CN108147803B - 一种干法成型锶铁氧体磁体的制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种干法成型锶铁氧体磁体的制备方法，包括以下步骤：（1）在锶铁氧体预烧料中加入水，再加入添加剂，进行湿法球磨，得锶铁氧体料浆；（2）将步骤（1）所得锶铁氧体料浆在磁场中，进行湿法压制成型，得锶铁氧体生坯；（3）将步骤（2）所得锶铁氧体生坯进行烘干，破碎，得具有取向的磁性料块；（4）在步骤（3）所得具有取向的磁性料块中，加入酰胺类微粉添加剂，经分散，粉碎，过筛，得各向异性粉料；（5）将步骤（4）所得各向异性粉料在磁场中，干压成型，再经烧结，磨削，即成。按照本发明方法所得锶铁氧体磁体生坯强度、成品率高；磁性性能好，特别是剩磁达到湿法成型产品的98%以上；本发明方法简单，生产成本低，生产效率高。

Description

一种干法成型锶铁氧体磁体的制备方法
技术领域
本发明涉及一种锶铁氧体磁体的制备方法，具体涉及一种干法成型锶铁氧体磁体的制备方法。
背景技术
当前应用的锶铁氧体主要为六角晶系的磁铅石型铁氧体，其应用领域大致为：电机（小型电动机等）占50%，电声（扬声器等）占20%，测量与控制器件（磁控管等）占20%，其余（磁辊等）占10%。随着国内外汽车、家电、电动工具、仪器仪表等工业的迅速发展，锶铁氧体的用量还将持续增加。
锶铁氧体是由铁的氧化物和锶的化合物按一定比例混合，经预烧、破碎、磁场中压制成型、烧结和磨削加工而成。磁场中压制成型的方法主要分为湿法成型与干法成型两大类别。
湿法成型的成型速度慢，为了排除大量水分，模具与设备复杂，且难以压制形状复杂的和/或尺寸较小的产品，无法满足高尺寸精度及形位公差的产品发展需求，也难以满足铁氧体产品充磁方式多样化，如多极各项异性充磁、两极各向异性充磁、辐向各向异性充磁等的发展需求。
干法成型是指将水分含量较低（通常低于3 wt%）的锶铁氧体预烧料粉末以及添加剂填充到成型空间（模腔）内，在磁场中压制成型的方法。干法成型通常可解决以上湿法成型的问题，设备及模具较简单、费用低，压制速度快、生产效率高，便于实现生产自动化，且产品尺寸精度高，可生产形状复杂的小尺寸产品及高径向比的磁环产品等独特优点。但是，由于干法成型过程中缺少可作为分散及润滑介质的水分，造成粉末颗粒间的摩擦阻力较大，且易于团聚，导致成型后生坯的取向性差，产品磁性能低，因此，常规干法成型生产的磁体的磁性能远远的低于湿法成型的磁体。
为获得高性能的干法成型锶铁氧体产品，在干法成型过程中，需选取合适的添加剂种类及用量，并以合适的方式添加至锶铁氧体预烧料粉末中，以改善粉料的流动性、分散性，从而提高成型后生坯的取向性。
CN 101599333A公开了一种干压成型各向异性多极磁环的制造方法、CN104392836A公开了一种高性能各向异性干压烧结铁氧体多极磁环制造方法、CN 1479928A公开了一种氧化物磁性材料系永磁铁的制造方法，为改善干法成型中粉料的流动性、分散性，将固体石蜡、硬脂酸、樟脑、硬脂酸金属盐、脂肪酸系蜡（包括植物蜡及动物蜡）等中的一种或几种作为添加剂加入。但是，固体石蜡与硬脂酸粘结作用太强，妨碍成型过程中磁性颗粒的易磁化方向沿外加磁场排列，造成产品磁性能差；樟脑易升华，造成其含量随时间增加而变化，因而妨碍成型作业或使已成型的生坯强度逐渐降低；硬脂酸金属盐难以均匀分布到锶铁氧体预烧料粉末颗粒表面，故不得不增加其添加量，最终导致产品中残余碳含量增加，磁性能变差，且烧结过程中易产生裂纹；脂肪酸系蜡可一定程度提高产品磁性能及成品率，但需要较为复杂的添加后处理步骤才可达到以上有益效果，比如，CN 1479928A通过添加脂肪酸系蜡后须对粉料的水分、粒径比例进行调整，但由于其工序冗繁，未能达到有效降低成本及提升生产效率的目的。
