CN108081512A - 人工晶体成型模具 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种人工晶体成型模具，包括阳模和阴模，阳模的中部设置有第一光学区，阳模上绕圆周方向旋转延伸设置有定位凸台，阴模的中部设置有第二光学区，阴模绕圆周方向旋转延伸设置有定位凹槽；定位凸台的高度小于定位凹槽的深度，合模状态下定位凸台插入定位凹槽中，定位凸台与定位凹槽之间的间隙形成余液槽，定位凸台的旋转轴与定位凹槽的旋转轴在同一条直线上；定位凸台上开设有至少一个导通口，导通口的一端与余液槽连通，导通口的另一端与外界空气连通。本方案通过余液槽实现成型腔内的多余的反应液的排放，同时通过在定位凸台上开设导通口，使余液槽与外界空气连通，有效消除反应液膨胀产生的内压力。
Description
技术领域
本发明涉及模具技术领域，尤其涉及一种人工晶体成型模具。
背景技术
如图1所示，现有技术的人工晶体成型模具分为上下两部分，上部分命名为阳模100，下部分命名为阴模200。阳模100和阴模200结合会形成一个空腔300，人工晶体即在该空腔300内成型。
在晶体半成品生产中，需要加入反应液到阴模200中，且加入的反应液的量必须多于模具成型实际需求的量。另外，模具成型需经历聚合成型过程，反应液在聚合成型过程中会发生膨胀(试验显示膨胀率在5％左右)，膨胀必然导致空腔300内的液体形成内压力，对模具或者产品区的成型造成冲击，使光学面成型因素更加复杂，成型效果更难于控制。
现有技术公开了一种模具设计，如图2所示，包括阳模100和阴模200，阳模100和阴模200结合会形成一个空腔，空腔包括产品区和排液区400，使用时多余的反应液将会被排至产品区以外的排液区400内，以该排液区400作为多余反应液的储存腔。但在现有技术中作为排液区400的储存腔是密闭的腔室，在反应液的聚合成型过程中仍然会产生内压力，从而对模具成型造成冲击，影响成型效果。
基于上述情况，我们需要考虑和重视合模过程中多余的反应液如何处理的问题。
发明内容
本发明的一个目的在于：提供一种人工晶体成型模具，能有效地将多余的反应液排出。
本发明的一个目的在于：提供一种人工晶体成型模具，能使排出的反应液与外界连通，消除膨胀产生的内压力对模具成型的不良影响。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种人工晶体成型模具，包括阳模和阴模，所述阳模的中部设置有第一光学区，所述阳模上绕圆周方向旋转延伸设置有定位凸台，所述阴模的中部设置有第二光学区，所述阴模绕圆周方向旋转延伸设置有定位凹槽；
所述定位凸台的高度小于所述定位凹槽的深度，合模状态下所述定位凸台插入所述定位凹槽中，所述定位凸台与所述定位凹槽之间的间隙形成余液槽，所述定位凸台的旋转轴与所述定位凹槽的旋转轴在同一条直线上；
所述定位凸台上开设有至少一个导通口，所述导通口的一端与所述余液槽连通，所述导通口的另一端与外界空气连通。
优选的，所述第一光学区与所述第二光学区以及光学区的外围区域共同形成人工晶体的成型腔，所述成型腔与所述余液槽共同构成所述阳模与所述阴模之间的空腔。
优选的，所述定位凸台设置在所述阳模的底部，所述定位凹槽设置在所述阴模的顶部。
优选的，所述定位凸台位于所述第一光学区的外侧，所述定位凹槽位于所述第二光学区的外侧。
具体地，在模具的使用过程中，先将过量的反应液注入所述阴模的第二光学区内，接着将所述阳模覆盖在所述阴模的上方，并使所述阳模与所述阴模紧密贴合，使所述成型腔内多余的反应液被挤压进入所述余液槽，实现多余反应液的排放，最后在聚合成型过程中，反应液发生膨胀，但由于所述定位凸台上开设有所述导通口，使所述余液槽与外界空气连通，从而使反应液有充足的膨胀空间，消除内压力，有效保证人工晶体成型的稳定性和可靠性。
