明公开的箱涵模板具有结构简单、实用、牢固的优点，通过在内模支架的升降实现快速脱模，同时也便于安装和卸除内模板；但是对于端模与底模以及侧模的拆除具有一定的限制。

发明内容

为解决现有技术中存在的问题，本发明提出了一种应用于箱涵预制的整体液压式模板；

一方面，本发明提供了一种应用于箱涵预制的整体液压式模板,其特征在于，包括内模构件、底模构件、外侧模构件、端模构件、挡模板构件；

所述内模构件包括内侧模板、内顶模板、内模小车、内模支架；所述内侧模板包括第一内侧模板、第二内侧模板；所述内顶模板两端分别与第一内侧模板、第二内侧模板转动连接；所述内模支架的左右两侧分别与第一内侧模板和第二内侧模板连接，所述内模支架的上端与内顶模板连接；所述内模支架设置在内模小车的顶端；

所述底模构件包括底模支架、底模板、所述底模板设置在底模支架顶部；

所述外侧模构件包括外侧模板、固定支架；所述外侧模板包括第一外侧模板、第二外侧模板；所述第一外侧模板与第二外侧模板分别通过销轴固定在固定支架上；

所述第一内侧模板设置于第一外侧模板内部，第二内侧模板设置于第二外侧模板内部，所述底模板左右两侧分别与第一外侧模板、第二外侧模板连接；

所述挡模板构件包括第一挡模板、第二挡模板，所述第一挡模板下端与底模板构件连接，第一挡模板上端与第一内侧模板连接，所述第二挡模板下端与底模板构件连接，第二挡模板上端与第二内侧模板连接；所述第一挡模板与第二挡模板连接；

所述端模构件包括凸端模、凹端模；所述凸端模与凹端模分别设置在内模构件的前后两侧；所述凸端模、凹端模均分别与第一外侧模板、第二外侧模板连接；所述凸端模、凹端模下侧均与底模板连接，所述凸端模、凹端模均与第一内侧模板、第二内侧模板连接；

所述第一外侧模板、第二外侧模板、第一内侧模板、第二内侧模板、内顶模板、底模板、第一挡模板、第二挡模板、凸端模以及凹端模共同围成的空间用于浇注混凝土。

优选地，本发明提供的端模构件还包括平端模，端部涵节预制时平端模可替代凹端模或凸端模；

优选地，所述内模小车顶端的中部两侧分别设置有立柱，所述立柱的靠近凹端模的一侧设置有斜支撑梯，所述立柱的靠近凸端模的一侧固定有内模支架，所述内模支架包括前支撑架、后支撑架，所述前支撑架、后支撑架均包括交叉支架，所述交叉支架的交叉处设置有固定装置。

优选地，所述内模构件还包括内收油缸、内顶油缸，固定装置左右两侧分别设置有内收油缸，左侧的内收油缸的左端与第一内侧模板连接，右侧的内收油缸的右端与第二内侧模板连接，所述内顶油缸位于内模支架与内顶模板之间。

优选地，所述内模支架还包括螺旋撑杆，所述前支撑架和后支撑架的左右两侧的上下两端均通过螺旋撑杆与第一内侧模板和第二内侧模板连接。

优选地，所述挡模板构件还包括对拉螺杆，所述第一挡模板与第二挡模板通过对拉螺杆连接。

优选地，所述外侧模构件还包括外收油缸、固定支脚，所述外收油缸一端转动连接在固定支架上；所述外收油缸另一端与固定支脚连接，所述固定支架与焊接在预埋件上的耳座转动连接。

优选地，所述第一挡模板和第二挡模板上均均匀排布有若干个槽孔。

优选地，所述整体液压式模板还包括底模台车，在脱模时，所述底模台车位于底模板构件的底端，所述底模台车包括底层框架、驱动轮、多个顶升杆、液压驱动装置；所述液压驱动装置安装在底层框架上，所述底层框架的底端安装有驱动轮，所述底层框架的两侧框架上分别设置多个通孔，所述顶升杆的数量与通孔数量相同，所述顶升杆插入通孔中，液压驱动装置用于驱动顶升杆的升降。

另一方面，本发明提供了一种整体液压式模板的使用方法，其特征在于，包括合模；所述合模包括如下步骤：

S1：将底模台车移动到底模构件底端，液压驱动装置控制顶升杆升起，将底模构件移动到第一外侧模板和第二外侧模板之间，用水准仪测量底模板四个角高度，通过调整底模支架上的四个脚的长度使底模板四个角高度相同，控制底模板水平度；底模板水平后液压驱动装置控制顶升杆下降，并移走底模台车；

