CN108138908B - 多楔带及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种多楔带，其具备含有橡胶组合物的硫化物的压缩橡胶层、芯体和延伸层，并且所述压缩橡胶层的侧部为与带轮接触的磨削面，且所述压缩橡胶层的底部为不与带轮接触的非磨削面，其中，在所述底部的表面具有包含含有在所述橡胶组合物的硫化温度下不熔融的耐热性纤维并且单位面积重量为25g/m2以下的纤维集合体和浸渗于该纤维集合体的纤维间的所述橡胶组合物的硫化物的复合层。

Description

多楔带及其制造方法
技术领域
本发明涉及用于汽车发动机辅机驱动等的多楔带，具体而言，涉及在通过磨削形成肋部的方法中能够削减磨削量、并且外观和耐久性优良的多楔带及其制造方法。
背景技术
在橡胶工业领域中，特别是对于汽车用部件而言，期望高功能、高性能化。作为这样的汽车用部件中使用的橡胶制品之一，存在有沿着带长度方向设置有肋的多楔带，该多楔带例如被广泛用于汽车的空气压缩机、交流发电机等辅机驱动的动力传递。
作为多楔带的制造方法，已知有通过磨削形成截面倒梯形的肋部(压缩橡胶层)的制造方法。具体而言，在多楔带的制造过程中，首先，形成在圆筒状模具的外周面卷绕层叠各成形构件(被覆布、未硫化橡胶片、芯线等)而成的带套筒。通常，带套筒以磨削面(形成肋的压缩橡胶层)处于外周侧、带背面为内周侧的方式形成套筒。接着，在带套筒的外周侧被覆硫化护套的状态下配置于硫化罐内进行硫化。在带套筒的硫化中，在使带套筒外周表面与硫化护套内周表面接触的状态下进行硫化，硫化后拆掉硫化护套(进行脱模)。另外，硫化中，为了使带套筒内不积存空气(气泡)，需要通气(脱气)。为了确保该脱模性和通气性(脱气)，采用如下工艺：在套筒外周表面卷绕厚的无纺布进行硫化，脱模后，无纺布与压缩橡胶的磨削部位一起被磨削除去(对肋部整体进行磨削的方法)。
近年来，从削减成本的观点出发，致力于通过减少磨削量(废弃橡胶量)、减小带厚度等来降低材料费。作为磨削量(废弃橡胶量)的减少，针对不对肋整体进行磨削而是在不磨削肋部的前端面(倒梯形的底部)的情况下仅对V型槽(仅侧部)进行磨削的工艺进行了研究，但是，在该工艺中，硫化带套筒外周表面保持原状成为肋前端面，因此，在外周表面使用无纺布时，在肋部的前端面(肋前端面)残留无纺布。
作为在肋前端面具有无纺布的多楔带，例如，在专利文献1中，为了在不使用含短纤维的橡胶的情况下抑制与带轮之间产生的异响的产生、带表面的磨损，提出了将肋橡胶层构成为在带厚度方向上使橡胶层与无纺布层交替层叠的结构，并公开了在肋橡胶层的肋前端面具有无纺布层的多楔带。
但是，对于该多楔带而言，肋橡胶层内存在有多个无纺布层，因此，带变为刚性，在带走行中，带的弯曲性下降(无纺布紧绷而妨碍弯曲)、耐久性下降(容易产生裂纹)。此外，肋橡胶层被无纺布层截断，因此，也容易产生层间剥离。此外，在该文献中，为了抑制与带轮之间产生的异响以及抑制摩擦带表面的磨损，导入无纺布层代替橡胶中所含有的短纤维，关于磨削工艺中的问题并没有记载。在该文献中，关于单位面积重量等无纺布层的详细内容并没有记载，但是，通常，对于在肋前端面具有无纺布的多楔带而言，无纺布面的外观美观性下降。
另一方面，不使用无纺布进行制造时，不仅脱模性、通气性(脱气)变得不充分，而且在套筒表面(肋前端面)转印有硫化护套的表面性状，例如，在表面带有伤痕的硫化护套的情况下，会转印伤痕，外观下降。
另外，在专利文献2中公开了在肋前端面具有热塑性树脂层(并非纤维状而是覆膜状的层)的多楔带。在该文献中记载了：将热塑性树脂层与肋接合后，将带切割并磨削成V型带状。
但是，对于该多楔带而言，也是不仅通气性(脱气)不充分，而且带的弯曲性下降(热塑性树脂层紧绷而妨碍弯曲)、耐久性下降(容易产生裂纹)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2005-69358号公报
专利文献2：日本特表2005-533983号公报
发明内容
发明所要解决的问题
因此，本发明的目的在于提供能够以较少的磨削量(废弃橡胶量)磨削形成肋部、并且能够使硫化工序顺利进行的多楔带及其制造方法。
本发明的另一目的在于提供外观优良、并且还能够提高耐裂纹性、耐热性等耐久性的多楔带及其制造方法。
本发明的又一目的在于提供不需要纤维集合体的胶粘处理、并且即使含有纤维也能够提高卷绕作业性的多楔带及其制造方法。
用于解决问题的方法
本发明人为了解决上述问题而进行了深入研究，结果发现，通过在侧部为与带轮接触的磨削面、且底部为不与带轮接触的非磨削面的多楔带的压缩橡胶层的底部的表面形成包含含有在构成上述压缩橡胶层的橡胶组合物的硫化温度下不熔融的耐热性纤维的特定单位面积重量的纤维集合体和浸渗于该纤维集合体的纤维间的上述橡胶组合物的硫化物的复合层，由此能够以较少的磨削量(废弃橡胶量)通过磨削形成肋部、并且能够使硫化工序顺利进行，从而完成了本发明。