作为一种优选的技术方案，所述导通口的截面形状是圆形；
或者，所述导通口的截面形状是平行四边形；
或者，所述导通口的截面形状是绕圆周方向旋转延伸形成的扇形，所述扇形的旋转轴与所述定位凸台的旋转轴在同一条直线上。
具体地，所述导通口的具体形状可以根据模具的具体结构任意选择，只要能够实现所述余液槽与外界空气导通，任意形状的导通口均符合本方案的设计要求。
作为一种优选的技术方案，所述导通口在所述阳模的圆周方向上等间隔分布。
优选的，所述导通口的数量是1个以上10个以下。
作为一种优选的技术方案，所述定位凸台的旋转轴与所述第一光学区的中心线在同一条直线上，所述定位凹槽的旋转轴与所述第二光学区的中心线在同一条直线上。
具体地，通过设置绕圆周方向旋转延伸形成的定位凸台和定位凹槽，使所述阳模和所述阴模实现自动对中定位，并有效保证合模状态下所述定位凸台的旋转轴与所述定位凹槽的旋转轴在同一条直线上。进一步地，通过所述定位凸台的旋转轴与所述第一光学区的中心线在同一条直线上的结构设计，以及所述定位凹槽的旋转轴与所述第二光学区的中心线在同一条直线上的结构设计，使所述第一光学区的中心线与所述第二光学区的中心线在同一条直线上，从而避免阳模与阴模合模后的光学偏心，有效提高产品的成像质量。
具体地，由于采用旋转延伸形成的定位凸台和定位凹槽，因此在阳模和阴模嵌合后，阳模和阴模可以相对转动，从而使定位更可靠，而且转动能够磨平所述定位凸台或所述定位凹槽中存在的毛刺等异物，使阳模和阴模的定位更精准。
作为一种优选的技术方案，所述定位凸台为连续旋转一周形成的环形凸台，所述定位凹槽为连续旋转一周形成的环形凹槽；
或者，所述定位凸台为若干间隔设置的弧形凸台，所述定位凹槽为连续旋转一周形成的环形凹槽；
或者，所述定位凸台为若干间隔设置的弧形凸台，所述定位凹槽为若干间隔设置的弧形凹槽，所述弧形凹槽的弧长大于所述弧形凸台的弧长。
优选的，所述定位凸台为连续旋转一周形成的环形凸台，所述定位凹槽为连续旋转一周形成的环形凹槽，所述环形凸台与所述环形凹槽的旋转半径相等；
或者，所述定位凸台为若干间隔设置的弧形凸台，所述定位凹槽为连续旋转一周形成的环形凹槽，若干所述弧形凸台的旋转轴相同，若干所述弧形凸台的旋转半径相等，所述环形凹槽与所述弧形凸台的旋转半径相等；
或者，所述定位凸台为若干间隔设置的弧形凸台，所述定位凹槽为若干间隔设置的弧形凹槽，所述弧形凹槽的弧长大于所述弧形凸台的弧长，若干所述弧形凸台的旋转轴相同，若干所述弧形凸台的旋转半径相等，若干所述弧形凹槽的旋转轴相同，若干所述弧形凹槽的旋转半径相等，所述弧形凹槽与所述弧形凸台的旋转半径。
优选的，所述弧形凸台等间隔分布，所述弧形凹槽等间隔分布。
优选的，当所述定位凸台是弧形凸台，所述定位凹槽是弧形凹槽时，所述弧形凹槽的弧长大于所述弧形凸台的弧长，从而更有利于快速的将所述弧形凸台插进所述弧形凹槽中，使操作更加便捷，同时使所述弧形凸台插入所述弧形凹槽后可以绕旋转轴在一定范围内旋转，以磨平毛刺等异物。
具体地，由于所述环形凸台是连续完整的凸台，不存在任何可能出现卡紧、顶死的缝隙，因此采用所述环形凸台能够使合模操作更加简单、快速。
具体地，由于所述环形凹槽是连续完整的凹槽，不存在任何可能出现卡紧、顶死的突起，因此采用所述环形凹槽能够使合模操作更加简单、快速。
具体地，由于所述弧形凸台是间隔分布的，因此采用所述弧形凸台既能够保证准确定位，又能够节省制作材料，降低成本。
作为一种优选的技术方案，所述定位凸台的根部设有向所述阳模的内部凹陷的倒槽；