CN 105622082A公开了一种永磁铁氧体各向异性干压粉料的制备方法，先用永磁铁氧体预烧料湿磨得永磁铁氧体料浆，再湿法压制成型得永磁铁氧体生坯，破碎、烘干后，得各向异性干压粉料，所得各向异性干压粉料在干法磁场成型过程中，需加入0.5～1.0%粘结剂及0.2～0.8%润滑剂，其中，所述粘合剂为聚乙烯醇、樟脑或甲基纤维素中的一种或几种，所述润滑剂为聚乙二醇、硬脂酸钙或硬脂酸钡中的一种或几种。由于这两类添加剂的总添加量为0.7～1.8%，总体添加量偏高，将导致烧结后磁体内的非磁性物质（主要是含碳物质）残留量偏高，导致磁体的磁性能，特别是剩磁偏低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术出现的上述缺陷，提供一种既能改善干法成型中粉料的流动性、分散性，从而提高生坯取向性，以获得高性能锶铁氧体磁体产品，又可提高成品率、生产效率，并降低生产成本的干法成型锶铁氧体磁体的制备方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案如下：一种干法成型锶铁氧体磁体的制备方法，包括以下步骤：
（1）在锶铁氧体预烧料中加入水，再加入添加剂，进行湿法球磨，得锶铁氧体料浆；
（2）将步骤（1）所得锶铁氧体料浆在磁场中，进行湿法压制成型，得锶铁氧体生坯；
（3）将步骤（2）所得锶铁氧体生坯进行烘干，破碎，得具有取向的磁性料块；
（4）在步骤（3）所得具有取向的磁性料块中，加入酰胺类微粉添加剂，经分散，粉碎，过筛，得各向异性粉料；
（5）将步骤（4）所得各向异性粉料在磁场中，干压成型，再经烧结，磨削，即成。
优选地，步骤（1）中，所述锶铁氧体预烧料为磁铅石型铁氧体，其特征分子式为：ABxO19；其中，A为Sr，或还有Ca、Ba或La等中的一种或几种；B为Fe，或还有Co、Al或Ti等中的一种或几种，Co元素的价态为+2价；x为10～12。
优选地，步骤（1）中，所述锶铁氧体预烧料与水的质量比为1:0.4～0.7（更优选为1:0.45～0.65）。若水的用量过多，则料浆太稀，难以成型，必须增加料浆沉淀时间，从而降低生产效率；若水的用量过少，则料浆太干，不利于成型阶段磁畴颗粒在磁场下的转动。
优选地，步骤（1）中，所述添加剂与锶铁氧体预烧料的质量比为0.01～0.15:1（更优选0.05～0.12:1）。若添加剂的用量过少，则达不到改善产品性能及密度的作用，若用量过多，则会生成杂质、另相，使产品磁性能急剧下降，甚至造成烧结开裂等质量问题。
优选地，步骤（1）中，所述添加剂为SiO2、CaCO3、H3BO3或Al2O3等中的一种或几种。更优选，所述添加剂为CaCO3:Al2O3:H3BO3的质量比为1～2:1:1的混合物或CaCO3:SiO2的质量比为1～2:1:1的混合物。SiO2的作用为细化晶粒、提高Hcj；CaCO3的作用为提高磁体致密度；H3BO3的作用为调节料浆pH值、促进烧结；Al2O3的作用为增加产品磁性能稳定性，同时提高Hcj。
优选地，步骤（1）中，所述湿法球磨的时间为10～20 h（更优选为12～15 h）。若球磨时间过短，则无法获得小于锶铁氧体临界单畴尺寸的颗粒，使产品矫顽力偏小；若球磨时间过长，则颗粒过细，不利于成型过程的排气、排水及磁场下颗粒的取向转动。