即，本发明的多楔带是具备含有橡胶组合物的硫化物的压缩橡胶层、芯体和延伸层、并且上述压缩橡胶层的侧部为与带轮接触的磨削面、且上述压缩橡胶层的底部为不与带轮接触的非磨削面的多楔带，其中，在上述底部的表面具有包含含有在上述橡胶组合物的硫化温度下不熔融的耐热性纤维并且单位面积重量为25g/m2以下的纤维集合体和浸渗(渗透或存在)于该纤维集合体的纤维间的上述橡胶组合物的硫化物的复合层。上述耐热性纤维可以含有聚酯纤维。上述纤维集合体可以具有无纺纤维结构。上述纤维集合体的单位面积重量可以为约8g/m2～约20g/m2。上述压缩橡胶层可以由橡胶组合物的硫化物形成连续相。上述耐热性纤维的平均纤维直径可以为约1μm～约50μm。上述耐热性纤维可以含有长纤维。在上述复合层中，优选耐热性纤维彼此不熔接。上述压缩橡胶层可以含有短纤维。在具有无纺纤维结构的纤维集合体(无纺纤维结构体或无纺布)中，耐热性纤维可以向规定的方向取向，长度方向与带的长度方向平行。上述压缩橡胶层可以具有肋部，该肋部的平均厚度相对于多楔带整体的平均厚度可以为54％以下。
在本发明中，还包括上述多楔带的制造方法，其包括：在圆筒状卷筒上安装用于形成延伸层的延伸层用构件的延伸层安装工序；进一步卷绕形成芯体的芯线的芯线旋压工序；进一步卷绕用于形成压缩橡胶层的未硫化橡胶片的压缩橡胶层卷绕工序；在卷绕的未硫化橡胶片上进一步卷绕含有耐热性纤维的纤维集合体的纤维集合体卷绕工序；将通过上述各工序得到的带成形体(未硫化带套筒)进行硫化而得到硫化带套筒的硫化工序；在硫化带套筒的纤维集合体侧仅对压缩橡胶层的侧部利用磨削进行成形的磨削工序。上述纤维集合体的平均厚度可以为约0.03mm～约0.15mm。
发明效果
在本发明中，在侧部为与带轮接触的磨削面、并且底部为不与带轮接触的非磨削面的多楔带的压缩橡胶层的底部的表面层叠有包含含有在构成上述压缩橡胶层的橡胶组合物的硫化温度下不熔融的耐热性纤维的特定单位面积重量的纤维集合体和浸渗于该纤维集合体的纤维间的上述橡胶组合物的硫化物的复合层，因此，不需要压缩橡胶层的底部的磨削，能够以较少的磨削量(废弃橡胶量)通过磨削形成肋部。另外，由于无纺布等纤维集合体在硫化工序中能够确保脱模性、通气性，因此，能够使硫化时的脱气、从硫化护套的脱模顺利进行。因此，还能够抑制硫化护套的伤痕、污垢等的转印。另外，通过选择具有无纺纤维结构的特定的纤维集合体，在纤维间适度地埋设混在橡胶组合物，因此，还能够抑制纤维的起毛，能够提高外观。另外，仅在压缩橡胶层的底部表面上使纤维与构成压缩橡胶层的橡胶组合物的硫化物一体化，因此，带的耐弯曲性也优良，能够提高耐裂纹性等耐久性，同时还能够保持耐热性。此外，通过硫化使得纤维集合体与压缩橡胶层一体化，因此，不需要纤维集合体的胶粘处理。另外，通过使耐热性纤维的长度方向与带的长度方向平行，即使含有纤维，在沿卷绕方向(周方向)拉伸时也能够抑制伸长、破损，能够提高带的卷绕作业性。
附图说明
图1是示出本发明的多楔带的一例的示意性截面图。
图2是实施例中的耐弯曲疲劳性(耐裂纹性)试验中使用的试验机的配置图。
图3是实施例1中得到的多楔带的复合层的表面电子显微镜照片。
图4是实施例1中得到的多楔带的肋部的照片。
图5是参考例1中得到的多楔带的肋部的照片。
具体实施方式
本发明的多楔带具备通过磨削使得截面形成为大致倒梯形并且含有橡胶组合物的硫化物的压缩橡胶层，该压缩橡胶层的侧部为与带轮接触的磨削面、并且上述压缩橡胶层的底部为不与带轮接触的非磨削面。
多楔带的形态只要具有这样的压缩橡胶层就没有特别限制，例如，例示出如图1所示的形态。图1是示出本发明的多楔带的一例的示意性截面图。该形态具有从带上表面(背面)朝向带下表面(内周面)依次层叠有由被覆布(机织物、针织物、无纺布等)构成的延伸层1、在带长度方向上埋设有芯体(芯线)2的胶粘橡胶层3、压缩橡胶层4、复合层5的形态。在上述压缩橡胶层4形成沿带长度方向延伸的多个截面V字状的槽，在该槽之间形成截面V字形[倒梯形(朝向肋的前端变得尖细的梯形)]的多个肋(图1所示的例子中为4个)，该各肋部的两个倾斜面(表面)形成摩擦传动面，与带轮接触而传递(摩擦传动)动力。特别是，在本发明中，上述肋部的侧面(倾斜面)为磨削面4a，在肋部的底部表面形成有非磨削面的复合层5。
本发明的多楔带并非限定于该形态，只要具备这样的压缩橡胶层即可，例如，可以由橡胶组合物形成延伸层，也可以不设置胶粘橡胶层而在延伸层与压缩橡胶层之间埋设芯体(芯线)。此外，可以是在压缩橡胶层或延伸层中的任意一者中设置胶粘橡胶层、将芯体(芯线)埋设在胶粘橡胶层(压缩橡胶层侧)与延伸层之间或者胶粘橡胶层(延伸层侧)与压缩橡胶层之间的形态。
[复合层]
复合层在压缩橡胶层的底部不被磨削地形成，包含含有在构成压缩橡胶层的橡胶组合物的硫化温度下不熔融的耐热性纤维的纤维集合体和浸渗于该纤维集合体的纤维间(集合体内部的纤维彼此的间隙)的上述橡胶组合物的硫化物。
(纤维集合体)
纤维集合体只要含有耐热性纤维作为主要的纤维即可，只要不损害本发明效果，可以含有非耐热性纤维(例如，聚烯烃纤维、丙烯酸类纤维、乙烯基类纤维、苯乙烯类纤维、聚碳酸酯类纤维、聚氨酯纤维、热塑性弹性体纤维等)。耐热性纤维的比例相对于纤维集合体整体为50质量％以上，例如为约50质量％～约100质量％、优选为约80质量％～约100质量％、进一步优选为约90质量％～约100质量％，可以为100质量％(只有耐热性纤维)。
耐热性纤维只要是在构成压缩橡胶层的橡胶组合物的硫化温度下不熔融的纤维即可，可以为有机纤维、无机纤维中的任一者。