和/或，所述定位凹槽的槽口设有槽口倒角。
具体地，由于加工的时候难免存在误差，当将阳模和阴模合模使用时，所述定位凸台的根部与所述定位凹槽的槽口可能会由于加工误差无法完全贴合，这样就会使阳模和阴模之间无法完全贴合，从而导致成型出来的人工晶体存在边角料过多、厚度过大等问题。而设置倒槽或者槽口倒角，就可以有效避免以上问题，降低对模具的加工精度要求，进而降低生产成本，提高生产效率。通过设置所述倒槽、所述槽口倒角，能够有效避免所述定位凸台与所述定位凹槽干涉，进一步有效提高定位的精度，保证合模后的光学对位可靠性。
作为一种优选的技术方案，所述定位凸台的截面形状是矩形，所述定位凹槽的截面形状是矩形；
或者，所述定位凹槽的截面形状是梯形；
或者，所述定位凹槽的截面形状是三角形。
优选的，当所述定位凹槽的截面形状是矩形时，所述定位凸台的突起端设置有凸台倒角。通过设置所述凸台倒角，能够使所述定位凸台更加容易进入所述定位凹槽，降低操作难度，提高生产效率。
优选的，所述定位凸台的截面形状是正方形。
作为一种优选的技术方案，所述定位凸台的截面形状是梯形，梯形的下底位于所述定位凸台靠近根部的一端，所述定位凹槽的截面形状是梯形；
或者，所述定位凹槽的截面形状是矩形；
或者，所述定位凹槽的截面形状是三角形。
具体地，所述定位凸台的截面形状是梯形，使所述定位凸台能够更加容易插入所述定位凹槽，降低操作难度，提高生产效率，同时也能够实现所述阳模与所述阴模的对中定位，提高对位精度。
优选的，所述定位凸台的截面形状是等腰梯形。
作为一种优选的技术方案，所述定位凸台的截面形状是三角形，所述定位凹槽的截面形状是三角形；
或者，所述定位凹槽的截面形状是矩形；
或者，所述定位凹槽的截面形状是梯形。
优选的，所述定位凸台的截面形状是等腰三角形或等边三角形。
作为一种优选的技术方案，所述阳模的底部还设有加强凹槽，所述阴模的顶部还设有加强凸台，所述加强凸台的高度小于或者等于加强凹槽的深度，合模状态下所述加强凸台插入所述加强凹槽中。
通过在所述阳模上设置所述定位凸台和所述加强凹槽，同时在所述阴模上设置相应的所述定位凹槽和所述加强凸台，合模时将所述定位凸台插入所述定位凹槽中，同时将所述加强凸台插入所述加强凹槽中能够实现所述阴模与所述阳模的快速有效对中定位，而且使对中定位更加可靠，避免所述第一光学区与所述第二光学区的光学偏心。
作为一种优选的技术方案，所述阳模与所述定位凸台可拆卸连接。
优选的，所述定位凸台是一个环状的柱体，或者若干段独立的圆弧状柱体。
具体地，所述定位凸台的一端通过过盈配合或者螺钉固定等可拆卸连接方式与阳模连接，所述定位凸台的另一端突出阳模的外面，用以插入所述定位凹槽，使阳模与阴模实现定位。一方面，由于在模具开合过程中，所述定位凸台经常需要承受较大的压力和摩擦力，容易导致所述定位凸台磨损或者变形，另一方面，在聚合成型过程中反应液可能在所述导通口内固定并堵塞所述导通口，使所述导通口失去连通所述余液槽与外界空气的作用，本方案通过将所述定位凸台设置为可拆卸的独立部件，有利于实现所述定位凸台的定期更换，保证模具的精度，同时保证所述导通口具有可靠的连通作用。
本发明的有益效果为：提供一种人工晶体成型模具，通过在所述定位凸台与所述定位凹槽之间形成所述余液槽，实现所述成型腔内的多余的反应液的排放，进一步地，通过在所述定位凸台上开设导通口，使所述余液槽与外界空气连通，消除反应液膨胀产生的内压力，从而保证人工晶体成型有稳定性和可靠性。另外，本方案通过设置绕圆周方向旋转延伸形成的定位凸台和定位凹槽，使所述阳模和所述阴模实现自动对中定位，操作简单快捷，并有效保证合模状态下所述定位凸台的旋转轴与所述定位凹槽的旋转轴在同一条直线上。进一步通过所述定位凸台的旋转轴与所述第一光学区的中心线在同一条直线上的结构设计，以及所述定位凹槽的旋转轴与所述第二光学区的中心线在同一条直线上的结构设计，使所述第一光学区的中心线与所述第二光学区的中心线在同一条直线上，从而避免阳模与阴模合模后的光学偏心，有效提高产品的成像质量。
