CN108118163B - 一种炼铋自动化加料系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种炼铋自动化加料系统，包括精炼炉、控制器、多个储料罐、一个运料车及轨道，储料罐及控制器均位于精炼炉的外部，轨道穿过每个储料罐的下方，轨道的末端位于精炼炉的上方，运料车可移动的安装在轨道内。本发明实现了铋的精炼过程中的自动化加料过程，替代了旧有的人工添加过程，降低了工人的劳动强度，也有利于实现加料过程的精确化。

Description

一种炼铋自动化加料系统
技术领域
本发明涉及炼铋加料设备技术领域，具体的说是一种炼铋自动加料系统。
背景技术
铋可制低熔点合金，用于自动关闭器或活字合金中；碳酸氧铋和硝酸氧铋用作药物；氧化铋用于玻璃、陶瓷工业中；铋化合物作为漂白剂和珠光剂添加在化妆品中。粗铋的一般精炼方法，对粗铋含杂质元素有较严格的要求，因此对于粗铋的精炼装置有较高的要求。
传统粗铋精炼的过程中，需要向精炼炉中添加多种固态物料，往往采用人工抛入的方式添加物料，生产方式落后、粗放，环境恶劣，不利于工人的身体健康，且不利于生产环节的精确控制。
发明内容
根据以上现有技术的不足，本发明提出了一种炼铋自动化加料系统，致力于解决前述背景技术中的技术问题。
本发明解决其技术问题采用以下技术方案来实现：
一种炼铋自动化加料系统，包括精炼炉、控制器、多个储料罐、一个运料车及轨道，储料罐及控制器均位于精炼炉的外部，轨道穿过每个储料罐的下方，轨道的末端位于精炼炉的上方，运料车可移动的安装在轨道内。
作为本发明的进一步的改进，所述储料罐的底部设有蛟龙，蛟龙的出口处设有电磁阀，储料罐的外部安装有位置传感器，位置传感器、蛟龙及电磁阀分别与控制器电性连接。
作为本发明的进一步的改进，所述运料车包括底板，底板上设有支架，支架的顶端设有受料斗，受料斗的底部安装有舵机，舵机铰接在支架的顶端，舵机与控制器电性连接。
作为本发明的进一步的改进，所述运料车包括底板，底板上设有支架，支架的顶端铰接有活动架，支架的顶端安装有驱动活动架旋转的电机，电机与控制器电性连接，活动架上安装有多个受料斗，每个受料斗均能够绕着铰接点在竖直平面内转动，每个受料斗均能够固定在用于接收物料的第一位置和用于将物料倒出的第二位置。
作为本发明的进一步的改进，所述受料斗的数量为三个。
作为本发明的进一步的改进，所述底板的底部安装有滚轮，滚轮可移动的安装在轨道内。
作为本发明的进一步的改进，所述受料斗包括底层和耐腐蚀层，耐腐蚀层位于底层上方。
作为本发明的进一步的改进，所述耐腐蚀层的材质是树脂或聚四氟乙烯。
本发明的有益效果是：
本发明实现了铋的精炼过程中的自动化加料过程，替代了旧有的人工添加过程，降低了工人的劳动强度，也有利于实现加料过程的精确化。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1为本发明的主视图；
图2为本发明的实施例1的运料车的示意图；
图3为本发明的实施例2的运料车的示意图。
图中，1-精炼炉，2-储料罐，3-运料车，31-底板，32-滚轮，33-支架，34-舵机，35-受料斗，36-配重块，37-电机，38-活动架，4-轨道，5-控制器。
具体实施方式
下面通过对实施例的描述，本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理、制造工艺及操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本领域技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。
如图1至图3所示，一种炼铋自动加料系统，包括精炼炉1、控制器5、多个储料罐2、一个运料车3及轨道4，储料罐2及控制器5均位于精炼炉1的外部，轨道4穿过每个储料罐2的下方，轨道4的末端位于精炼炉1的上方，运料车3可移动的安装在轨道4内。
储料罐2呈线性排列，储料罐2的底部设有蛟龙，蛟龙的出口处设有电磁阀，电磁阀能够隔绝外部空气，防止储料罐2内的物料因接触外部空气而变质，储料罐2的外部安装有位置传感器，位置传感器用于感应运料车3的位置。位置传感器、蛟龙、电磁阀分别与控制器5电性连接。
实施例1
运料车3包括底板31，底板31的底部安装有滚轮32，滚轮32为电动滚轮32，滚轮32可移动的安装在轨道4内，底板31上设有支架33，支架33的顶端设有受料斗35，受料斗35的底部安装有舵机34，舵机34铰接在支架33的顶端，舵机34与控制器5电性连接。为了方便倾倒，支架33倾斜安装在底板31上，底板31远离受料斗35的一端安装有配重块36，配重块36能够增加运料车3的稳定性。
实施例2
铋的精炼过程中，需要用到硫磺粉、锌锭、苛性钠等多种物料，而且精炼过程中，上述物料的添加时机不同。使用传统受料斗35向精炼炉1中添加所需物料时，残留在受料斗35中的其他物料混入需要添加的物料中，进而加入精炼炉1中，使精炼炉1内的铋液中的杂质增多，增大了精炼过程的难度。
其基本同实施例1，支架33的顶端铰接有活动架38，支架33的顶端安装有电机37，电机37用于驱动活动架38旋转，电机37与控制器5电性连接，活动架38上安装有多个受料斗35，多个受料斗35均能够绕着铰接点在同一竖直平面内转动，每个受料斗35均能够固定在用于接收物料的第一位置和用于将物料倒出的第二位置。
由于铋精炼过程中需要添加的固态物料主要为三种(硫磺粉、锌锭、苛性钠)，所以受料斗35的数量优选为三个。
使用时，多个受料斗35分别承接不同的物料，精炼过程中需要加料时，运料车3将需要添加的物料运到精炼炉1的上方，电机37驱动活动架38带动受料斗35从第一位置翻转到第二位置，将受料斗35中的物料添加进入精炼炉1中，此时该受料斗35位于第二位置，另一受料斗35随之翻转到第一位置，做好了接收物料的准备。
另外，该实施例中，电机37只需要驱动受料斗35朝向一个方向运转，不需要驱动受料斗35在倒完物料后再反向旋转，减少了电机37的运转时间，节省了能源。
为了防止受料斗35受到侵蚀，延长受料斗35的使用寿命，受料斗35包括底层和耐腐蚀层，底层与活动架38或支架33连接，耐腐蚀层位于底层上方，其与物料直接接触，耐腐蚀层的材质可以是树脂或聚四氟乙烯或其他现有的具有耐腐蚀功能的材料。
本发明的工作原理是：精炼过程中，需要添加固态物料时，控制器5控制运料车3移动到对应的储料罐2的下方，电磁阀打开，蛟龙运转，将预设量的物料投入到受料斗35中，运料车3移动到精炼炉1的上方，舵机34/电机37驱动受料斗35翻转，将物料添加入精炼炉1中，然后运料车3退回初始位置，等待下一次运料。本发明实现了铋的精炼过程中的自动化加料过程，替代了旧有的人工添加过程，降低了工人的劳动强度，也有利于实现加料过程的精确化。
上面对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。