作为有机纤维，可以列举例如：天然纤维(棉、麻、人造丝纤维等纤维素类纤维等)；合成纤维[脂肪族聚酰胺纤维(聚酰胺6、聚酰胺66、聚酰胺46纤维等)、聚酯纤维(聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯纤维等聚C2-4亚烷基C6-14芳酯类纤维等)、氟纤维(聚四氟乙烯纤维等)、聚丙烯酸类纤维(聚丙烯腈纤维等)、聚乙烯醇纤维、聚苯硫醚(PPS)纤维、聚对亚苯基苯并双唑(PBO)纤维、芳香族聚酰胺纤维(对位芳族聚酰胺、间位芳族聚酰胺纤维等)等]等。作为无机纤维，可以列举例如：碳纤维、玻璃纤维、金属纤维等。这些耐热性纤维可以单独使用或者组合使用两种以上。这些耐热性纤维中，从弹性模量高、柔软性优良的观点出发，优选脂肪族聚酰胺纤维(尼龙纤维)、芳香族聚酰胺纤维(芳族聚酰胺纤维)、聚酯纤维、PBO纤维等有机纤维，从机械特性与耐热性的平衡优良的观点出发，特别优选聚酯纤维(特别是聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯纤维等聚C2-4亚烷基C6-14芳酯类纤维)。耐热性纤维例如可以为作为主要纤维的聚酯纤维(聚对苯二甲酸乙二醇酯长纤维等)与来自压缩橡胶层的短纤维(棉纤维、芳族聚酰胺纤维等)的组合。
在耐热性纤维为有机纤维的情况下，为了硫化后也保持纤维形状，可以具有超过硫化温度(例如140～200℃、特别是约180℃)的软化点或熔点，将硫化温度设为T时，耐热性纤维的软化点或熔点(或分解点)例如可以为T+10℃以上，例如为约(T+10)℃～约(T+300)℃、优选为约(T+20)℃～约(T+200)℃、进一步优选为约(T+30)℃～约(T+100)℃。耐热性纤维的熔点可以例如为约180℃～约350℃、优选为约200℃～约300℃、进一步优选为约250℃～约280℃。软化点或熔点为硫化温度以下时，有可能因硫化导致纤维形状消失而膜化，带的耐弯曲性下降。
耐热性纤维的纤维形态没有特别限定，可以为单股长丝、多股长丝、纺织纱(精纺纱)中的任意一种形态，也可以是它们的组合。
耐热性纤维的平均纤维直径例如为约1μm～约50μm、优选为约2μm～约30μm、进一步优选为约3μm～约10μm(特别是约5μm～约9μm)。纤维直径过大时，有可能柔软性下降，带的耐弯曲性下；过小时，有可能带制造工序中的通气性下降。
耐热性纤维的纤维长度没有特别限定，可以为短纤维(具有例如约1mm～约500mm、优选为约3mm～约300mm、进一步优选为约5mm～约100mm的平均纤维长度的短纤维)，但从形态稳定性等优良的观点出发，优选长纤维(无限纤维长度的长纤维)。进而，可以是作为主要纤维的长纤维(聚酯长纤维等)与作为辅助纤维的短纤维(来自压缩橡胶层的短纤维等)的组合。
纤维集合体的结构可以为编织纤维结构(针织布或机织布的结构)，但从橡胶组合物容易浸渗或渗透至纤维间的观点出发，优选无纺纤维结构(无纺布的结构)。本发明中的无纺纤维结构通常为在作为原料的无纺布的纤维间填充(浸渗)有橡胶组合物的结构。
纤维集合体的单位面积重量可以为25g/m2以下，例如为约5g/m2～约25g/m2、优选为约7g/m2～约23g/m2(例如约8g/m2～约20g/m2)、进一步优选为约8g/m2～约15g/m2(特别是约8g/m2～约12g/m2)。进一步，从能够稳定地生产耐弯曲性高的带的观点出发，单位面积重量可以为约6g/m2～约11g/m2(特别是约7g/m2～约10g/m2)。单位面积重量过小时，有可能在带制造工序中脱模性和通气性下降；过大时，有可能阻碍与橡胶组合物的一体化，或耐弯曲性下降。需要说明的是，具有无纺纤维结构的耐热性纤维集合体的单位面积重量与作为原料的无纺布的单位面积重量相同。
纤维集合体的纤维彼此可以熔接，但从能够提高耐弯曲性的观点出发，优选纤维彼此(特别是耐热性纤维彼此)不熔接的(不具有熔接点的)纤维。
耐热性纤维可以随机取向，但从能够提高对于特定方向的强度的观点出发，优选向规定的方向[制造工序中的流向(MD)方向等]取向。对于纤维向规定方向取向的纤维集合体(特别是无纺布)而言，通过使纤维的长度方向与带的长度方向平行，在沿卷绕方向(周方向)拉伸时能够抑制伸长、破损，能够提高带的卷绕作业性。
纤维集合体可以根据需要在纤维表面或者各纤维内部含有惯用的添加剂、例如增强剂、填充剂、金属氧化物、增塑剂、加工剂或加工助剂、着色剂、偶联剂、稳定剂(紫外线吸收剂、抗氧化剂、抗臭氧劣化剂、热稳定剂等)、润滑剂、阻燃剂、抗静电剂等。添加剂的比例相对于纤维集合体整体可以为约10重量％以下(例如，约0.1重量％～约5重量％)。
(橡胶组合物的硫化物)
上述橡胶组合物是压缩橡胶层的橡胶组合物渗透(存在或包含)于纤维集合体的纤维间的橡胶组合物。橡胶组合物没有特别限制，通常使用包含橡胶成分和硫化剂或交联剂的橡胶组合物。本发明特别是对于利用含有硫、有机过氧化物的橡胶组合物(特别是有机过氧化物硫化型橡胶组合物)形成未硫化橡胶层并将未硫化橡胶层进行硫化或交联而言是有用的。
作为橡胶成分，可以例示出能够硫化或交联的橡胶、例如二烯类橡胶(天然橡胶、异戊二烯橡胶、丁二烯橡胶、氯丁二烯橡胶、丁苯橡胶(SBR)、丙烯腈丁二烯橡胶(丁腈橡胶)、氢化丁腈橡胶、氢化丁腈橡胶与不饱和羧酸金属盐的混合聚合物等)、乙烯-α-烯烃弹性体、氯磺化聚乙烯橡胶、烷基化氯磺化聚乙烯橡胶、环氧氯丙烷橡胶、丙烯酸类橡胶、硅橡胶、氨基甲酸酯橡胶、氟橡胶等。这些橡胶成分可以单独使用或者组合使用两种以上。
这些橡胶成分中，从不含有害的卤素、具有耐臭氧性、耐热性、耐寒性且经济性也优良的观点出发，优选乙烯-α-烯烃弹性体(乙烯-α-烯烃类橡胶)。而且，乙烯-α-烯烃弹性体与其它橡胶相比，水润湿性低，因此，能够显著地提高注水时的动力传动性、静音性。