附图说明
下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
图1为现有技术所述的人工晶体成型模具示意图；
图2为现有技术所述的人工晶体成型模具的局部示意图；
图3为实施例一所述的人工晶体成型模具的断面示意图；
图4为图2中A处的局部放大图；
图5为实施例一所述的阳模的仰视图；
图6为实施例一所述的阴模的俯视图；
图7为设有多段弧形凸台的阳模的仰视图；
图8为实施例三的设置有凸台倒角的人工晶体成型模具的局部示意图；
图9为实施例四的人工晶体成型模具的断面示意图；
图10为实施例四中阳模的仰视图；
图11为实施例四中阴模的俯视图；
图12为实施例五的人工晶体成型模具的断面示意图；
图13为实施例五的定位凸台轴测图。
图1和图2中：
100、阳模；200、阴模；300、空腔；400、排液区。
图3至图13中：
1、阳模；101、定位凸台；102、加强凹槽；
2、阴模；201、定位凹槽；202、加强凸台；
3、空腔；301、成型腔；302、余液槽；
4、倒槽；
5、槽口倒角；
6、凸台倒角；
7、导通口。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例一
如图3所示，一种人工晶体成型模具，包括阳模1和阴模2，阳模1设置在阴模2的上方，阳模1的中间区域为向上凸起的弧形区域，该弧形区域的中心线为阳模1的第一光学区的中心线；阴模2的中间区域为向下凹陷的弧形区域，该弧形区域的中心线为阴模2的第二光学区的中心线。阳模1的底部绕圆周方向旋转延伸设置有定位凸台101，定位凸台101位于所述第一光学区的外侧，如图5所示，定位凸台101是环形凸台，定位凸台101的截面形状为梯形，定位凸台101的旋转轴与所述第一光学区的中心线在同条直线上。阴模2的顶部绕圆周方向旋转延伸设置有定位凹槽201，定位凹槽201位于所述第二光学区的外侧，如图6所示，定位凹槽201是环形凹槽，定位凹槽201的截面形状为梯形，定位凹槽201的旋转轴与所述第二光学区的中心线在同一条直线上。于本实施例中，定位凸台101的高度小于定位凹槽201的深度，合模状态下，定位凸台101插入定位凹槽201中，所述第一光学区与所述第二光学区以及光学区的外围区域共同形成人工晶体的成型腔301，定位凸台101与定位凹槽201之间的间隙形成余液槽302，成型腔301和余液槽302共同构成阳模1与阴模2之间的空腔3。合模状态下定位凸台101的旋转轴与定位凹槽201的旋转轴在同一条直线上，从而使所述第一光学区的中心线与所述第二光学区的中心线在同一条直线上，有效提高光学对位精度，提高产品的成像效果。
于本实施例中，定位凸台101上等间隔开设有三个导通口7，导通口7的一端与余液槽302连通，导通口7的另一端与外界空气连通。导通口7的截面形状是绕圆周方向旋转延伸形成的扇形，所述扇形的旋转轴与定位凸台101的旋转轴在同一条直线上。
具体地，在模具的使用过程中，先将过量的反应液注入阴模2的第二光学区内，接着将阳模1覆盖在阴模2的上方，并使阳模1与阴模2紧密贴合，使成型腔301内多余的反应液被挤压进入余液槽302，实现多余反应液的排放，最后在聚合成型过程中，反应液发生膨胀，但由于定位凸台101上开设有导通口7，使余液槽302与外界空气连通，从而使反应液有充足的膨胀空间，消除内压力，有效保证人工晶体成型的稳定性和可靠性。