Claims (6)

1.一种炼铋自动化加料系统，其特征在于：包括精炼炉、控制器、多个储料罐、一个运料车及轨道，储料罐及控制器均位于精炼炉的外部，轨道穿过每个储料罐的下方，轨道的末端位于精炼炉的上方，运料车可移动的安装在轨道内；
所述运料车包括底板，底板上设有支架，支架的顶端铰接有活动架，支架的顶端安装有驱动活动架旋转的电机，电机与控制器电性连接，活动架上安装有多个受料斗，每个受料斗均能够绕着铰接点在竖直平面内转动，每个受料斗均能够固定在用于接收物料的第一位置和用于将物料倒出的第二位置。
2.根据权利要求1所述的炼铋自动化加料系统，其特征在于：所述储料罐的底部设有蛟龙，蛟龙的出口处设有电磁阀，储料罐的外部安装有位置传感器，位置传感器、蛟龙及电磁阀分别与控制器电性连接。
3.根据权利要求1所述的炼铋自动化加料系统，其特征在于：所述受料斗的数量为三个。
4.根据权利要求1所述的炼铋自动化加料系统，其特征在于：所述底板的底部安装有滚轮，滚轮可移动的安装在轨道内。
5.根据权利要求1所述的炼铋自动化加料系统，其特征在于：所述受料斗包括底层和耐腐蚀层，耐腐蚀层位于底层上方。
6.根据权利要求5所述的炼铋自动化加料系统，其特征在于：所述耐腐蚀层的材质是聚四氟乙烯。
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