作为乙烯-α-烯烃弹性体(乙烯-α-烯烃类橡胶)，可以列举例如：乙烯-α-烯烃橡胶、乙烯-α-烯烃-二烯橡胶等。
作为α-烯烃，可以列举例如：丙烯、丁烯、戊烯、甲基戊烯、己烯、辛烯等链状α-C3-12烯烃等。α-烯烃可以单独使用或者组合使用两种以上。这些α-烯烃中，优选丙烯等α-C3-4烯烃(特别是丙烯)。
作为二烯单体，通常可以例示出非共轭二烯类单体、例如二环戊二烯、甲叉降冰片烯、乙叉降冰片烯、1,4-己二烯、环辛二烯等。这些二烯单体可以单独使用或者组合使用两种以上。
作为代表性的乙烯-α-烯烃弹性体，可以例示出例如：乙烯-α-烯烃橡胶(乙烯-丙烯橡胶(EPR))、乙烯-α-烯烃-二烯橡胶(乙烯-丙烯-二烯共聚物(EPDM等))等。优选的乙烯-α-烯烃弹性体为EPDM。
在乙烯-α-烯烃橡胶中，乙烯与α-烯烃的比例(质量比)为前者/后者＝约40/60～约90/10、优选为约45/55～约85/15(例如约50/50～约82/18)、进一步优选为约55/45～约80/20(例如约55/45～约75/25)。另外，二烯的比例相对于橡胶整体可以从约4质量％～约15质量％的范围选择，例如可以为约4.2质量％～约13质量％(例如约4.3质量％～约12质量％)、优选为约4.4质量％～约11.5质量％(例如约4.5质量％～约11质量％)。需要说明的是，含有二烯成分的乙烯-α-烯烃橡胶的碘值例如可以为约3～约40(优选为约5～约30、进一步优选为约10～约20)。碘值过小时，橡胶组合物的硫化不充分而容易产生磨损、粘附；相反，碘值过大时，具有橡胶组合物的焦烧变短而难以操作、并且耐热性下降的倾向。
作为有机过氧化物，可以列举通常在橡胶、树脂的交联中使用的有机过氧化物、例如二酰基过氧化物、过氧化酯、二烷基过氧化物(例如过氧化二枯基、叔丁基枯基过氧化物、1,1-二丁基过氧化-3,3,5-三甲基环己烷、2,5-二甲基-2,5-二(叔丁基过氧化)-己烷、1,3-双(叔丁基过氧化异丙基)苯、二叔丁基过氧化物等)等。这些有机过氧化物可以单独使用或者组合使用两种以上。此外，有机过氧化物优选基于热分解的1分钟半衰期为约150℃～约250℃(例如约175℃～约225℃)的过氧化物。
相对于橡胶成分(乙烯-α-烯烃弹性体等)100质量份，硫化剂或交联剂(特别是有机过氧化物)的比例以固体成分换算计为约1质量份～约10质量份、优选为约1.2质量份～约8质量份、进一步优选为约1.5质量份～约6质量份(特别是约2质量份～约5质量份)。
橡胶组合物可以进一步含有硫化促进剂。作为硫化促进剂，可以列举例如：秋兰姆类促进剂、噻唑类促进剂、次磺酰胺类促进剂、双马来酰亚胺类促进剂、脲类促进剂等。这些硫化促进剂可以单独使用或者组合使用两种以上。硫化促进剂的比例以固体成分换算计相对于橡胶成分100质量份例如为约0.5质量份～约15质量份、优选为约1质量份～约10质量份、进一步优选为约2质量份～约5质量份。
为了提高交联度、防止粘附磨损等，橡胶组合物可以进一步含有共交联剂(交联助剂或共硫化剂)。作为共交联剂，可以列举惯用的交联助剂、例如多官能(异)氰脲酸酯[例如，异氰脲酸三烯丙酯(TAIC)、三聚氰酸三烯丙酯(TAC)等]、聚二烯(例如，1,2-聚丁二烯等)、不饱和羧酸的金属盐[例如，(甲基)丙烯酸锌、(甲基)丙烯酸镁等]、肟类(例如，醌二肟等)、胍类(例如，二苯胍等)、多官能(甲基)丙烯酸酯[例如，乙二醇二(甲基)丙烯酸酯、丁二醇二(甲基)丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三(甲基)丙烯酸酯等]、双马来酰亚胺类(N-N’-间亚苯基双马来酰亚胺等)等。这些交联助剂可以单独使用或者组合使用两种以上。交联助剂的比例(在组合多种的情况下为总量)以固体成分换算计相对于橡胶100质量份例如为约0.01质量份～约10质量份、优选为约0.05质量份～约8质量份、进一步优选为约0.1质量份～约5质量份。
橡胶组合物可以根据需要含有惯用的添加剂、例如硫化助剂、硫化促进剂、硫化延迟剂、增强剂(炭黑、含水二氧化硅等氧化硅等)、填充剂(粘土、碳酸钙、滑石、云母等)、金属氧化物(例如，氧化锌、氧化镁、氧化钙、氧化钡、氧化铁、氧化铜、氧化钛、氧化铝等)、软化剂(链烷烃类油、环烷烃类油、加工油等油类等)、加工剂或加工助剂(硬脂酸、硬脂酸金属盐、蜡、石蜡、脂肪酸酰胺等)、抗老化剂(抗氧化剂、抗热老化剂、抗弯曲开裂剂、抗臭氧劣化剂等)、着色剂、增粘剂、增塑剂、偶联剂(硅烷偶联剂等)、稳定剂(紫外线吸收剂、热稳定剂等)、润滑剂、阻燃剂、抗静电剂等。需要说明的是，金属氧化物可以作为交联剂发挥作用。这些添加剂可以单独使用或者组合使用两种以上。
这些添加剂的比例可以根据种类从惯用的范围选择，例如，相对于橡胶成分100质量份，增强剂(炭黑、二氧化硅等)的比例可以为约10质量份～约200质量份(特别是约20质量份～约150质量份)，金属氧化物(氧化锌等)的比例可以为约1质量份～约15质量份(特别是约2质量份～约10质量份)，软化剂(链烷烃类油等油类)的比例可以为约1质量份～约30质量份(特别是约5质量份～约25质量份)，加工剂(硬脂酸等)的比例可以为约0.1质量份～约5质量份(特别是约0.5质量份～约3质量份)。
(复合层的特性)
