CN108104930A - 内燃机的排气系统结构 - Google Patents

Abstract

一种内燃机的排气系统结构，包括：排气歧管，被构造成连接至内燃机的气缸；排气管，设置在来自排气歧管的废气流的下游侧；连接构件，包括将排气管和排气歧管彼此连接的凸缘部分以及设置成与凸缘部分成一体且固定至所述排气管的外周面的一部分的凸台部分；传感器，连接至凸台部分并且被构造成检测废气的成分；以及净化装置，连接至排气管的下游端并且布置在相对于排气管与所述凸台部分相对的一侧。

Description

内燃机的排气系统结构

技术领域

本发明涉及一种用于紧凑地布置内燃机的排气净化装置的排气系统结构、一种设置在净化装置与排气歧管之间的排气管以及一种附接到排气管的传感器。

背景技术

通常，内燃机的排气系统结构包括连接到气缸的排气歧管以及设置在排气歧管的废气流下游侧的净化装置。另外，在将排气歧管与净化装置彼此连接的排气管中，设置有检测例如排气空燃比或NOx浓度(在下文中，称为“废气成分”)的传感器，并且由该传感器检测到的信息用于控制内燃机。

在如上所述的排气系统结构中，由于从多个排气端口流出的废气在流过排气歧管的过程中汇合并在排气管中彼此混合以流入净化装置，所以当废气更接近净化装置时，流动的方式可能是复杂的。因此，当传感器的位置位于排气管的下游侧(即，更接近净化装置)时，废气撞击传感器的方式可能变化，并且传感器的检测精度可能降低。

另一方面，专利文献1公开了如下技术：使用连通通道将排气歧管的每个分支连接到共用废气传感器，并基于由废气传感器检测到的每个气缸的废气的空燃比来控制内燃机的空燃比。根据该技术，由于废气传感器设置在相应连通通道的下游端聚集的一个点处，所以可以认为可以抑制废气撞击废气传感器的方式的变化。

相关技术文献

专利文献

[专利文献1]JP-A-2006-17081

发明内容

技术问题

本发明涉及一种内燃机的排气系统结构，其目的是提高传感器的检测精度并实现节省空间。本发明不限于该目的，并且其另一个目的还在于展现出从下面将要描述的用于实施本发明的实施例中所示的每个构造导出的并且不能通过现有技术获得的操作效果。

解决问题的方法

根据本发明，提供了一种内燃机的排气系统结构，其包括：排气歧管，被构造成连接至内燃机的气缸；排气管，设置在来自排气歧管的废气流的下游侧；连接构件，包括将排气管和排气歧管彼此连接的凸缘部分以及设置成与凸缘部分成一体且固定至排气管的外周面的一部分的凸台部分；传感器，连接至凸台部分并且被构造成检测废气的成分；以及净化装置，连接至排气管的下游端并且布置在相对于排气管与凸台部分相对的一侧。

附图说明

图1是示出了根据实施例的排气系统结构连同内燃机的分解立体图；

图2是图1的排气系统结构的主要部分的截面图；

图3是用于说明保护构件相对于连接构件的附接结构的分解立体图；

图4是图3的连接构件的前视图(从附接有排气管的一侧观察的图)；

图5是用于说明图1的排气系统结构的布置的侧视图。

具体实施方式

在专利文献1的技术中，由于用于将来自排气歧管的每个分支的废气引导至共用废气传感器的连通通道与排气歧管和净化装置之间的排气管分开设置，所以用于安装连通通道的空间是必要的。因此，需要提高传感器的检测精度并抑制排气系统结构以紧凑的新结构。

本发明是鉴于上述问题而提出的，并且涉及一种内燃机的排气系统结构，且本发明的目的在于提高传感器的检测精度，实现空间节省。本发明不限于该目的，并且其另一个目的还在于展现出从下面将要描述的用于实施本发明的实施例中所示的每个构造中导出的且不能通过现有技术获得的操作效果。

将参考附图，描述内燃机的排气系统结构作为实施例。以下实施例仅仅是示例，且并非旨在排除未在下面的实施例中明确描述的各种修改和技术的应用。

[1、构造]

[1-1.发动机]