S2：将钢筋笼用龙门吊吊放到底模板上，通过收放外收油缸使得第一外侧模板和第二外侧模板均处于垂直状态，并通过固定支脚固定；

S3：将凹端模用龙门吊吊装到位后，通过螺栓将凹端模与第一外侧模板和第二外侧模板紧固连接；

S4：将第一挡模板与第二挡模板通过对拉螺杆连接，并将第一挡模板和第二挡模板处于垂直状态，将第一挡模板和第二挡模板与底模板通过螺栓固定；

S5：启动内模小车上的电机，内模小车将内模构件连同凸端模一起运送到底模构件的顶端，将凸端模用龙门吊吊装到位并与第一外侧模板和第二外侧模板通过螺栓固定；将内模构件中的第一内侧模板与第一挡模板通过螺栓固定，将第二内侧模板与第二挡模板通过螺栓固定；

S6：通过内顶油缸先将内顶模板顶升到位，与凸端模和凹端模紧密贴合，后将第一内侧模板和第二内侧模板通过内收油缸旋转到合适位置，用螺旋撑杆将第一内侧模板和第二内侧模板顶紧后，再通过螺栓将第一内侧模板和第二内侧模板与端模紧固；即合模完毕。

另一方面，本发明提供了一种整体液压式模板的使用方法，其特征在于，包括脱模，所述脱模包括如下步骤：

a、先拆除内侧模板与内模支架之间的螺旋撑杆，再松开所有螺栓；

b、通过龙门吊吊开凹端模；

c、通过内收油缸收缩第一内侧模板和第二内侧模板，将其与混凝土分离，启动内模小车将内模构件移出第一外侧模板和第二外侧模板之外；

d、通过龙门吊吊开凸端模；

e、将连接第一挡模板与第二挡模板的对拉螺杆拆除，并拆除第一挡模板和第二挡模板；

f、通过外收油缸收缩使第一外侧模板和第二外侧模板均与砼混凝土分开；然后启动底模台车，将底模台车移动到底模构件底端，通过液压驱动装置控制顶升杆升起，使得底模台车可以带动底模构件以及底模构件上的砼混凝土移动至养生区，完成脱模。

与现有技术相对比，本发明产生的有益效果是：

(1)本发明提供的箱涵预制的整体液压式模板安全性高，整体液压合模安装，减少大量模板搬运、组装的人工操作，大幅提高了安装的安全性。预制质量高且稳定，采用定型钢模板，大面刚度大，不易变形，平整度好。几何尺寸精确，有效保证了箱涵涵节的预制质量，特别是外观质量，从而保证了箱涵整体安装质量。绿色环保，组拆过程不用切割焊接，不污染环境。经济效益高，液压模板组合、拆模快捷，大幅加快了预制进度，从而提高了施工进度增加了经济效益。

(2)本发明提供的第一外侧模板、第二外侧模板、第一内侧模板、第二内侧模板、内顶模板、底模板、第一挡模板、第二挡模板、凸端模以及凹端模共同围成的空间用于浇注混凝土，本发明的提供的整体液压式模板拼缝少、拼缝效果好，且不易出现漏浆等现象，使得预制箱涵的质量好，另外，本发明的脱模合模均有液压系统控制，能够减少劳动力，工作效率高，且合模脱模的操作简单，自动化程度高。

(3)本发明提供的脱模和合模的方法效率高，使用劳动力少，通过内模小车和底模台车以及外收油缸、内收油缸可以实现内模构件、底模构件、外侧模构件、端模构件的快速拆除和安装。

附图说明

图1为本发明提供的箱涵预制的整体液压式模板的主视图；

图2为本发明提供的箱涵预制的整体液压式模板的侧视图；

图3为本发明提供的箱涵预制的整体液压式模板剖面结构示意图；

图4为本发明提供的挡模板构件的俯视图；

图5为本发明提供的底模车台主视图；

图6为本发明提供的底模车台示意图；

图7为本发明提供的底模构件结构示意图；

图8为本发明提供的箱涵预制的整体液压式模板系统的侧视图；

图9为本发明提供的外侧模构件结构示意图；

图10为本发明提供的箱涵预制的整体液压式模板部分结构示意图；

图11为本发明提供的内模构件结构示意图；

附图中标记的具体含义如下：

1：第一外侧模板；2：第二外侧模板；3：第一内侧模板；4：第二内侧模板；5：内顶模板；6：底模板；7：内模小车；8：内模支架；9：立柱；10：交叉支架；11：固定装置；12：底模支架；13：内顶油缸；14：固定支架；15：外收油缸；16：固定支脚；17：护栏；18：人行步梯；19：斜支撑梯；20：底模台车；21：驱动轮；22：顶升杆；23：底层框架；24：通孔；25：螺旋撑杆；26：第一挡模板；27：第二挡模板；28：对拉螺杆；29：内收油缸。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的具体实施方式作详细的说明。