优选地，步骤（2）中，所述磁场的强度为5000～12000 Oe（更优选为6000～10000Oe）。若磁场强度过小，则难以达到满意的生坯取向度，使产品性能劣化；若磁场强度过大，则对成型设备要求高、磁场线圈发热严重，使得生产成本高、效率低。
优选地，步骤（2）中，所述湿法压制成型的压力为10～25 MPa（更优选为12～20MPa），压制到生坯的密度≥2.6g/cm3（更优选2.8g/cm3～3.0g/cm3）。若压力过小，则生坯强度低、易变形；若压力过大，则易引起生坯开裂。
优选地，步骤（3）中，所述烘干的温度为80～120℃，时间为4～12 h（更优选6～10h）。若烘干温度过低或时间过短，则所得料块水分含量过高，不利于后续的分散及与微粉添加剂的充分混合；若烘干温度过高或时间过长，则料块水分含量过低，不利于后续成型。
优选地，步骤（4）中，所述酰胺类微粉添加剂的添加量为锶铁氧体预烧料质量的0.1～1.0 wt%（更优选为0.2～0.9%，进一步优选0.50～0.85%）。若酰胺类微粉添加剂用量过少，则难以达到润滑及粘结作用，不利于后续成型；添加剂用量过多，则易造成产品气孔增多、密度及磁性能下降，甚至造成产品开裂等质量问题，且会增加烧结后磁体内的非磁性物质的残留。在所述酰胺类微粉添加剂用量下，最终所得磁体磁性能，特别是剩磁性能较佳。
优选地，步骤（4）中，所述酰胺类微粉添加剂的粒径≤200目（更优选≤300目）。
优选地，步骤（4）中，所述酰胺类微粉添加剂为硬脂酸酰胺、油酸酰胺或乙烯基双硬脂酸酰胺等中的一种或几种。所述酰胺类微粉添加剂不易挥发、无特殊气味、兼具润滑及粘结特性。由于该酰胺类微粉添加剂具有特殊的分子结构，有助于其在铁氧体粉料中均匀分散，并起到良好的润滑作用，有利于后续铁氧体粉料在成型磁场中的转向，可极大地提高生坯的取向度；同时，成型过程中，随着粉料摩擦局部升温，该酰胺类微粉添加剂可迅速聚合，形成紧密坚固的网状结构，有利于提高生坯强度及质量，便于后续烧结生产。
优选地，步骤（4）中，所述过筛至粒径≤40目。
优选地，步骤（5）中，所述磁场的强度为10000～15000 Oe（更优选11000～14000Oe）。若磁场强度过小，则难以达到满意的干压成型生坯的取向度，使产品性能劣化；若磁场强度过大，则对成型设备要求高、磁场线圈发热严重，使得生产成本高、效率低。此处磁场要求大于步骤（1）是因为：步骤（1）中成型物质为料浆，即含有大量的水，水可作为固体颗粒的润滑介质，极大的降低固体颗粒在磁场中转动的摩擦阻力，故不需要很大的磁场；而步骤（5）中成型时，固体颗粒含水量极低，颗粒在磁场中转动的摩擦阻力较大，故需更大的磁场，以提高颗粒转动效率及取向度。
优选地，步骤（5）中，所述干压成型的温度为40～200℃（更优选为45～175℃，更优选60～120℃），压力为10～28 MPa（更优选18～25 MPa），压制到干压成型生坯的密度≥2.7g/cm3（更优选2.8g/cm3～3.2g/cm3）。若压制温度过低，则不利于酰胺类微粉添加剂充分发挥润滑作用；若压制温度过高，则可能造成酰胺类微粉添加剂融化、变性，妨碍成型作业过程。若压力过小，则干压成型生坯强度低、易变形；若压力过大，则易引起干压成型生坯开裂。
优选地，步骤（5）中，所述烧结是指以2～5℃/min的速率升温至1000～1300℃（更优选1200～1280℃），烧结1～3h。合适的烧结速率、温度及时间方可保证产品的密度、外观质量及磁性能达标，否则会造成产品开裂、破损，强度及磁性能偏低等问题。