根据本实施例的排气系统结构适用于图1所示的发动机(内燃机)40。本实施例的发动机40是安装在车辆(未示出)上的多缸发动机。在以下描述中，在发动机40安装在车辆上的状态中，限定发动机40的方向。换言之，参考安装有发动机40的车辆来确定其前后方向和左右方向。另外，重力的方向被定义为向下，并且与之相反的方向被定义为向上。在图1中，以简化的方式示出了发动机40的气缸盖41和气缸体42。

发动机40具有彼此固定的气缸盖41和气缸体42。在本实施例中，将描述气缸盖41设置在气缸体42上方并且曲轴沿左右方向延伸的情况。换言之，本实施例的发动机40是气缸盖41和气缸体42平行布置的方向为上下方向的横置型发动机。严格地，气缸盖41和气缸体42平行布置的方向和曲轴的延伸方向可以与上下方向和左右方向中的每一个均不一致，并且例如可以相对于上下方向和左右方向具有微小角度。

在发动机40的内部沿左右方向平行地设置有多个气缸。形成排气通道的排气歧管2连接至这些气缸中的每一个。排气歧管2具有这样的形状：其中，废气流的上游侧分支成多个分支，并且其下游侧聚集成一个。从每个气缸排出的废气在流过排气歧管2期间集中在一处。

本实施例的排气歧管2内置于气缸盖41。具体而言，排气歧管2内置于在气缸盖41的位于排气侧的侧表面向外凸起的悬伸部分41a。本实施例的气缸盖41被设置成使得悬伸部分41a向后凸起。换言之，本实施例的排气歧管2位于发动机40的气缸的后面。

在排气歧管2的下游端处的开口2h(在下文中，称为排气端口2h)形成在气缸盖41的悬伸部分41a的侧表面上(在该实施例中，朝向后方的外表面)。另外，在排气端口2h周围形成有与废气流动方向垂直的平面附接表面41b。本实施例的附接表面41b设置为在上下方向和左右方向上展开的表面。在附接表面41b上形成有多个紧固孔41h，紧固件(未示出)紧固到该紧固孔。在该实施例中，四个紧固孔41h在排气端口2h的周向方向上以大致等间隔布置。

[1-2、排气系统结构]

根据本实施例的排气系统结构包括：净化装置3，其净化废气；上述排气歧管2；排气管4，其将排气从排气歧管2引导至净化装置3；以及连接构件1，其设置在排气歧管2与排气管4之间的连接部分处。此外，根据本实施例的排气系统结构还包括：传感器5，其经由连接构件1附接到排气管4；传感器盖6，用于包围传感器5的外周界以阻挡热量；以及热保护器8(保护构件，参见图3)，其覆盖排气管4和净化装置3。

净化装置3包含捕集排气中的颗粒物的过滤器(未示出)以及在壳体3A中使排气中的预定成分氧化或减少的催化剂(未示出)。本实施例的壳体3A由形成为大致柱形的主体部分3c以及分别固定到主体部分3c的两端的入口部分3b和出口部分3d构造成。主体部分3c是用于保持催化剂等的部分。另外，入口部分3b是在净化装置3中形成排气的入口的部分。入口部分3b形成为直径朝向上游侧逐渐减小的中空形状。入口部分3b的上游端连接到排气管4。另一方面，出口部分3d是在净化装置3中形成排气的出口的部分。出口部分3d形成为直径朝向下游侧逐渐减小的中空形状。出口部分3d的下游端连接到与另一净化装置(未示出)连接的管7。

排气管4形成排气歧管2与净化装置3之间的排气通道。换言之，排气管4设置在排气歧管2的废气流的下游侧和相对于净化装置3的废气流的上游侧。排气管4形成为弯曲的形状，使得其两端的开口的方向基本彼此垂直。本实施例的排气管4设置成使排气管从排气端口2h向后延伸然后向下弯曲的姿态。换言之，排气管4具有朝向前方开口的上游端和朝下开口的下游端。排气管4的直径在废气流方向上基本均匀。

排气管4的上游端经由连接构件1连接到排气歧管2，以与排气端口2h连通。在本实施例中，排气管4的上游端经由连接构件1连接到气缸盖41的附接表面41b。另外，净化装置3的壳体3A的入口部分3b例如通过焊接固定到排气管4的下游端。如图2所示，排气管4具有用于使传感器5的尖端突出到排气管4内的孔部分4h。孔部分4h形成在排气管4的上游端附近，并且在与相对于其上游端定位下游端的一侧的相反侧上钻孔。本实施例的孔部分4h设置在排气管4的外周面的上侧表面。