本发明采用的技术方案是：一方面，本发明提供了一种应用于箱涵预制的整体液压式模板，包括内模构件、底模构件、外侧模构件、端模构件、挡模板构件；

参图1-4所示，其中，内模构件包括内侧模板、内顶模板5、内模小车7、内模支架8；所述内侧模板包括第一内侧模板3、第二内侧模板4；内顶模板5两端分别与第一内侧模板3、第二内侧模板4转动连接；内模支架8的左右两侧分别与第一内侧模板3和第二内侧模板4连接，所述内模支架8的上端与内顶模板5连接；内模支架8设置在内模小车7的顶端；

其中，本发明提供的第一内侧模板3、第二内侧模板4由δ8mm钢板加劲肋制成。内模模板通过顶升油缸在内模行走支架上，可由内收油缸完成顶升、降落、收合，并通过内模小车移出。

内模支架8是用来支撑内侧模板、内顶模板5的框架结构，完成内模系统在混凝土腔内的进出，它主要由各种型钢焊接而成，并设有通过立柱9与内模小车7连接。浇注时，内模支架8带着内模驶进待浇混凝土涵内，通过内收油缸29将其安装到位，同时安装横向调节支撑。

其中，内模小车7顶端的中部两侧分别设置有立柱9，所述立柱9的靠近凹端模的一侧设置有斜支撑梯19，所述立柱9的靠近凸端模的一侧固定有内模支架8，所述内模支架8包括前支撑架、后支撑架，所述前支撑架、后支撑架均包括交叉支架10，所述交叉支架10的交叉处设置有固定装置11。

其中，本发明提供的内模构件还包括内收油缸29、内顶油缸13，固定装置11左右两侧分别设置有内收油缸29，左侧的内收油缸29的左端与第一内侧模板3连接，右侧的内收油缸29的右端与第二内侧模板4连接，所述内顶油缸14位于内模支架8与内顶模板5之间。

其中，本发明提供的内模支架8还包括螺旋撑杆25，所述前支撑架左右两侧的上下两端均通过螺旋撑杆25与第一内侧模板3和第二内侧模板连接；所述后支撑架左右两侧的上下两端均通过螺旋撑杆25与第一内侧模板3和第二内侧模板连接；

其中，本发明提供的底模构件包括底模支架12、底模板6；所述底模板6设置在底模支架12顶部；

本发明提供的底模板6采用δ12mm厚钢板，材质为Q235B，底模板6下面为底模支架12。每套底模板6共有五套底模，它们之间相互换位，移动时采用底模台车20作为支撑，底模台车20为自行式。底模板安装时，通过底模台车20上的顶升油缸使其中轴线与测量基线重合，并保持水平，纵向位置通过水平油缸进行调整，满足要求后利用底模立柱上的调节支撑支撑在地面上，并用锁母锁紧。

外侧模构件包括外侧模板、固定支架14；所述外侧模板包括第一外侧模板1、第二外侧模板2；所述第一外侧模板1与第二外侧模板2分别通过销轴固定在固定支架14上；

其中，本发明提供的第一外侧模板1、第二外侧模板2采用8mm厚的优质钢板，材质为Q235B，配横向肋，通过钢结构固定支架14进行支撑，第一外侧模板1、第二外侧模板2与固定支架14之间通过销轴连接。第一外侧模板1、第二外侧模板2下部通过与焊接在预埋件上的耳座连接，可通过耳座旋转。为了防止漏浆在第一外侧模板1、第二外侧模板2与底模板6之间设有胶条，有利于待浇节段几何尺寸的控制，并便于模板的拆除。

本发明提供的第一外侧模板1、第二外侧模板2通过侧模下调节支撑调节装置进行调位，调位完成后，其底口通过对拉栓与底模板6对拉，从而使第一外侧模板1、第二外侧模板2与底模板6连接紧密。

