CN108136493A - 电渣-再熔设备 - Google Patents

Abstract

为了在电渣‑再熔设备中在不扩大熔化电极（4）的横截面积（12）的情况下提高熔化率，设置的是，将熔化电极倾斜地伸入进所述电渣‑再熔设备的金属铸型（1）中，从而使得对于熔化率来说重要的熔化面（13）相对于所述横截面（12）被扩大。

Description

电渣-再熔设备

本发明涉及一种电渣-再熔设备，该电渣-再熔设备具有上方敞开的金属铸型（Kokille）和至少一个熔化电极（Abschmelzelektrode），该熔化电极伸入到所述金属铸型中。

这样的设备例如在DE10839432C2中被描述。

为了由被从污染物（Kontamination）中解放的金属制造锭（块），所述熔化电极的端部被熔化，该端部伸入进所述金属铸型中。熔化的金属下落穿过在所述金属铸型中的熔体的上部的、液态的熔渣（Schlacke），其中通过金属与所述熔渣的化学反应，所述污染物——例如硫和其他的非金属元素——被去除。在所述电极中的杂质因此转移到熔渣中，并且不进入到所述块中。

用于熔化所述熔化电极的必要的温度通过具有较高电流强度的电流产生，该电流流经熔化电极、熔渣和熔体。在此所述熔渣是电阻，该电阻由于电流流过而加热。在此，所述熔渣液化并且加热。一方面在所述金属铸型中的、自身构建的块和另一方面所述电极形成了所述熔渣的两个电极。由于在所述熔渣中的温度发展，所述电极在分离面处熔化为熔渣。

熔渣的温度越高，电极的熔化率就越大。然而熔渣温度的高度具有界限。因此在渣池温度不变的情况下，仅能够通过提高横截面积来提高熔化率。

在这种设备的已知的实施方式中，所述熔化电极是杆状的形态（Gebilde），该形态具有圆形的或者矩形的横截面，其轴线竖直地取向。所述融化率在此取决于下述平面，该平面关于横截面垂直于电极轴线。为了实现较高的熔化率，迄今为止所述金属铸型的直径和电极的直径被提高。然而，所述金属铸型的直径也决定了块的尺寸，该快由凝固的熔体形成。为了即使在较小的块尺寸时也实现足够高的熔化率，使用了所谓的T-金属铸型（漏斗）。所述熔化电极浸入所述金属铸型的、上方的、漏斗形放大的部段，其横截面大于T-金属铸型的、下方的、较小的部段，该部段容纳所述块。

因此本发明的任务在于，创造一种电渣-再熔设备，该电渣-再熔设备尽管具有较小地给出的熔化电极横截面积，但是仍具有提高的熔化率。

为了解决所述任务，本发明设置的是，所述熔化电极倾斜于竖直方向地取向。

在此，所述熔化电极的、伸入进所述金属铸型的端面与其倾斜至熔化电极的轴线的倾斜位置相对应地延伸。

有效的熔化面积因此不再对应于下述横截面积，该横截面积关于垂直于所述电极的轴线的平面，而是对应于下述平面，该平面关于水平的平面。所述有效的熔化面积因此以下述角度的余弦的倒数值为程度提高，该角度是在竖直方向和倾斜放置的熔化电极的轴线之间的角度。

在提高所述熔化面积之外，这种布局还具有其他的优点。

为了获得较大的熔化面积，迄今为止将多个电极焊接在一起，以便获得较厚的电极。这个方法步骤现在不再被需要了。

因为所述电极倾斜地布置，所以所述设备的结构高度降低，或者在结构高度不变的情况下，能够使用较长的熔化电极。

所述倾斜的布局实现的是，维持一个或者多个靠近较晚的熔化位置的电极，以便因此最小化在更换电极时的时间延迟。

优选在熔化电极的轴线和竖直方向之间的角度值在20°和60°之间，尤其是45°。

随着电极的烧损，这个电极必须被复位（补充）。为此本发明设置的是，将所述熔化电极保持在复位件（Nachführung）中，该复位件如此构造，使得该熔化电极能够沿着其倾斜放置的轴线移动。这种复位件能够例如具有滚柱支座（Rollenlagerung）。因此所述熔化电极的重量能够分散在多个滚柱上。

也如同根据现有技术的设备那样，在此也能够设置至少两个熔化电极，所述熔化电极分别配设有一个复位件。这实现了电极的快速更换。一电极处于烧损中，而另外的电极在其移动系统中做好准备，并且一但前面的电极被耗尽就移动到在所述金属铸型上方的位置中。

如上面表明的那样，所述金属铸型被冷却，从而使得所述熔体能够在该金属铸型的下部区域中凝固，并且作为杆由所述金属铸型的敞开的底部排出。为此设置了一装置，该装置在其下部部段中将凝固为杆的熔体通过所述金属铸型的底部拉出。