如图3所示，连接构件1还用作三个元件，即，用于将排气管4连接到排气歧管2的凸缘、用于将传感器5附接到排气管4的凸台、以及用于附接热保护器8的附接基部。连接构件1具有凸缘部分10、凸台部分20以及附接部分30，其分别用作凸缘、凸台和附接基部。凸缘部分10、凸台部分20以及附接部分30通过铸造而一体形成，例如，使用球墨铸铁作为材料。

凸缘部分10是固定到排气歧管2和排气管4上的平板状部分。凸缘部分10具有：开口11，该开口沿其厚度方向穿过凸缘部分；多个紧固部分12，该紧固部分被紧固并固定到排气歧管2(在本实施例中，气缸盖41的附接表面41b)；以及凹入部分13，该凹入部分设置在彼此相邻的紧固部分12之间的外边缘部分处。如图2所示，围绕开口11的凸缘部分10的边缘部分例如通过焊接固定到排气管4的上游端。换言之，在开口11与排气管4连通的状态下，凸缘部分10固定到排气管4。另外，在开口11与排气端口2h彼此连通的状态下，凸缘部分10固定到排气歧管2。在下文中，在凸缘部分10固定到排气歧管2的状态下，凸缘部分10的外表面中的与气缸盖41的附接表面41b抵接的表面被称为紧固表面10a，并且与其相对的表面被称为端面10b。

如图3和图4所示，紧固部分12在径向上设置在开口11的外侧，在开口11的上侧和下侧(即，在开口11的四个角部)分别设置有两个紧固部分12。在该实施例中，四个紧固部分12在开口11的周向方向上基本上等间隔地布置，并且凸台部分20位于两个上紧固部分12之间。这些紧固部分12具有通孔12h，这些通孔设置在分别对应于气缸盖41的附接表面41b的紧固孔41h的位置。通过将穿过通孔12h插入的紧固件(未示出)紧固到紧固孔41h，本实施例的紧固部分12固定到气缸盖41。

凹入部分13是在凸缘部分10的外边缘部分朝向开口11侧凹入的部分。本实施例的凹入部分13具有：两个第一凹入部分13A，开口11置于在这两个第一凹入部分之间，并且这两个第一凹入部分布置成面向彼此；以及第二凹入部分13B，该第二凹入部分布置在凸台部分20的相对于开口11的相对侧。第一凹入部分13A布置在位于相对于开口11的相同侧的上紧固部分和下紧固部分12之间。第二凹入部分13B布置在两个下紧固部分12之间。换言之，凸台部分20、紧固部分12和凹入部分13设置在沿开口11的周向方向彼此偏离的位置处。在连接构件1固定到排气管4的状态下，第二凹入部分13B设置成邻近于排气管4的下游端(与入口部分3b的连接位置)。

如图4所示，第二凹入部分13B形成为具有比第一凹入部分13A的凹入量更大的凹入量。换言之，第二凹入部分13B的凹入量Db被设定为大于第一凹入部分13A的凹入量Da(Db>Da)。此处所说的凹入量Da和Db是在凹入部分13中凹入最多(最靠近开口11)的部分与在位于紧固部分12的最外侧的边缘部分之间连接的直线L之间的距离，该紧固部分12位于凹入部分13的两侧(在上下方向或左右方向上与开口11相距最远)。

如图3和图4所示，凸台部分20是附接传感器5的管状部分。凸台部分20与凸缘部分10一体地设置。凸台部分20被设置成在凸缘部分10的开口11的沿径向方向的外侧上从凸缘部分10的端面10b沿厚度方向凸出。本实施例的凸台部分20具有与凸缘部分10的开口11的中心轴线C1正交的轴线C2。中心轴线C1是沿凸缘部分10的厚度方向延伸的轴线。换言之，本实施例的凸台部分20的轴线C2与凸缘部分10的紧固表面10a和端面10b平行地延伸。凸台部分20具有围绕轴线C2的内周面23、位于内周面23的沿径向方向的外侧的外壁面24、设置在内周面23与外壁面24的两端处的下端面21和上端面22。