第一外侧模板1、第二外侧模板2采用外收油缸15脱模，在解除各个位置约束后，在油缸力的作用下，整个侧模围绕侧模下耳座的铰接点旋转脱模，调节更省力。合模时采用外收油缸15合模，合模到位后，用销轴固定好后支撑，需要检测其是否支撑到位，第一外侧模板1、第二外侧模板2上的振捣器需要随时观察，是否连接牢固。

其中，本发明提供的第一内侧模板3设置于第一外侧模板1内部，第二内侧模板4设置于第二外侧模板2内部，所述底模板6左右两侧分别与第一外侧模板1、第二外侧模板2连接；

其中，本发明提供的挡模板构件包括第一挡模板26、第二挡模板27，所述第一挡模板26上端与第一内侧模板3连接，第二挡模板27上端与第二内侧模板4连接；所述第一挡模板26与第二挡模板27连接；

其中，本发明提供的挡模板构件还包括对拉螺杆28，第一挡模板26与第二挡模板27通过对拉螺杆28连接。本发明提供的对拉螺杆伸长撑顶住第一挡模板与第二挡模板

其中，第一挡模板和第二挡模板上均均匀排布有若干个槽孔，槽孔上插有钢筋。

本发明提供的端模构件包括凸端模、凹端模；所述凸端模与凹端模分别设置在内模构件的前后两侧；所述凸端模、凹端模均分别与第一外侧模板3、第二外侧模板4连接；所述凸端模、凹端模下侧均与底模板6连接，所述凸端模、凹端模均与第一内侧模板1、第二内侧模板2连接；本发明提供的端模构件还包括平端模，端部涵节预制时平端模可替代凹端模或凸端模；

其中，本发明提供的凸端模、凹端模由δ14mm钢板做面板，安装时，凸端模、凹端模与第一内侧模板1、第二内侧模板2、底模板6及第一外侧模板3、第二外侧模板4通过螺栓联成一体，凸端模、凹端模与第一内侧模板1、第二内侧模板2的连接处安装有通长的橡胶压条，通过螺栓连接压紧后，能够有效的防止漏浆。

其中，本发明提供的第一外侧模板1、第二外侧模板2、第一内侧模板3、第二内侧模板4、内顶模板5、底模板6、第一挡模板26、第二挡模板27、凸端模以及凹端模共同围成的空间用于浇注混凝土。

本发明提供的外侧模构件还包括外收油缸15、固定支脚16，所述外收油缸15一端转动连接在固定支架14上；所述外收油缸15另一端与固定支脚16连接，所述固定支架14与焊接在预埋件上的耳座转动连接。其中，外收油缸只起移动作用，并不起固定作用，外套管和内套管移动到位后，销轴起定位作用。

参途-6所示，本发明提供的整体液压式模板还包括底模台车20，在脱模时，所述底模台车20位于底模板构件的底端，所述底模台车20包括底层框架23、驱动轮21、多个顶升杆22、液压驱动装置；液压驱动装置安装在底层框架23上，所述底层框架23的底端安装有驱动轮21，所述底层框架23的两侧框架上分别设置多个通孔24，所述顶升杆22的数量与通孔24数量相同，所述顶升杆22插入通孔24中，液压驱动装置用于驱动顶升杆22的升降。

其中，本发明提供的第一外侧模板1、第二外侧模板2、第一内侧模板3、第二内侧模板4、内顶模板5、底模板6、第一挡模板26、第二挡模板27的结构件全部设计为钢质构件；为了方便操作，模板系统配置了液压动力系统与调节支撑。

另一方面，本发明提供了一种整体液压式模板的使用方法，其特征在于，包括合模；所述合模包括如下步骤：

S1：将底模台车20移动到底模构件底端，液压驱动装置控制顶升杆22升起，将底模构件移动到第一外侧模板1和第二外侧模板2之间，用水准仪测量底模板四个角高度，通过调整底模支架12上的四个脚的长度使底模板6四个角高度相同，控制底模板6的水平度；底模板6水平后液压驱动装置控制顶升杆22下降，并移走底模台车20；

S2：将钢筋笼用龙门吊吊放到底模板6上，通过收放外收油缸15使得第一外侧模板1和第二外侧模板2均处于垂直状态，并通过固定支脚16固定；

S3：将凹端模用龙门吊吊装到位后，通过螺栓将凹端模与第一外侧模板1和第二外侧模板2紧固连接；

S4：将第一挡模板26与第二挡模板27通过对拉螺杆28连接，并将第一挡模板26和第二挡模板27处于垂直状态，将第一挡模板26和第二挡模板27与底模板6通过螺栓固定；