如果应当以这种方式生成小尺寸的块，则此外能够设置一分离设备，该分离设备被如此构造，使得该分离设备能够分离所述杆的、在所述金属铸型的底部上脱出的端块（Endstück）。此外能够设置一转向设备，该转向设备将被分离的端块侧向于所述金属铸型地例如导出至传送带上进到料箱中。

接下来，应当借助一实施例进一步阐述本发明。为此示出：

图1 所述组件的侧视图和

图2 俯视图。

根据本发明的设备由金属铸型1、由管道2保持不变的横截面和向上连接的漏斗3组成。熔化电极4浸入这个漏斗中，该熔化电极的轴线5倾斜于竖直方向6地布置，该竖直方向同时构成所述管道2的轴线。所述熔化电极4支承在滚柱7上，所述滚柱形成倾斜的平面。所述熔化电极4由复位件8保持，借助于该复位件，所述熔化电极能够对应于烧损地复位到所述金属铸型1的漏斗3中。

自形成的熔体位于所述管道2中，所述熔体由于在此没有示出的冷却体在下部区域中凝固为杆10，该杆由在此没有示出的装置向下拉出，并且必要时通过同样没有示出的分离设备被分割为各个块。这些块由同样没有详细示出的转向装置在侧向上通过一设备——例如传送带——被导出至料箱或者仓库（没有示出）。

在所述漏斗3中，熔渣层11位于熔体9的上部，所述熔渣层具有水平延伸的表面，该表明由熔化电极4接触。

所述熔化率的大小由熔化面13的大小决定，该熔化面是所述熔化电极4的、接触所述熔渣层11的端面。所述熔化层13水平地延伸，并且因此对应于所述熔化电极4倾斜至其轴线5的倾斜位置。因为所述熔化电极4倾斜地放置，所以所述熔化面13相对于所述熔化电极4的横截面积12以下述值扩大，该值由在熔化电极4的轴线5和竖直方向6之间的角度α的大小决定。在角度为45°时，所述端面13相对于所述横截面积12扩大了大约40%。

为了实现所述熔化电极4的倾斜的进入，所述漏斗3在所述熔化电极4的侧上具有倾斜的进入沿14。

用于熔化所述电极4的能量由在此没有示出的电流源实现。所述熔化电极4、熔渣层11以及熔体9或者杆10形成电流回路的部分，其中所述熔渣层11是最大的电阻，从而使得在那里吸收大部分能量。

附图标记列表

1金属铸型

2管道

3漏斗

4熔化电极

5轴线

6竖直方向

7滚柱

8复位件

9熔体

10杆

11熔渣层

12横截面

13端面

14进入沿

Claims (9)

1.电渣-再熔设备，具有上部开口的金属铸型（1）和至少一个熔化电极（4），该熔化电极伸入到所述金属铸型（1）中，其特征在于，所述熔化电极（4）倾斜于竖直方向（6）地取向。

2.根据权利要求1所述的电渣-再熔设备，特征在于，所述熔化电极（4）的、伸入进所述金属铸型（1）的端面对应于其倾斜至所述熔化电极（4）的轴线（5）的倾斜角度地延伸。

3.根据权利要求2所述的电渣-再熔设备，其特征在于，在所述熔化电极（4）的轴线（5）和所述竖直方向（6）之间的角度在20°和60°之间，优选为45°。

4.根据权利要求1、2或3所述的电渣-再熔设备，其特征在于，所述熔化电极（4）保持在复位件（8）中，该复位件如此构造，使得所述熔化电极（4）能够沿着其倾斜放置的轴线（5）移动。

5.根据上述权利要求中任一项所述的电渣-再熔设备，其特征在于，对于金属铸型（1）设置至少两个熔化电极（4），所述熔化电极分别具有复位件（8）。

6.根据权利要求4或者5所述的电渣-再熔设备，其特征在于，带有所述熔化电极（4）的所述复位件（8）能够借助移动系统交替地移动到所述金属铸型（1）上方。

7.根据上述权利要求中任一项所述的电渣-再熔设备，其特征在于，所述金属铸型（1）被冷却，并且具有下述装置，该装置将在其下部部段中凝固为杆的熔体（9）通过所述金属铸型（1）的底部拉出。

8.根据权利要求7所述的电渣-再熔设备，其特征在于，设置了分离设备，所述分离设备如此构造，使得该分离设备能够分离所述杆的、由所述金属铸型（1）的底部中脱出的端块。

9.根据权利要求8所述的电渣-再熔设备，其特征在于，设置了用于被分离的端块的转向设备，该转向设备将被分离的端块侧向于所述金属铸型（1）地导出。