于本实施例中，通过在阳模1上设置定位凸台101与阴模2上设置定位凹槽201配合进行定位，进而保证阳模1和阴模2的光学区中心在同一条直线上，以避免产生光学偏心，进而影响产品成像品质。
将定位凸台101和定位凹槽201的截面形状设计为梯形，那么定位凸台101的根部宽度大，突起端宽度小，定位凹槽201的槽口宽度大，槽底宽度小，这样的设计可以使定位凸台101更容易进入定位凹槽201中，更有利于快速定位，而且这样的设计能够实现自动对中定位，进一步提高定位凸台101的旋转轴与定位凹槽201的旋转轴的对位精度，从而实现所述第一光学区的中心线与所述第二光学区的中心线的精确对位。
将定位凸台101设置为连续的完整的环形凸台，与环形的定位凹槽201配合，由于环形的定位凸台101无间断和无缝隙，消除的卡紧、顶死的风险，更有利于快速方便地把定位凸台101插入定位凹槽201，实现快速定位。阳模1和阴模2嵌合后，阳模1和阴模2可以相对转动，转动可以使定位更可靠，如果定位凸台101或者定位凹槽201中存在毛刺等异物，通过转动可以磨掉毛刺，使阳模1和阴模2的定位更精准。
图4是图3中A位置的局部放大图，如图4所示，定位凸台101的根部设有向阳模1内部凹陷的倒槽4，定位凹槽201的槽口设有槽口倒角5。由于加工的时候难免存在误差，当将定位凸台101和定位凹槽201嵌合使用时，如果不设置倒槽4或者槽口倒角5，定位凸台101的根部和定位凹槽201的槽口可能会因为加工误差导致二者的夹角不一致，最终无法完全贴合，这样就会使阳模1模和阴模2之间无法完全贴合，导致成型出来的人工晶体存在边角料过多、厚度过大等问题。而设置倒槽4或者槽口倒角5，就可以有效的避免以上问题，降低对模具的加工精度要求，进而降低生产成本，提高生产效率。
可以理解，于其它实施例中，如图7所示，定位凸台101也可以设置为四段等间隔分布的、不相连的、相同的弧形凸台，每个所述弧形凸台上开设有一个导通口7。当然也可以设置为3段或者2段甚至1段弧形凸台。将定位凸台101设置为若干间隔分布的、不相连的、相同的弧形凸台，有利于节省制模材料，降低制模成本。
实施例二
本实施例与实施例一的区别在于：
所述导通口的截面形状是圆形。于其它实施例中，所述导通口的截面形状也可以是平行四边形。
实施例三
本实施例与实施例一的区别在于：
于本实施例中，如图8所示，定位凸台101和定位凹槽201的截面形状为矩形，其中，定位凸台101的突起端设置有凸台倒角6，将定位凸台101的截面形状设计为矩形，并在定位凸台101的突起端设置凸台倒角6，能够保证定位凸台101容易的插进定位凹槽201，同时能够降低模具的制作难度和简化制作工艺，从而降低制作成本。
当然，于其它实施例中，定位凸台和定位凹槽的截面形状还可以是三角形，设为三角形除了可以快速定位，还可以节省材料。也可以将定位凸台的截面形状设置为三角形或者梯形，将定位凹槽的截面形状设置为矩形，定位凹槽的槽口宽度等于定位凸台的根部宽度即可起到配合定位作用。
实施例四
如图9所示，一种人工晶体成型模具，包括阳模1和阴模2，阳模1设置在阴模2的上方，阳模1的中间区域为向上凸起的弧形区域，该弧形区域的中心线为阳模1的第一光学区的中心线；阴模2的中间区域为向下凹陷的弧形区域，该弧形区域的中心线为阴模2的第二光学区的中心线。如图10所示，阳模1的底部的一侧设置有定位凸台101，定位凸台101包括三段间隔的、相互独立的弧形凸台，定位凸台101的截面形状为梯形；阳模1的底部的另一侧设置有加强凹槽102，加强凹槽102是绕圆周方向旋转180度形成的弧形凹槽，加强凹槽102的截面形状为梯形。