本发明方法的原理是：（1）先湿压、烘干、破碎，获得具有各项异性的高取向度的料块，再进行干法压制成型，可极大提高产品磁性能；（2）创新地采用酰胺类微粉添加剂，利用该添加剂的特性，结合适当的压制温度，可极大改善粉料颗粒在磁场下的转动效率，提升干压成型生坯强度及取向度，从而提升产品磁性能。
本发明方法的有益效果如下：
（1）按照本发明方法所得锶铁氧体磁体进入烧结前的生坯强度高达45N/cm2，成品率≥95%；磁性能方面，Br高达413mT，Hcb高达300kA/m，Hcj高达325kA/m，(BH)m高达33.1kJ/m3，磁性性能好，特别是，其剩磁达到湿法成型产品的98%以上，明显优于现有干法成型技术；
（2）本发明人首次提出，在干法成型制备锶铁氧体磁体过程中采用酰胺类微粉添加剂，其添加量少，可克服现有添加剂存在的缺陷，提高成品率；同时，改善干法成型中粉料的流动性、分散性，从而提高干压成型生坯取向性，获得高性能锶铁氧体磁体产品；
（3）本发明方法的工艺过程简单，所采用的酰胺类微粉添加剂可直接添加，添加后也无需对粉料进行特殊处理，生产成本低，生产效率高。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
本发明实施例和对比例中所使用的锶铁氧体预烧料均为市售磁铅石型铁氧体(La,Sr)(Fe,Co)12O19（Co元素的价态为+2价）；本发明实施例所使用的化学试剂，如无特殊说明，均通过常规商业途径获得。
实施例1
（1）在65kg锶铁氧体预烧料中加入35kg水，再加入3.25kgCaCO3、1.95kgAl2O3和1.95kgH3BO3，进行湿法球磨15h，得锶铁氧体料浆；
（2）将步骤（1）所得锶铁氧体料浆在8000 Oe磁场中，于压力为16MPa下，进行湿法压制成型至密度为2.8 g/cm3，得直径40mm，厚度20mm的圆柱形锶铁氧体生坯；
（3）将步骤（2）所得锶铁氧体生坯在100℃下，烘干10 h后，再进行破碎，得具有取向的磁性料块；
（4）在步骤（3）所得具有取向的磁性料块中，加入0.2kg粒径为325目的硬脂酸酰胺和0.2kg粒径为325目的油酸酰胺，经分散，粉碎，过筛至粒径≤60目，得各向异性粉料；
（5）将步骤（4）所得各向异性粉料在12000 Oe磁场中，于70℃，压力为25 MPa下，干压成型至密度为2.8 g/cm3，得直径40mm的圆柱形生坯，再置于电窑炉中，以3℃/min的速率升温至1200℃，烧结2 h，磨削，即成。
实施例2
（1）在62kg锶铁氧体预烧料中加入38kg水，再加入3.50kgCaCO3和2.00kgSiO2，进行湿法球磨13h，得锶铁氧体料浆；
（2）将步骤（1）所得锶铁氧体料浆在10000 Oe磁场中，于压力为20MPa下，进行湿法压制成型至密度为3.0 g/cm3，得直径40mm，厚度18mm的圆柱形锶铁氧体生坯；
（3）将步骤（2）所得锶铁氧体生坯在120℃下，烘干8h后，再进行破碎，得具有取向的磁性料块；
（4）在步骤（3）所得具有取向的磁性料块中，加入0.2kg粒径≤325目的硬脂酸酰胺和0.3kg粒径≤325目的油酸酰胺，经分散，粉碎，过筛至粒径≤60目，得各向异性粉料；
（5）将步骤（4）所得各向异性粉料在12000 Oe磁场中，于90℃，压力为22 MPa下，干压成型至密度为3.1 g/cm3，得40mm*40mm*20mm的方型生坯，再置于电窑炉中，以2.5℃/min的速率升温至1280℃，烧结2 h，磨削，即成。