在内周面23上进行用于固定传感器5的阴螺纹处理。另外，外壁面24形成为从凸缘部分的端面10b向后(排气管4侧)悬伸的曲面形状。下端面21是朝向下方(开口11侧)的表面，并形成与形成有开口11的凸缘部分10的边缘部分连续的曲面。换言之，下端面21形成为沿着外周面的在排气管4上侧的一部分的曲面形状。另一方面，上端面22是朝向上方(与开口11相对的一侧)的表面，并且形成为与轴线C2垂直的平面形状。如图2所示，在由内周面23包围的柱状空间与排气管4的孔部分4h连通的状态下，凸台部分20例如通过焊接固定到排气管4的外周面的一部分。

如图3所示，附接部分30是附接热保护器8的平板状部分。附接部分30从凸缘部分10突出。两个附接部分30在开口11置于其间的状态下布置成彼此面对。本实施例的附接部分30从凸缘部分10的每个第一凹入部分13A的外边缘部分沿径向方向朝外突出。换言之，位于相对于开口11的相同侧的附接部分30和第一凹入部分13A沿凸缘部分10的径向方向平行地设置。每个附接部分30具有面对排气管4侧的平坦焊接表面31。L形支架9的用于附接热保护器8的一个表面部分被焊接到焊接表面31。在支架9的另一表面部分上钻有紧固孔9h。

热保护器8用于阻挡在排气管4和净化装置3中流过的废气的热量，免于影响外围装置。热保护器8形成为与排气管4和净化装置3的外部形状对应的形状。热保护器8具有用于固定的紧固孔8h以及沿着连接构件1的凸台部分20的外壁面24形成为弯曲形状的边缘部分8a。在使边缘部分8a靠近凸台部分20的外壁面24的状态下，热保护器8通过穿过紧固孔8h和支架9的紧固孔9h插入的紧固件(未示出)而连接到连接构件1。热保护器8的边缘部分8a和凸台部分20的外壁面24可以用于定位热保护器8。

传感器5检测废气的成分。传感器5的具体示例包括检测废气中的氧浓度的线性空燃比传感器(LAFS)、检测废气中的NOx浓度的NOx传感器等。例如，由传感器5检测到的信息用于控制发动机40。如图2所示，传感器5包括：大致柱状检测部分5a，其设置有检测元件；螺纹部分5b，该螺纹部分的外周面经受阳螺纹处理；支座部分5c，具有比检测部分5a和螺纹部分5b更大的径向尺寸；以及输出部分5d，输出端子内置在该输出部分中的。检测部分5a、螺纹部分5b、支座部分5c和输出部分5d按此顺序同轴设置。

通过将螺纹部分5b与连接构件1的凸台部分20的内周面23螺纹接合，将传感器5固定到凸台部分20。在传感器5固定到凸台部分20的状态下，通过穿过排气管4的孔部分4h突出到排气管4内，来设置检测部分5a。支座部分5c将传感器盖6的一部分(下面描述的底面部分6a)置于支座部分5c与凸台部分20的上端表面22之间。

传感器盖6用于阻挡来自传感器5的周围的热量。传感器盖6形成为具有这种尺寸的杯形形状：在传感器盖6和传感器5之间具有一间隙地围绕传感器5。传感器盖6具有在中央形成有孔的圆形底面部分6a以及从底面部分6a的外边缘立起的侧表面部分6b。传感器盖6的底面部分6a抵接凸台部分20的上端面22。传感器盖6的侧表面部分6b从传感器5的支座部分5c包围输出部分5d侧。通过将传感器5插入底面部分6a的孔中并且在传感器5的支座部分5c与凸台部分20的上端面22之间置入底面部分6a，来固定传感器盖6。

[1-3、布置]

如图5所示，根据本实施例的排气系统结构布置在发动机40的气缸的后面。另外，如上所述，连接构件1设置成使得凸台部分20位于排气管4上方。另外，净化装置3设置在排气管4的下侧。换言之，净化装置3设置在相对于排气管4与凸台部分20相反的一侧。换言之，排气管4沿排气管4的径向方向位于连接构件1的凸台部分20与净化装置3之间。这样，传感器5、排气管4和净化装置3按照这种顺序沿排气管4的径向方向平行地设置。在本实施例中，这些传感器5、排气管4和净化装置3沿上下方向平行地设置。