如图11所示，阴模2的顶部的一侧设置有定位凹槽201，定位凹槽201是绕圆周方向旋转180度形成的弧形凹槽，定位凹槽201的截面形状为梯形；阴模2的顶部的另一侧设置有加强凸台202，加强凸台202包括三段间隔的、相互独立的弧形凸台，加强凸台202的截面形状为梯形。定位凸台101的高度小于定位凹槽201的深度，加强凸台202的高度小于加强凹槽102的深度，合模状态下，定位凸台101插入定位凹槽201中，加强凸台202同时插进加强凹槽102中，实现定位，使第一光学区的中心线与第二光学区的中心线在一条直线上。
合模状态下，所述第一光学区与所述第二光学区以及光学区的外围区域共同形成人工晶体的成型腔301，定位凸台101与定位凹槽201之间的间隙形成余液槽302，成型腔301和余液槽302共同构成阳模1与阴模2之间的空腔3。
于本实施例中，定位凸台101上开设有三个导通口7，导通口7的一端与余液槽302连通，导通口7的另一端与外界空气连通。导通口7的截面形状是圆形。
本实施例中在阳模1上设置定位凸台101和加强凹槽102与阴模2上设置定位凹槽201和加强凸台202分别配合使用，不仅可以快速定位，保证阳模1和阴模2的光学区中心在同一条直线上，以避免产生光学偏心，进而影响产品品质；还可以使阳模1和阴模2之间的受力更均匀，进而使定位更均匀准确，保证产品的高质量生产。
实施例五
如图12所示，一种人工晶体成型模具，包括阳模1、阴模2和定位凸台101，阳模1设置在阴模2的上方，阳模1的中间区域为向上凸起的弧形区域，该弧形区域的中心线为阳模1的第一光学区的中心线；阴模2的中间区域为向下凹陷的弧形区域，该弧形区域的中心线为阴模2的第二光学区的中心线。阳模1的底部设置有环形的安装凹槽，截面形状为梯形；阴模2的顶部设置有环形的定位凹槽201，截面形状为梯形。如图13所示，定位凸台101是一个360度连续完整的环形凸台，定位凸台101的上下两端宽度较小，中间宽度较大，其截面形状为两个对称梯形相连。定位凸台101的高度小于安装凹槽的深度与定位凹槽201的深度之和，合模状态下定位凸台101的上部插入安装凹槽中；定位凸台101的下部插入定位凹槽201中。定位凸台101、阳模1和阴模2三者相互独立配合，使用时：先把阴模2放置在水平的工作台上，然后将定位凸台101的下部插进阴模2的顶部的定位凹槽201中，使定位凸台101与阴模2相互定位；再将阳模1放置在定位凸台101的上方，使定位凸台101的上部插进阳模1的底部的安装凹槽中，使定位凸台101与阳模1相互定位。如此便实现阳模1、阴模2和定位凸台101之间的定位，定位完成后，第一光学区的中心线与第二光学区的中心线在一条直线上。
合模状态下，所述第一光学区与所述第二光学区以及光学区的外围区域共同形成人工晶体的成型腔301，定位凸台101与定位凹槽201之间的间隙形成余液槽302，成型腔301和余液槽302共同构成阳模1与阴模2之间的空腔3。
于本实施例中，定位凸台101上开设有两个导通口7，导通口7的一端与余液槽302连通，导通口7的另一端与外界空气连通。导通口7的截面形状是正方形。
由于在模具开合过程中，定位凸台101经常需要承受较大的压力，导致容易磨损变形，本实施例将定位凸台101设置为可拆卸的独立部件，方便定期更换定位凸台101，从而有利于阳模1和阴模2的可持续利用，减少浪费，降低生产成本。
当然，于其它实施例中，环形的定位凸台也可以设置为多个间隔分布的相同的弧形凸台，将弧形凸台间隔均匀的分布在阴模的定位凹槽中，然后与阳模上的安装凹槽配合，不仅可以实现快速定位，还可以只更换受损的弧形凸台，不需要将整个环形凸台更换，可以进一步节省生产成本，避免浪费。