在本发明中，通过使含有不因构成压缩橡胶层的橡胶组合物的硫化而熔融的耐热性纤维的纤维集合体埋设于压缩橡胶层的表面而形成与橡胶组合物混在(一体化)的复合层，因此，能够保持纤维的柔软性，不会成为带的弯曲的阻碍(紧绷)，能够提高带的耐久性，并且能够抑制压缩橡胶层底部的起毛，外观性状也不会受损。此外，对于复合层而言，在硫化工序中，纤维形状不会消失而残留，因此，通过纤维形状能够确保硫化工序中的脱模性、通气性、进而耐久性。
为了确保硫化工序中的脱模性和通气性，复合层中的耐热性纤维的存在形态优选耐热性纤维的至少一部分露出于复合层的表面，其它部分可以在复合层的内部埋设在浸渗于纤维间的橡胶组合物中。另外，通过使耐热性纤维的大部分埋设在橡胶组合物中，能够提高带的外观和耐久性。
复合层的平均厚度例如为约0.005mm～约0.05mm、优选为约0.006mm～约0.02mm、进一步优选为约0.007mm～约0.015mm(特别是约0.008mm～约0.012mm)。厚度过薄时，有可能在带制造工序中脱模性和通气性下降；过厚时，有可能耐弯曲性下降。复合层的平均厚度可以以埋设在压缩橡胶层中的耐热性纤维为基准来测定，可以通过对压缩橡胶层的底部表面的任意的10个部位的埋设深度进行测定并求出平均值来测定。
[压缩橡胶层]
压缩橡胶层可以由与上述复合层中所含的橡胶组合物相同的橡胶组合物形成，进一步可以含有芳族聚酰胺短纤维等聚酰胺短纤维、聚酯短纤维、维尼纶短纤维等短纤维作为增强纤维。增强纤维的比例相对于橡胶成分100质量份可以为80质量份以下，例如为约1质量份～约80质量份、优选为约3质量份～约60质量份、进一步优选为约5质量份～约50质量份(特别是约10质量份～约45质量份)。短纤维的比例过少时，有可能带的耐久性下降。
压缩橡胶层优选在层内不具有无纺布层等而是由橡胶组合物形成连续相。因此，橡胶成分在层内没有被截断，能够提高带的耐久性。
压缩橡胶层的平均厚度例如为约2mm～约20mm、优选为约2.5mm～约15mm、进一步优选为约3mm～约10mm。
[其它层和芯体]
在胶粘橡胶层中也能够使用与上述压缩橡胶层同样的橡胶组合物(含有乙烯-α-烯烃弹性体等橡胶成分的橡胶组合物)。在胶粘橡胶层的橡胶组合物中，作为橡胶成分，多数情况下使用与上述压缩橡胶层的橡胶组合物的橡胶成分相同体系或者同种的橡胶。另外，硫化剂或交联剂、共交联剂或交联助剂、硫化促进剂等添加剂的比例也各自可以从与上述压缩橡胶层的橡胶组合物同样的范围选择。胶粘橡胶层的橡胶组合物可以进一步含有胶粘性改善剂(间苯二酚-甲醛共缩合物、氨基树脂等)。胶粘橡胶层的平均厚度例如为约0.4mm～约3mm、优选为约0.6mm～约2mm、进一步优选为约0.8mm～约1.5mm。
作为芯体，没有特别限定，通常使用沿带的长度方向以螺旋状旋压的芯线(加捻绳)，芯线可以在带长度方向上平行地以规定间隔并列地埋设。
芯线广泛使用高模量的纤维、例如聚酯纤维(聚亚烷基芳酯类纤维)、芳族聚酰胺纤维等合成纤维、碳纤维等无机纤维等，优选聚酯纤维(聚对苯二甲酸乙二醇酯类纤维、聚萘二甲酸乙二醇酯类纤维)、芳族聚酰胺纤维。纤维可以为多股长丝、例如纤度为约2000旦尼尔～约10000旦尼尔(特别是约4000旦尼尔～约8000旦尼尔)的多股长丝。
作为芯线，通常可以使用利用了多股长丝的加捻绳(例如，双股线、强捻线、顺捻线等)。芯线的平均线径(加捻绳的纤维直径)例如为约0.5mm～约3mm、优选为约0.6mm～约2mm、进一步优选为约0.7mm～约1.5mm。
为了改善与聚合物成分的胶粘性，芯线可以在实施利用环氧化合物、异氰酸酯化合物等进行的各种胶粘处理后埋设于延伸层与压缩橡胶层之间(特别是胶粘橡胶层)。
在延伸层由被覆布形成的情况下，作为被覆布，例如可以为机织布、广角帆布、针织布、无纺布等布材(优选为机织布)。在延伸层由橡胶组合物形成的情况下，构成延伸层的橡胶组合物可以由形成压缩橡胶层的橡胶组合物形成。延伸层的厚度例如为约0.8mm～约10mm、优选为约1.2mm～约6mm、进一步优选为约1.6mm～约5mm。
[多楔带及其制造方法]
本发明的多楔带的平均厚度可以从约2mm～约12mm的范围选择，例如可以为约2.5mm～约10mm，优选为约3.8mm～约5mm、例如为约4.1mm～约4.3mm。肋部的平均厚度可以从约1mm～约3.5mm的范围选择，例如为约1.2mm～约3mm、优选为约1.5mm～约2.7mm、进一步优选为约1.6mm～约2mm。肋部的平均厚度相对于带整体的平均厚度可以为54％以下，优选为约36％～约53％。
在本发明中，在肋部的底部表面形成有复合层，带的耐久性优良，因此，能够减小肋部的厚度。例如，现有品的带厚度为4.3±0.3mm、肋高度为2.0±0.2mm时，通过使肋高度减小0.2mm(2.0→1.8mm)，能够使带厚度减少至4.1±0.3mm。在能够减小肋高度的基础上，不需要以往所需的磨削量(用于肋部的底部的磨削)，因此，能够减少构成带的橡胶组合物的使用量。另外，由于磨削量减少，因此，磨削时间、磨削屑也能够减少。进一步，带厚度减少，带的弯曲性提高，因此，因应力减少使得耐裂纹性提高，因弯曲损耗的降低使得省燃料性提高。
本发明的多楔带的制造方法包括：在圆筒状卷筒上安装用于形成延伸层的延伸层用构件的延伸层安装工序；进一步卷绕作为芯体的芯线的芯线旋压工序；进一步卷绕用于形成压缩橡胶层的未硫化橡胶片的压缩橡胶层卷绕工序；在卷绕的未硫化橡胶片上进一步卷绕含有耐热性纤维的纤维集合体的纤维集合体卷绕工序；将通过上述各工序得到的带成形体(未硫化带套筒)进行硫化而得到硫化带套筒的硫化工序；和在硫化带套筒的纤维集合体侧仅对压缩橡胶层的侧部利用磨削进行成形的磨削工序。