实施例3
（1）在62kg锶铁氧体预烧料中加入38kg水，再加入3.00kgCaCO3和1.85kgSiO2，进行湿法球磨12h，得锶铁氧体料浆；
（2）将步骤（1）所得锶铁氧体料浆在7000 Oe磁场中，于压力为18 MPa下，进行湿法压制成型至密度为2.9 g/cm3，得直径40mm，厚度21mm的圆柱形锶铁氧体生坯；
（3）将步骤（2）所得锶铁氧体生坯在120℃下，烘干6h后，再进行破碎，得具有取向的磁性料块；
（4）在步骤（3）所得具有取向的磁性料块中，加入0.1kg粒径≤300目的硬脂酸酰胺和0.4kg粒径≤300目的油酸酰胺，经分散，粉碎，过筛至粒径≤40目，得各向异性粉料；
（5）将步骤（4）所得各向异性粉料在11000 Oe磁场中，于120℃，压力为23 MPa下，干压成型至密度为3.0 g/cm3，得φ40mm*15mm的瓦型生坯，再置于电窑炉中，以4℃/min的速率升温至1210℃，烧结2.5 h，磨削，即成。
对比例1
（1）在65kg锶铁氧体预烧料中加入35kg水，再加入3.25kgCaCO3、1.95kgAl2O3和1.95kgH3BO3，进行湿法球磨15h，得锶铁氧体料浆；
（2）将步骤（1）所得锶铁氧体料浆在8000 Oe磁场中，于压力为16MPa下，进行湿法压制成型至密度为2.8 g/cm3，得直径40mm，厚度20mm的圆柱形锶铁氧体生坯；
（3）将步骤（2）所得锶铁氧体生坯在12000 Oe磁场中，于70℃，压力为25 MPa下，干压成型至密度为2.8 g/cm3，得直径40mm的圆柱形生坯，再置于电窑炉中，以3℃/min的速率升温至1200℃，烧结2 h，磨削，即成。
对比例2
本对比例与实施例1的区别仅在于：将实施例1步骤（4）中所加入的硬脂酸酰胺和油酸酰胺添加剂替换为0.4kg的脂肪酸系蜡。余同实施例1。
对比例1为与实施例1同批湿法成型所得锶铁氧体产品，对比例2为与实施例1同批采用脂肪酸系蜡替代酰胺类微粉添加剂所得的干法成型锶铁氧体产品。
将实施例1～3和对比例2所得干法成型锶铁氧体磁体产品以及比例1所得湿法成型锶铁氧体磁体产品进入烧结的生坯强度和烧结后的成品率进行检测；具体检测方法是：采用WDW-20D电子式万能试验机检测进入烧结的生坯强度；随机挑选实施例和对比例中的500个磁体产品进行检测，具有明显裂纹、完全断裂、其它外观不良（杂质、晶粒异常长大、花斑等）的属于不合格产品；结果如表1所示。
表1 实施例1～3和对比例1、2所得锶铁氧体磁体产品的生坯强度和成品率对比表
Figure DEST_PATH_IMAGE001
由表1可知，本发明方法可明显提高生坯强度及成品率，从而提高产品质量并降低生产成本。
将实施例1～3和对比例2所得干法成型锶铁氧体磁体产品以及比例1所得湿法成型锶铁氧体磁体产品的磁性能进行检测，结果如表2所示。
表2 实施例1～3和对比例1、2所得锶铁氧体磁体产品的磁性能对比表
Figure 483410DEST_PATH_IMAGE002
由表2可知，将实施例1～3与对比例1比较可知，实施例1～3干法压制锶铁氧体产品的剩磁性能（Br）达到对比例1所得湿法成型锶铁氧体产品的98%以上，说明实施例1～3的产品取向性好；对比例2所得干法成型锶铁氧体产品的磁性能较实施例1～3所得干法成型锶铁氧体产品的磁性能差，特别是剩磁性能（Br），说明本发明方法加入的酰胺类微粉添加剂能配合本发明方法，实现优于其它添加剂及工艺方法的技术效果。