本文中的“第一”、“第二”仅仅是为了在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
需要声明的是，上述具体实施方式仅仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理，在本发明所公开的技术范围内，任何熟悉本技术领域的技术人员所容易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围内。
Claims (11)
1.一种人工晶体成型模具，其特征在于，包括阳模和阴模，所述阳模的中部设置有第一光学区，所述阳模上绕圆周方向旋转延伸设置有定位凸台，所述阴模的中部设置有第二光学区，所述阴模绕圆周方向旋转延伸设置有定位凹槽；
所述定位凸台的高度小于所述定位凹槽的深度，合模状态下所述定位凸台插入所述定位凹槽中，所述定位凸台与所述定位凹槽之间的间隙形成余液槽，所述定位凸台的旋转轴与所述定位凹槽的旋转轴在同一条直线上；
所述定位凸台上开设有至少一个导通口，所述导通口的一端与所述余液槽连通，所述导通口的另一端与外界空气连通。
2.根据权利要求1所述的人工晶体成型模具，其特征在于，所述导通口的截面形状是圆形；
或者，所述导通口的截面形状是平行四边形；
或者，所述导通口的截面形状是绕圆周方向旋转延伸形成的扇形，所述扇形的旋转轴与所述定位凸台的旋转轴在同一条直线上。
3.根据权利要求1所述的人工晶体成型模具，其特征在于，所述导通口在所述阳模的圆周方向上等间隔分布。
4.根据权利要求1所述的人工晶体成型模具，其特征在于，所述定位凸台的旋转轴与所述第一光学区的中心线在同一条直线上，所述定位凹槽的旋转轴与所述第二光学区的中心线在同一条直线上。
5.根据权利要求1所述的人工晶体成型模具，其特征在于，所述定位凸台为连续旋转一周形成的环形凸台，所述定位凹槽为连续旋转一周形成的环形凹槽；
或者，所述定位凸台为若干间隔设置的弧形凸台，所述定位凹槽为连续旋转一周形成的环形凹槽；
或者，所述定位凸台为若干间隔设置的弧形凸台，所述定位凹槽为若干间隔设置的弧形凹槽，所述弧形凹槽的弧长大于所述弧形凸台的弧长。
6.根据权利要求1所述的人工晶体成型模具，其特征在于，所述定位凸台的根部设有向所述阳模的内部凹陷的倒槽；
和/或，所述定位凹槽的槽口设有槽口倒角。
7.根据权利要求1所述的人工晶体成型模具，其特征在于，所述定位凸台的截面形状是矩形，所述定位凹槽的截面形状是矩形；
或者，所述定位凹槽的截面形状是梯形；
或者，所述定位凹槽的截面形状是三角形。
8.根据权利要求1所述的人工晶体成型模具，其特征在于，所述定位凸台的截面形状是梯形，梯形的下底位于所述定位凸台靠近根部的一端，所述定位凹槽的截面形状是梯形；
或者，所述定位凹槽的截面形状是矩形；
或者，所述定位凹槽的截面形状是三角形。
9.根据权利要求1所述的人工晶体成型模具，其特征在于，所述定位凸台的截面形状是三角形，所述定位凹槽的截面形状是三角形；
或者，所述定位凹槽的截面形状是矩形；
或者，所述定位凹槽的截面形状是梯形。
10.根据权利要求1至9任一项所述的人工晶体成型模具，其特征在于，所述阳模与所述定位凸台可拆卸连接。
11.根据权利要求1至9任一项所述的人工晶体成型模具，其特征在于，所述阳模的底部还设有加强凹槽，所述阴模的顶部还设有加强凸台，所述加强凸台的高度小于或者等于加强凹槽的深度，合模状态下所述加强凸台插入所述加强凹槽中。
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