具体而言，在本发明的制造方法中，作为延伸层安装工序，在圆筒状的成形卷筒上安装延伸层用构件。作为延伸层用构件的安装方法，可以根据延伸层用构件的种类来选择，在片状构件的情况下，可以将延伸层用构件卷绕于圆筒状卷筒，在环状构件的情况下，可以将延伸层用构件被覆于圆筒状卷筒。
在本发明中，可以根据需要包含安装胶粘橡胶层的胶粘橡胶层安装工序作为芯线旋压工序的前工序和/或后工序。在包含胶粘橡胶层安装工序作为前工序的情况下，胶粘橡胶层安装工序例如可以为将用于形成胶粘橡胶层的未硫化橡胶片与用于形成延伸层的构件的环状层叠体被覆于圆筒状卷筒的方法、将用于形成胶粘橡胶层的未硫化橡胶片与用于形成延伸层的构件的层叠体卷绕于圆筒状卷筒的方法、在安装的延伸层用构件上卷绕用于形成胶粘橡胶层的未硫化橡胶片的方法等。在包含胶粘橡胶层安装工序作为后工序的情况下，胶粘橡胶层安装工序例如可以为将用于形成胶粘橡胶层的未硫化橡胶片卷绕于芯线上的方法、将用于形成胶粘橡胶层的未硫化橡胶片与用于形成压缩橡胶层的构件的层叠体卷绕于芯线上的方法等。
因此，在上述芯线旋压工序中，通常根据胶粘橡胶层卷绕工序的有无，在上述工序中安装的延伸层用构件或者胶粘橡胶层用未硫化片上以螺旋状旋压卷绕芯线。另外，在上述压缩橡胶层卷绕工序中，通常在上述工序中旋压的芯线或者卷绕的胶粘橡胶层用未硫化片上卷绕用于形成压缩橡胶层(肋橡胶层)的未硫化橡胶片。
此外，在本发明中，在纤维集合体卷绕工序中，在用于形成压缩橡胶层的未硫化橡胶片的表面卷绕含有在上述橡胶组合物的硫化温度下不熔融的耐热性纤维的纤维集合体(特别是无纺布)。上述耐热性纤维向规定方向取向的情况下，优选使耐热性纤维的长度方向与带的长度方向平行地配置来进行卷绕。
热处理前的纤维集合体(特别是无纺布)的单位面积重量可以从约5g/m2～约50g/m2的范围选择，例如为约6g/m2～约30g/m2、优选为约8g/m2～约20g/m2、进一步优选为约8g/m2～约15g/m2(特别是约8g/m2～约12g/m2)。热处理前的纤维集合体(特别是无纺布)的平均厚度例如为约0.02mm～约0.15mm、优选为约0.03mm～约0.15mm、进一步优选为约0.03mm～约0.1mm(特别是约0.03mm～约0.05mm)。纤维集合体的单位面积重量、厚度过小时，有可能硫化工序中的脱模性、通气性下降，而且有可能在成形(硫化前的各构件的卷绕)时拉伸纤维集合体时破裂而无法卷绕。另一方面，纤维集合体的单位面积重量、厚度过大时，纤维间的间隙减小，因此，有可能橡胶成分难以进入纤维间。另外，有可能纤维集合体变为刚性而难以卷绕。
在硫化工序中，硫化方式可以为硫化罐方式。硫化温度可以根据橡胶的种类来选择，例如可以为约140℃～约200℃、优选为约150℃～约180℃、进一步优选为约165℃～约180℃。硫化温度过低时，有可能橡胶组合物难以浸渗于纤维集合体的纤维间；过高时，有可能纤维形状消失。在本发明中，通过硫化工序，纤维集合体与位于压缩橡胶层的底部表面的橡胶组合物一体化(橡胶组合物浸渗于纤维集合体的纤维间)，因此，不需要纤维集合体的胶粘处理，生产率也高。另外，硫化时，纤维集合体在维持一定程度的纤维的形态下埋入压缩橡胶层中，因此，对于硫化时的脱气、从硫化护套的脱模而言也是有效的。
磨削工序中，通常，将硫化带套筒进行磨削而在压缩橡胶层形成肋后，以规定宽度切成圆圈的方式进行切割，由此得到多楔带。作为磨削方法，可以利用惯用的方法，但在压缩橡胶层的纤维集合体侧，仅对压缩橡胶层的侧部进行磨削，因此，在底部表面形成复合层，并且也能够削减磨削量。
实施例
以下，基于实施例对本发明更详细地进行说明，但本发明不受这些实施例限定。需要说明的是，以下示出实施例中使用的无纺布、橡胶组合物的成分和芯体(芯线)的详细情况和测定的评价项目的评价方法。
[无纺布]
(实施例1～5的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)无纺布：广濑制纸株式会社制造、熔点260℃、无热熔接点)
实施例1：商品名“05TH-8”、单位面积重量8g/m2、厚度0.03mm
实施例2：商品名“05TH-12”、单位面积重量12g/m2、厚度0.04mm
实施例3：商品名“05TH-15”、单位面积重量15g/m2、厚度0.04mm
实施例4：商品名“05TH-20”、单位面积重量20g/m2、厚度0.07mm
实施例5：商品名“05TH-20H”、单位面积重量20g/m2、厚度0.05mm
(实施例6的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)无纺布：东洋纺株式会社制造、熔点260℃、有热熔接点)
实施例6：商品名“3151AD”、单位面积重量15g/m2、厚度0.12mm
(比较例的无纺布)
比较例1：人造丝无纺布、シンワ株式会社制造、商品名“#5130”、单位面积重量30g/m2、厚度0.4mm、无熔点(软化点)
比较例2和3：低密度聚乙烯(PE)无纺布、出光ユニテック株式会社制造、商品名“ストラテックLL”、单位面积重量30g/m2、厚度0.3mm、熔点130℃
比较例4：聚丙烯(PP)无纺布、旭化成纤维株式会社制造、商品名“PL2020”、单位面积重量15g/m2、厚度0.14mm、熔点165℃、有热熔接点