净化装置3被设置成其一部分进入气缸盖41的悬伸部分41a的下方(即，排气歧管2的下方)的状态。换言之，净化装置3被设置成从连接构件1朝向发动机40侧。另外，本实施例的净化装置3被设置成壳体3A的轴线C3沿上下方向延伸的姿态。换言之，根据本实施例的壳体3A在与气缸盖41和气缸体42的平行布置方向相同的方向上延伸。此处，壳体3A的轴线C3是壳体3A的主体部分3c的轴线C3。

类似地，连接构件1被设置成凸台部分20的轴线C2沿上下方向延伸的姿态。换言之，连接构件1的凸台部分20具有与平行地布置缸盖41和缸体42的方向平行的轴线C2。另外，本实施例的传感器5沿着连接构件1的凸台部分20的轴线C2附接。因此，传感器5也具有与气缸盖41和气缸体41的平行布置方向平行的轴线。这样，在本实施例中，净化装置3和传感器5两者沿着气缸盖41和气缸体42平行布置的方向设置。

[2、作用和效果]

[2-1、排气系统结构]

(1)在上述的排气系统结构中，设置有连接构件1，该连接构件具有用于使排气歧管2和排气管4彼此连接的凸缘部分10以及与凸缘部分10成一体的凸台部分20，并且传感器5附接到连接构件1的凸台部分20。另外，与排气管4的下游端连接的净化装置3设置在相对于排气管4与凸台部分20相反的一侧。因此，传感器5、排气管4和净化装置3可以紧凑地布置并且可以实现节省空间。换言之，在本实施例中，由于传感器5、排气管4和净化装置3沿上下方向平行地设置，所以在与上下方向正交的方向(例如，前后方向和左右方向)上，传感器5、排气管4和净化装置3的安装空间可被抑制以保持较小。

另外，由于传感器5附接到设置于排气歧管2的紧接下游的连接构件1的凸台部分20，所以可以抑制废气撞击传感器5的方式的变化。因此，可以提高传感器5的检测精度。

(2)由于连接构件1的凸台部分20具有与平行地布置气缸盖41和气缸体42的方向平行的轴线C2，并且传感器5沿轴线C2附接，所以传感器5可以沿着平行地布置气缸盖41和气缸体42的方向来布置。因此，由于传感器5相对于发动机40的安装空间可以被抑制得保持较小，所以可以有助于节省空间。例如，与将传感器5固定于排气管4的弯曲的外周面且在靠近净化装置3的位置处的构造相比，由于根据上述构造可以使传感器5的安装空间较小，所以可能实现节省空间。

(3)由于净化装置3的壳体3A沿与气缸盖41和气缸体42的平行布置方向相同的方向延伸，所以净化装置3沿着气缸盖41的平行布置方向来布置。因此，由于可以将净化装置3相对于发动机40的安装空间抑制得保持较小，所以可以有助于节省空间。

(4)由于净化装置3被设置成比连接构件1更向发动机40侧悬伸，所以可以使净化装置3更接近发动机40。因此可以进一步有助于节省空间。

(5)由于排气歧管2内置于气缸盖41，所以可以将排气歧管2的安装空间抑制得保持较小。因此，可以使排气系统结构更加紧凑并进一步节省空间。

(6)由于传感器5将传感器盖6的一部分置于传感器5与连接构件1的凸台部分20之间，所以可以在将传感器5附接到连接构件1的凸台部分的同时，附接传感器盖6。因此，可以简化传感器盖6的附接作业。另外，由于不需要用于附接传感器盖6的部件(例如，螺钉、粘接剂等)，所以可以有助于减少部件数量。

[2-2、连接构件]

(1)上述连接构件1包括：凸缘部分10，该凸缘部分在开口11与排气管4连通的状态下固定到排气管4；凸台部分20，传感器5附接至该凸台部分；以及附接部分30，热保护器8附接至该附接部分。换言之，连接构件1还用作三个元件，包括：用于将排气管4连接到排气歧管2的凸缘、用于附接传感器5的凸台、以及用于附接热保护器8的附接基部。因此，通过使用连接构件1将排气管4连接到排气歧管2，传感器5和热保护器8可以经由连接构件1附接到排气管4。因此，与凸台部分20和附接部分30与凸缘部分10分开地设置的情况相比，可以减少部件的数量，并且可以有助于降低制造成本。