综上所述，本发明方法的工艺过程简单，酰胺类微粉添加剂可直接添加，添加后无需对粉料进行特殊处理，生产成本低，生产效率高，并使产品磁性能达湿法成型锶铁氧体磁体产品的98%以上，在保留了干法成型的常规优点以外，磁性能与湿法成型相近，优于其他干法成型的产品性能。

Claims (23)

1.一种干法成型锶铁氧体磁体的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）在锶铁氧体预烧料中加入水，再加入添加剂，进行湿法球磨，得锶铁氧体料浆；
（2）将步骤（1）所得锶铁氧体料浆在磁场中，进行湿法压制成型，得锶铁氧体生坯；
（3）将步骤（2）所得锶铁氧体生坯进行烘干，破碎，得具有取向的磁性料块；
（4）在步骤（3）所得具有取向的磁性料块中，加入酰胺类微粉添加剂，经分散，粉碎，过筛，得各向异性粉料；所述酰胺类微粉添加剂的添加量为锶铁氧体预烧料质量的0.1～1.0wt%；所述酰胺类微粉添加剂的粒径≤200目；所述酰胺类微粉添加剂为硬脂酸酰胺和油酸酰胺；所述过筛至粒径≤40目；
（5）将步骤（4）所得各向异性粉料在磁场中，干压成型，再经烧结，磨削，即成。
2.根据权利要求1所述干法成型锶铁氧体磁体的制备方法，其特征在于：步骤（1）中，所述锶铁氧体预烧料为磁铅石型铁氧体，其特征分子式为：ABxO19；其中，A为Sr，或还有Ca、Ba或La中的一种或几种；B为Fe，或还有Co、Al或Ti中的一种或几种，Co元素的价态为+2价；x为10～12。
3.根据权利要求1或2所述干法成型锶铁氧体磁体的制备方法，其特征在于：步骤（1）中，所述锶铁氧体预烧料与水的质量比为1:0.4～0.7。
4.根据权利要求1或2所述干法成型锶铁氧体磁体的制备方法，其特征在于：步骤（1）中，所述添加剂与锶铁氧体预烧料的质量比为0.01～0.15:1；所述添加剂为SiO2、CaCO3、H3BO3或Al2O3中的一种或几种。
5.根据权利要求3所述干法成型锶铁氧体磁体的制备方法，其特征在于：步骤（1）中，所述添加剂与锶铁氧体预烧料的质量比为0.01～0.15:1；所述添加剂为SiO2、CaCO3、H3BO3或Al2O3中的一种或几种。
6.根据权利要求1或2所述干法成型锶铁氧体磁体的制备方法，其特征在于：步骤（1）中，所述湿法球磨的时间为10～20 h。
7.根据权利要求3所述干法成型锶铁氧体磁体的制备方法，其特征在于：步骤（1）中，所述湿法球磨的时间为10～20 h。
8.根据权利要求4所述干法成型锶铁氧体磁体的制备方法，其特征在于：步骤（1）中，所述湿法球磨的时间为10～20 h。
9.根据权利要求1或2所述干法成型锶铁氧体磁体的制备方法，其特征在于：步骤（2）中，所述磁场的强度为5000～12000 Oe；所述湿法压制成型的压力为10～25 MPa，压制到生坯的密度≥2.6g/cm3。
10.根据权利要求3所述干法成型锶铁氧体磁体的制备方法，其特征在于：步骤（2）中，所述磁场的强度为5000～12000 Oe；所述湿法压制成型的压力为10～25 MPa，压制到生坯的密度≥2.6g/cm3。
11.根据权利要求4所述干法成型锶铁氧体磁体的制备方法，其特征在于：步骤（2）中，所述磁场的强度为5000～12000 Oe；所述湿法压制成型的压力为10～25 MPa，压制到生坯的密度≥2.6g/cm3。