S5：启动内模小车7上的电机，内模小车7将内模构件连同凸端模一起运送到底模构件的顶端，将凸端模用龙门吊吊装到位并与第一外侧模板1和第二外侧模板2通过螺栓固定；将内模构件中的第一内侧模板3与第一挡模板26通过螺栓固定，将第二内侧模板4与第二挡模板27通过螺栓固定；

S6：通过内顶油缸13先将内顶模板5顶升到位，与凸端模和凹端模紧密贴合，后将第一内侧模板3和第二内侧模板4通过内收油缸29旋转到合适位置，用螺旋撑杆25将第一内侧模板3和第二内侧模板4顶紧后，再通过螺栓将第一内侧模板3和第二内侧模板4与端模紧固；即合模完毕。

另一方面，本发明提供了一种整体液压式模板的使用方法，其特征在于，包括脱模，所述脱模包括如下步骤：

a、先拆除内侧模板与内模支架之间的螺旋撑杆25，再松开所有螺栓；

b、通过龙门吊吊开凹端模；

c、通过内收油缸29收缩第一内侧模板3和第二内侧模板4，将其与混凝土分离，启动内模小车7将内模构件移出第一外侧模板1和第二外侧模板2之间；

d、通过龙门吊吊开凸端模；

e、将连接第一挡模板26与第二挡模板27的对拉螺杆28拆除，并拆除第一挡模板26和第二挡模板27；

f、通过外收油缸15收缩使第一外侧模板1和第二外侧模板2均与砼混凝土分开；然后启动底模台车20，将底模台车20移动到底模构件底端，通过液压驱动装置控制顶升杆22升起，使得底模台车20可以带动底模构件以及底模构件上的砼混凝土移动至养生区，完成脱模。

本发明提供的箱涵预制的整体液压式模板安全性高，整体液压合模安装，减少大量模板搬运、组装的人工操作，大幅提高了安装的安全性。预制质量高且稳定，采用定型钢模板，大面刚度大，不易变形，平整度好。几何尺寸精确，有效保证了箱涵涵节的预制质量，特别是外观质量，从而保证了箱涵整体安装质量。绿色环保，组拆过程不用切割焊接，不污染环境。经济效益高，液压模板组合、拆模快捷，大幅加快了预制进度，从而提高了施工进度增加了经济效益。

上文所述的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并不是用以限制本发明的保护范围，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，在不脱离本发明宗旨的前提下作出的各种变化均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种应用于箱涵预制的整体液压式模板,其特征在于，包括内模构件、底模构件、外侧模构件、端模构件、挡模板构件；

所述内模构件包括内侧模板、内顶模板、内模小车、内模支架；所述内侧模板包括第一内侧模板、第二内侧模板；所述内顶模板两端分别与第一内侧模板、第二内侧模板转动连接；所述内模支架的左右两侧分别与第一内侧模板和第二内侧模板连接，所述内模支架的上端与内顶模板连接；所述内模支架设置在内模小车的顶端；

所述底模构件包括底模支架、底模板；所述底模板设置在底模支架顶部；

所述外侧模构件包括外侧模板、固定支架；所述外侧模板包括第一外侧模板、第二外侧模板；所述第一外侧模板与第二外侧模板分别通过销轴固定在固定支架上；

所述第一内侧模板设置于第一外侧模板内部，第二内侧模板设置于第二外侧模板内部，所述底模板左右两侧分别与第一外侧模板、第二外侧模板连接；

所述挡模板构件包括第一挡模板、第二挡模板，第一挡模板上端与第一内侧模板连接，第二挡模板上端与第二内侧模板连接；所述第一挡模板与第二挡模板连接；

所述端模构件包括凸端模、凹端模；所述凸端模与凹端模分别设置在内模构件的前后两侧；所述凸端模、凹端模均分别与第一外侧模板、第二外侧模板连接；所述凸端模、凹端模下侧均与底模板连接，所述凸端模、凹端模均与第一内侧模板、第二内侧模板连接；

所述第一外侧模板、第二外侧模板、第一内侧模板、第二内侧模板、内顶模板、底模板、第一挡模板、第二挡模板、凸端模以及凹端模共同围成的空间用于浇注混凝土。

2.如权利要求1所述的整体液压式模板，其特征在于，所述内模小车顶端的中部两侧分别设置有立柱，所述立柱的靠近凹端模的一侧设置有斜支撑梯，所述立柱的靠近凸端模的一侧固定有内模支架，所述内模支架包括前支撑架、后支撑架，所述前支撑架、后支撑架均包括交叉支架，所述交叉支架的交叉处设置有固定装置。