另外，由于凸台部分20被设置成沿径向方向从凸缘部分10的开口11的外侧上的凸缘部分10凸出，所以附接到凸台部分20的传感器5可以位于排气歧管2的紧接下游。因此，由于可以抑制废气撞击传感器5的方式的变化，所以可以提高传感器5的检测精度。

(2)由于凸缘部分10具有在多个紧固部分12之间的外边缘部分处朝向开口11侧凹入的凹入部分13，所以凸缘部分10的体积可以减小由凹入部分13失去的体积。另外，由于凸台部分20、紧固部分12和凹入部分13设置成在开口11的周向方向上彼此偏离，所以连接构件1能够形成为紧凑的形状。因此，可以有助于节省空间，并且可以减少连接构件1的重量。

(3)由于附接部分30沿径向方向从凹入部分13向外突出，所以可以减少附接部分30在径向方向上的突出量。因此，可以使连接构件1更加紧凑，并且进一步有助于节省空间。

(4)上述连接构件1设置有：第一凹入部分13A，附接部分30在该第一凹入部分13中突出；以及第二凹入部分13B，在该第二凹入部分上形成比第一凹入部分13A的凹入量更大的凹入量。另外，第二凹入部分13B被设置成邻近于排气管4的下游端。因此，通过第二凹入部分13B便于进入排气管4的下游端。因此，可能进行将另一管状元件(在本实施例中，壳体3A的入口部分3b)焊接到排气管4的下游端的作业。

(5)由于附接部分30具有平坦的焊接表面31(用于附接热保护器8的支架9焊接至该焊接表面)，所以与例如将热保护器8直接紧固并固定到附接部分30的情况相比，可以使附接部分30变薄，并且可以抑制附接部分30的突出量。如果附接部分30设置有阴螺纹孔，则在通过将诸如螺栓的紧固件拧入到阴螺纹孔中来附接热保护器8的情况下，需要根据紧固件的螺纹部分的长度来确保附接部分30的厚度。另外，在这种情况下，为了确保热保护器8与排气管4之间的间隙，需要增大附接部分30从凸缘部分10的突出量。另一方面，在如上所述经由支架9附接热保护器8的情况下，由于在附接部分30上设置平坦的焊接表面31是足够的，所以可以使附接部分30变薄，并且可以抑制附接部分30的突出量。因此，可以减少连接构件1的重量。

[3、修改示例]

不管上述实施例如何，在不脱离本发明的精神的情况下，可以进行各种修改。本实施例的相应构造可以根据需要选择，也可以适当组合。

在上述实施例中，虽然例示了气缸盖41和气缸体42的平行布置方向是上下方向的情况，但其平行布置方向并不限于此。另外，布置发动机40的定向(姿态)和排气系统结构相对于发动机40的位置不限于上述那些。例如，气缸盖41可以设置成使得悬伸部分41a向前或向左和向右凸出。换言之，排气歧管2可以位于发动机40的气缸的前方或左侧和右侧。另外，与此连同，连接构件1、排气管4、净化装置3等可布置在发动机40的前方或左侧和右侧。

在上述实施例中，虽然例示了排气歧管2内置于气缸盖41的情况，但排气歧管2也可以与气缸盖41分开设置。在排气歧管2与气缸盖41分开设置的情况下，连接构件1的凸缘部分10的安装基部也可以不是气缸盖41，而可以是例如设置在排气歧管2的下游端的凸缘部分。

该排气系统结构不仅适用于像发动机40那样的多缸发动机，而且适用于单缸发动机。在将该排气系统结构应用于单缸发动机的情况下，排气歧管连接至设置于气缸中的多个排气端口中的每一个。

在上述实施例中，虽然例示了连接构件1的凸台部分20具有柱形形状并且具有与平行地布置气缸盖41和气缸体42的方向平行的轴线C2情况，但凸台部分20的形状和轴线C2的方向不限于上述那些。凸台部分20可以是任意的凸台部分，只要凸台部分可以附接成使得至少传感器5可以检测排气管4中的废气的成分即可。类似地，净化装置3的壳体3A的形状和延伸方向(轴线C3的方向)不限于上述那些。