比较例5：聚丙烯(PP)无纺布、出光ユニテック株式会社制造、商品名“ストラテックRN2030”、单位面积重量30g/m2、厚度0.24mm、熔点165℃、有热熔接点
[橡胶组合物的成分]
EPDM聚合物：杜邦陶氏弹性体日本株式会社制造的“IP3640”、门尼粘度40(100℃)
聚酰胺短纤维：旭化成株式会社制造的“66ナイロン”
炭黑HAF：东海碳素株式会社制造的“シースト3”
链烷烃类软化剂：出光兴产株式会社制造的“ダイアナプロセスオイル”
有机过氧化物：化药アクゾ株式会社制造的“パーカドックス14RP”
含水二氧化硅：东曹硅化工株式会社制造的“Nipsil VN3”、比表面积240m2/g
抗老化剂：精工化学株式会社制造的“ノンフレックスOD3”
硫化促进剂DM：二硫化二-2-苯并噻唑。
[芯体(芯线)]
芯线：将1000旦尼尔的PET纤维以2×3的捻线构成、终捻系数为3.0、初捻系数为3.0进行复捻而成的总旦尼尔6000的绳进行胶粘处理后的纤维。
[对于硫化护套的脱模性]
在实施例和比较例中的带的制造中，对拆掉硫化护套后的硫化带套筒的状态进行观察，以下述基准进行评价。
A：硫化带套筒的外周面(相当于压缩橡胶层底部的表面)与硫化护套没有粘附而能够容易地剥离
B：硫化带套筒的外周面与硫化护套发生粘附而不易剥离(需要工具)。在表面产生摩擦纹路而外观差。
[耐热耐久性]
耐热耐久性的试验中使用的走行试验机是配置有驱动带轮(直径120mm)、惰轮带轮(直径85mm)、从动带轮(直径120mm)、张紧带轮(直径45mm)而构成。并且，以对张紧带轮的卷绕角度为90°、对惰轮带轮的卷绕角度为120°的方式将多楔带挂设于各带轮上，在气氛温度120℃、驱动带轮的转速4900rpm的条件下使多楔带走行。此时，以带张力为40kgf/肋的方式对驱动带轮赋予载荷，对从动带轮赋予负荷8.8kW。然后，如此使多楔带走行，测定直至到达芯线的龟裂产生6个为止的时间。
[耐弯曲疲劳性(耐裂纹性)]
使用图2所示配置图的试验机，使实施例和比较例中得到的多楔带在130℃气氛下进行多楔带的走行试验，测定直至肋部产生裂纹为止的时间，对耐弯曲疲劳性进行评价。测定中，除比较例1以外进行两次以上，计算出平均值和偏差(最大值与最小值之差)。
[外观性状的评价]
利用目视对实施例和比较例中得到的多楔带的肋前端面进行观察，以下述基准进行判定。
4：肋前端面没有无纺布的纤维的起毛或表层的块
3：在肋前端面的一部分略微存在无纺布的纤维的起毛或表层的块但不明显
2：在肋前端面存在无纺布的纤维的起毛或表层的块、略微明显
1：在肋前端面的整体存在无纺布的纤维的起毛或表层的块。
需要说明的是，评价标准中的“起毛”是指肋前端面包含下述状态(1)和(2)的丝状物。
(1)维持了无纺布的纤维形状的丝状物未完全埋设于橡胶中而在底部表面出现的状态
(2)对侧部进行磨削时，埋设在底部(复合层)的维持了纤维形状的丝状物受研磨机的影响从复合层被拉出而在表面露出的状态。
实施例1～6和比较例1～5
(用于形成延伸层的被覆布)
作为被覆布，使用利用了使棉纤维与聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维以重量比计为50：50的混捻线的广角的平织帆布(厚度0.63mm)。将这些帆布浸渍于RFL液后，在150℃下进行2分钟热处理而制成胶粘处理帆布。进一步，制作出在该胶粘处理帆布上层叠由表1所示的橡胶组合物得到的用于形成胶粘橡胶层的橡胶片(厚度0.5mm)而得的层叠体。
(用于形成压缩橡胶层、以及胶粘橡胶层的橡胶片)
将表1所示的橡胶组合物利用班伯里混炼机进行混炼，利用压延辊进行压延，由此，以2.2mm的厚度制作出用于形成压缩橡胶层的橡胶片，以0.5mm的厚度制作出用于形成胶粘橡胶层的橡胶片。
[表1]
表1
压缩橡胶层(质量份) 胶粘橡胶层(质量份)
EPDM聚合物 100 100
聚酰胺短纤维 15 —
棉短纤维 25 —
氧化锌ZnO 5 5
硬脂酸 1 1
巯基苯并咪唑 1 —
炭黑HAF 60 35
链烷烃类软化剂 10 —
有机过氧化物 4 —
二苯甲酰·醌二肟 2 —
含水二氧化硅 — 20
间苯二酚-甲醛共聚物 — 2
抗老化剂 — 2
硫化促进剂DM — 2
六甲氧基羟甲基三聚氰胺 — —
硫 — 1
(带的制造)
将使用于形成延伸层的被覆布与用于形成胶粘橡胶层的橡胶片层叠而成的层叠体以用于形成胶粘橡胶层的橡胶片为外周面的方式卷绕于表面平滑的圆筒状卷筒(成形模具)的外周。在该层叠体的外周面以螺旋状卷绕芯线后，进一步将使用于形成胶粘橡胶层的橡胶片与用于形成压缩橡胶层的橡胶片层叠而成的层叠体以用于形成压缩橡胶层的橡胶片为最外周面的方式卷绕于该芯线上。进一步在该最外周面卷绕无纺布，从而制作出未硫化状态的带成形体(未硫化带套筒)。
进一步，在带成形体的外周侧被覆硫化护套的状态下配置在硫化罐内，利用加压水蒸气在180℃、0.9MPa、25分钟的条件下进行硫化。
进一步，冷却后，在拆掉硫化护套(脱模)而得到的硫化带套筒中，利用用于形成截面V字形的槽的规定形状的磨轮(磨石)仅对压缩橡胶层的侧部进行磨削，形成多个肋(截面V字形的槽)。然后，利用切割器以切成圆圈的方式将该形成有多个肋的硫化带套筒切割成规定宽度，然后使内周侧与外周侧翻转，由此得到图1所示的截面结构的多楔带。