3.如权利要求2所述的整体液压式模板，其特征在于，所述内模构件还包括内收油缸、内顶油缸，固定装置左右两侧分别设置有内收油缸，左侧的内收油缸的左端与第一内侧模板连接，右侧的内收油缸的右端与第二内侧模板连接，所述内顶油缸位于内模支架与内顶模板之间。

4.如权利要求2所述的整体液压式模板，其特征在于，所述内模支架还包括螺旋撑杆，所述前支撑架和后支撑架的左右两侧的上下两端均通过螺旋撑杆与第一内侧模板和第二内侧模板连接。

5.如权利要求1所述的整体液压式模板，其特征在于，所述挡模板构件还包括对拉螺杆，所述第一挡模板与第二挡模板通过对拉螺杆连接。

6.如权利要求1所述的整体液压式模板，其特征在于，所述外侧模构件还包括外收油缸、固定支脚，所述外收油缸一端转动连接在固定支架上；所述外收油缸另一端与固定支脚连接，所述固定支架与焊接在预埋件上的耳座转动连接。

7.如权利要求1所述的整体液压式模板，其特征在于，所述第一挡模板和第二挡模板上均均匀排布有若干个槽孔。

8.如权利要求1所述的整体液压式模板，其特征在于，所述整体液压式模板还包括底模台车，在脱模时，所述底模台车位于底模板构件的底端，所述底模台车包括底层框架、驱动轮、多个顶升杆、液压驱动装置；所述液压驱动装置安装在底层框架上，所述底层框架的底端安装有驱动轮，所述底层框架的两侧框架上分别设置多个通孔，所述顶升杆的数量与通孔数量相同，所述顶升杆插入通孔中，液压驱动装置用于驱动顶升杆的升降。

9.如权利要求1-8中任一项所述的整体液压式模板的使用方法，其特征在于，包括合模；所述合模包括如下步骤：

S1：将底模台车移动到底模构件底端，液压驱动装置控制顶升杆升起，将底模构件移动到第一外侧模板和第二外侧模板之间，用水准仪测量底模板四个角高度，通过调整底模支架上的四个脚的长度使底模板四个角高度相同，控制底模板水平度；底模板水平后液压驱动装置控制顶升杆下降，并移走底模台车；

S2：将钢筋笼用龙门吊吊放到底模板上，通过收放外收油缸使得第一外侧模板和第二外侧模板均处于垂直状态，并通过固定支脚固定；

S3：将凹端模用龙门吊吊装到位后，通过螺栓将凹端模与第一外侧模板和第二外侧模板紧固连接；

S4：将第一挡模板与第二挡模板通过对拉螺杆连接，并将第一挡模板和第二挡模板处于垂直状态，将第一挡模板和第二挡模板与底模板通过螺栓固定；

S5：启动内模小车上的电机，内模小车将内模构件连同凸端模一起运送到底模构件的顶端，将凸端模用龙门吊吊装到位并与第一外侧模板和第二外侧模板通过螺栓固定；将内模构件中的第一内侧模板与第一挡模板通过螺栓固定，将第二内侧模板与第二挡模板通过螺栓固定；

S6：通过内顶油缸先将内顶模板顶升到位，与凸端模和凹端模紧密贴合，后将第一内侧模板和第二内侧模板通过内收油缸旋转到合适位置，用螺旋撑杆将第一内侧模板和第二内侧模板顶紧后，再通过螺栓将第一内侧模板和第二内侧模板与端模紧固；即合模完毕。

10.如权利要求9所述的整体液压式模板的使用方法，其特征在于，包括脱模，所述脱模包括如下步骤：

a、先拆除内侧模板与内支架之间的螺旋撑杆，再松开所有螺栓；

b、通过龙门吊吊开凹端模；

c、通过内收油缸收缩第一内侧模板和第二内侧模板，将其与混凝土分离，启动内模小车将内模构件移出第一外侧模板和第二外侧模板之外；

d、通过龙门吊吊开凸端模；

e、将连接第一挡模板与第二挡模板的对拉螺杆拆除，并拆除第一挡模板和第二挡模板；

f、通过外收油缸收缩使第一外侧模板和第二外侧模板均与砼混凝土分开；然后启动底模台车，将底模台车移动到底模构件底端，通过液压驱动装置控制顶升杆升起，使得底模台车可以带动底模构件以及底模构件上的砼混凝土移动至养生区，完成脱模。

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