传感器5可以相对于平行地布置气缸盖41和气缸体42的方向沿着与连接构件1的凸台部分20的轴线C2交叉的方向附接。然而，优选的是，传感器5被设置成在与壳体3A的轴线C3正交的方向上不比净化装置3更悬伸。换言之，如图5所示，优选的是，传感器5被安装成容纳在区域E中，在该区域中，净化装置3的最大外径部分沿轴线C3的方向延伸。换言之，优选的是，整个传感器5被设置成在轴线C3的方向上与净化装置3重叠。通过以这种方式安装传感器5，由于能够在与净化装置3的轴线C3正交的方向上抑制传感器5相对于净化装置3的安装空间，所以可以有助于节省空间。

另外，在连接构件1不需要用作作为热保护器8的附接基部的元件的情况下，也可以从连接构件1省略附接部分30。甚至在省略附接部分30的情况下，由于传感器5、排气管4和净化装置3可以如上所述根据排气系统结构紧凑地布置，所以可以实现空间节省，并且可以提高传感器5的检测精度。另外，如果省略附接部分30，则连接构件1的重量可以减少所省略的附接部分30的量。

类似地，可以从连接构件1中省略紧固部分12和凹入部分13。例如，可以从连接构件1中省略紧固部分12，并且凸缘部分10的紧固表面10a可以被焊接和固定到排气歧管2。另外，可以从连接构件1省略凹入部分13，并且凸缘部分10可以形成为诸如圆形或长方形的简单形状。

传感器5可以是任何传感器，只要传感器检测废气的成分即可，并且其具体类型不受特别限制。类似地，净化装置3可以包含用于净化废气的过滤器、催化剂等，并且其具体类型不受特别限制。

在上述排气系统结构中，设置具有连接构件，该连接构件具有用于将排气歧管和排气管彼此连接的凸缘部分以及与凸缘部分成一体的凸台部分，并且传感器5附接到连接构件的凸台部分。另外，与排气管的下游端连接的净化装置设置在相对于排气管与凸台部分相反的一侧。因此，传感器、排气管和净化装置可以紧凑地布置并且可以实现节省空间。另外，由于传感器附接到设置在排气歧管的紧接下游的连接构件的凸台部分，所以可以抑制废气撞击传感器的方式的变化。因此，可以提高传感器的检测精度。

附图标记

1 连接构件

2 排气歧管

3 净化装置

3A 壳体

4 排气管

5 传感器

6 传感器盖

10 凸缘部分

20 凸台部分

30 附接部分

40 发动机(内燃机)

41 气缸盖

42 气缸体

C2 凸台部分20的轴线

Claims (6)

1.一种内燃机的排气系统结构，包括：

排气歧管，被构造成连接至所述内燃机的气缸；

排气管，设置在来自所述排气歧管的废气流的下游侧；

连接构件，包括凸缘部分和凸台部分，所述凸缘部分将所述排气管和所述排气歧管彼此连接，所述凸台部分设置成与所述凸缘部分成一体且固定至所述排气管的外周面的一部分；以及

传感器，附接至所述凸台部分并且被构造成检测废气的成分；

以及

净化装置，连接至所述排气管的下游端并且布置在相对于排气管与所述凸台部分相对的一侧。

2.根据权利要求1所述的内燃机的排气系统结构，

其中，所述凸台部分具有柱形形状，所述凸台部分具有与平行地布置所述内燃机的气缸盖和气缸体的方向平行的轴线，并且

其中，所述传感器沿所述凸台部分的所述轴线被附接。

3.根据权利要求2所述的内燃机的排气系统结构，

其中，所述净化装置具有沿与平行地布置所述内燃机的所述气缸盖和所述气缸体的所述方向相同的方向延伸的壳体。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的内燃机的排气系统结构，

其中，所述净化装置被设置成从所述连接构件朝向所述内燃机的一侧悬伸。

5.根据权利要求2或3所述的内燃机的排气系统结构，

其中，所述排气歧管内置于所述内燃机的所述气缸盖。

6.根据权利要求1至3中任一项所述的内燃机的排气系统结构，还包括：

传感器盖，用于包围所述传感器的外周以阻挡热量，

其中，所述传感器盖的一部分置于所述传感器与所述连接构件的所述凸台部分之间。