12.根据权利要求6所述干法成型锶铁氧体磁体的制备方法，其特征在于：步骤（2）中，所述磁场的强度为5000～12000 Oe；所述湿法压制成型的压力为10～25 MPa，压制到生坯的密度≥2.6g/cm3。
13.根据权利要求1或2所述干法成型锶铁氧体磁体的制备方法，其特征在于：步骤（3）中，所述烘干的温度为80～120℃，时间为4～12 h。
14.根据权利要求3所述干法成型锶铁氧体磁体的制备方法，其特征在于：步骤（3）中，所述烘干的温度为80～120℃，时间为4～12 h。
15.根据权利要求4所述干法成型锶铁氧体磁体的制备方法，其特征在于：步骤（3）中，所述烘干的温度为80～120℃，时间为4～12 h。
16.根据权利要求6所述干法成型锶铁氧体磁体的制备方法，其特征在于：步骤（3）中，所述烘干的温度为80～120℃，时间为4～12 h。
17.根据权利要求9所述干法成型锶铁氧体磁体的制备方法，其特征在于：步骤（3）中，所述烘干的温度为80～120℃，时间为4～12 h。
18.根据权利要求1或2所述干法成型锶铁氧体磁体的制备方法，其特征在于：步骤（5）中，所述磁场的强度为10000～15000 Oe；所述干压成型的温度为40～200℃，压力为10～28MPa，压制到干压成型生坯的密度≥2.7g/cm3；所述烧结是指以2～5℃/min的速率升温至1000～1300℃，烧结1～3h。
19.根据权利要求3所述干法成型锶铁氧体磁体的制备方法，其特征在于：步骤（5）中，所述磁场的强度为10000～15000 Oe；所述干压成型的温度为40～200℃，压力为10～28MPa，压制到干压成型生坯的密度≥2.7g/cm3；所述烧结是指以2～5℃/min的速率升温至1000～1300℃，烧结1～3h。
20.根据权利要求4所述干法成型锶铁氧体磁体的制备方法，其特征在于：步骤（5）中，所述磁场的强度为10000～15000 Oe；所述干压成型的温度为40～200℃，压力为10～28MPa，压制到干压成型生坯的密度≥2.7g/cm3；所述烧结是指以2～5℃/min的速率升温至1000～1300℃，烧结1～3h。
21.根据权利要求6所述干法成型锶铁氧体磁体的制备方法，其特征在于：步骤（5）中，所述磁场的强度为10000～15000 Oe；所述干压成型的温度为40～200℃，压力为10～28MPa，压制到干压成型生坯的密度≥2.7g/cm3；所述烧结是指以2～5℃/min的速率升温至1000～1300℃，烧结1～3h。
22.根据权利要求9所述干法成型锶铁氧体磁体的制备方法，其特征在于：步骤（5）中，所述磁场的强度为10000～15000 Oe；所述干压成型的温度为40～200℃，压力为10～28MPa，压制到干压成型生坯的密度≥2.7g/cm3；所述烧结是指以2～5℃/min的速率升温至1000～1300℃，烧结1～3h。
23.根据权利要求13所述干法成型锶铁氧体磁体的制备方法，其特征在于：步骤（5）中，所述磁场的强度为10000～15000 Oe；所述干压成型的温度为40～200℃，压力为10～28MPa，压制到干压成型生坯的密度≥2.7g/cm3；所述烧结是指以2～5℃/min的速率升温至1000～1300℃，烧结1～3h。
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GR01 Patent grant
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