在实施例中得到的多楔带的肋部表面，无纺布以在表面露出有一部分纤维的状态埋设在压缩橡胶层中，形成复合层。将实施例1中得到的多楔带的肋部表面的扫描电子显微镜照片(SEM照片)示于图3。图3中，细的线状部分为来自无纺布的部分，其它部分为来自压缩橡胶层的部分。由图3明显可知，在实施例1的多楔带的肋部表面，形成有无纺布与橡胶组合物混在的复合层。具体而言，对于图3，能够观察到纤维状部的中央部分为底部的表面(非磨削面)，左右两侧部为磨削面。
需要说明的是，关于比较例3，通过日本特开2013-145032号公报的实施例中记载的使用模具的方法制造多楔带。
(带的评价)
将所制作的多楔带的耐热耐久性、耐弯曲疲劳性、肋部表面的外观的评价结果示于表2中。
由表2的结果明显可知，将压缩橡胶层的底部形成有在无纺布的纤维间浸渗有橡胶组合物的复合层的实施例1～6与无纺布发生熔融使得纤维形状消失而形成单一的膜状的树脂层(表层)的比较例2和3进行比较时，对于耐热耐久性、耐弯曲疲劳性而言，实施例1～6的直到产生龟裂为止的时间更长，耐久性更优良。
另外，在使用了聚丙烯无纺布的比较例4和5中，无纺布的热处理物由残留有纤维形状的纤维状部与纤维形状消失了的非纤维状部形成。因此，复合层形成纤维状部与非纤维状部与橡胶成分三种成分混在的结构，由于残留的纤维形状使得耐热耐久性、耐弯曲疲劳性与使用了PET无纺布的实施例1～6同等。但是，对于含有纤维状部的熔融物的带(比较例2～5)而言，硫化后的从硫化护套的脱模性差，此外，耐弯曲疲劳性的试验结果的偏差大、不能得到稳定性，因此，缺乏实用性。
另外，将实施例1～6与和实施例1～6同样地无纺布保持纤维形状的比较例1进行比较时，实施例1～6的耐久性比比较例1更优良。
综上所述，压缩橡胶层的底部的表面为在PET无纺布的纤维间浸渗有橡胶组合物的复合层的实施例与压缩橡胶层的底部的表面为膜状的树脂层(表层)、厚的无纺布的比较例相比，带更容易弯曲，耐久性更优良。另外，与压缩橡胶层的底部的表面为残留有纤维形状的无纺布的熔融物的比较例相比，从硫化护套的脱模性更优良。
另外，实施例中，单位面积重量和厚度越小的无纺布在耐弯曲疲劳性试验中直到产生龟裂为止的时间越长。
此外，对于单位面积重量相同的无纺布，将无热熔接点的实施例3与具有热熔接点的实施例6进行比较时，实施例3的耐久性更优良。可以推断这是因为：具有热熔接点时，无纺布变厚而弯曲性下降。另外，可以推断：弯曲时应力集中于热熔接点而容易产生龟裂也带来影响。
关于外观，与在压缩橡胶层的底部整个面产生无纺布的起毛的比较例1的带相比，实施例1～6的带不存在无纺布的起毛或者不明显，外观良好。
图4中示出实施例1中得到的多楔带的肋部的照片，没有从硫化护套转印伤痕、污垢，外观良好。即，在SEM照片中，能够观察到无纺布，但目视时无纺布不明显。
需要说明的是，图5中示出不使用无纺布而制造的多楔带(参考例1)的肋部的照片，从硫化护套转印了伤痕、污垢。
详细并且参考特定的实施方式对本发明进行了说明，但是，对于本领域技术人员显而易见的是，在不脱离本发明的精神和范围的情况可以加以各种修正、变更。
本申请基于2015年9月29日提出的日本专利申请2015-191401和2016年9月8日提出的日本专利申请2016-175415，其内容以参考的方式并入本说明书中。
产业上的可利用性
本发明的多楔带能够用作汽车发动机辅机驱动等传动装置的摩擦传动带。
标号说明
1…延伸层
2…芯体(芯线)
3…胶粘橡胶层
4…压缩橡胶层
4a…磨削面
5…复合层

Claims (10)

1.一种多楔带，其具备由橡胶组合物的硫化物形成连续相的压缩橡胶层、芯体和延伸层，并且所述压缩橡胶层的侧部为与带轮接触的磨削面，且所述压缩橡胶层的底部为不与带轮接触的非磨削面，所述多楔带中，
在所述底部的表面具有包含纤维集合体和浸渗于该纤维集合体的纤维间的所述橡胶组合物的硫化物的复合层，所述纤维集合体含有在所述橡胶组合物的硫化温度下不熔融的耐热性长纤维并且单位面积重量为8～20g/m2以下。
2.如权利要求1所述的多楔带，其中，耐热性长纤维含有聚酯纤维。
3.如权利要求1所述的多楔带，其中，纤维集合体具有无纺纤维结构。
4.如权利要求1所述的多楔带，其中，耐热性长纤维的平均纤维直径为1～50μm。
5.如权利要求1所述的多楔带，其中，耐热性长纤维彼此不熔接。
6.如权利要求1所述的多楔带，其中，压缩橡胶层含有短纤维。
7.如权利要求1所述的多楔带，其中，纤维集合体具有无纺纤维结构，耐热性长纤维向规定的方向取向，所述耐热性长纤维的长度方向与带的长度方向平行。
8.如权利要求1所述的多楔带，其中，压缩橡胶层具有肋部，并且该肋部的平均厚度相对于多楔带整体的平均厚度为54％以下。
9.权利要求1～8中任一项所述的多楔带的制造方法，其包括：在圆筒状卷筒上安装用于形成延伸层的延伸层用构件的延伸层安装工序；进一步卷绕形成芯体的芯线的芯线旋压工序；进一步卷绕用于形成压缩橡胶层的未硫化橡胶片的压缩橡胶层卷绕工序；在卷绕的未硫化橡胶片上进一步卷绕含有耐热性长纤维的纤维集合体的纤维集合体卷绕工序；将通过上述各工序得到的带成形体进行硫化而得到硫化带套筒的硫化工序；在硫化带套筒的纤维集合体侧仅对压缩橡胶层的侧部利用磨削进行成形的磨削工序。
10.如权利要求9所述的制造方法，其中，纤维集合体的平均厚度为0.03～0.15mm。
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