CN205075216U - 中胶筒模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及胶筒成型技术领域，具体提供了一种中胶筒模具，包括上模、中模、下模、上模芯、中模芯、下模芯，所述上模、中模、下模均为环形立体结构，所述中模设置于所述下模的顶部，所述上模设置于所述中模的顶部，所述上模、中模、下模共同围成第一腔体，所述上模芯、中模芯、下模芯沿竖直方向从上往下依次设置于所述第一腔体内，所述上模、中模、下模、上模芯、中模芯、下模芯共同围成用于中胶筒成型的环形腔体。改善了现有的中胶筒成型操作不方便的问题。

Description

中胶筒模具

技术领域

本实用新型涉及胶筒成型技术领域，具体而言，涉及一种中胶筒模具。

背景技术

模具是指工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。现有的胶筒主要通过上下模具形成目标胶筒形状大小一致的腔体，再通过注塑成型，因此，存在操作不方便的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种中胶筒模具。以改善现有的中胶筒成型操作不方便的问题。

本实用新型是这样实现的：

一种中胶筒模具，包括上模、中模、下模、上模芯、中模芯、下模芯，所述上模、中模、下模均为环形立体结构，所述中模设置于所述下模的顶部，所述上模设置于所述中模的顶部，所述上模、中模、下模共同围成第一腔体，所述上模芯、中模芯、下模芯沿竖直方向从上往下依次设置于所述第一腔体内，所述上模、中模、下模、上模芯、中模芯、下模芯共同围成用于中胶筒成型的环形腔体。

进一步地，所述上模包括水平部、竖直部，所述水平部为环形结构，所述竖直部为管形结构，所述竖直部的上端与所述水平部内环边缘连接，所述竖直部的下端的形状与所述中胶筒的顶部形状匹配，所述水平部的底面与所述中模的顶面贴合，所述竖直部的外壁与所述中模的内壁贴合。

通过上述上模的结构设置，使得上模可以很好地与中模配合，管型结构的竖直部的内壁也能与上模芯的外壁很好的贴合，使得第上模与中模之间连接紧密且方便。

进一步地，所述中模的内壁的顶部设置有第一环形安装槽，所述第一环形安装槽与所述上模的底部配合。

通过第一环形安装槽的槽体结构可以使得中模的顶部与上模的下部能够很好地、方便地贴合在一起，并且中模对上模具有限位的作用，上模的下部安装于上模芯的外壁与第一环形安装槽的侧壁围成的腔体内，上模芯的外壁与第一环形安装槽的侧壁卡紧了上模的下部，使得上模与中模之间的贴合更稳固且不易移动，从而组合成中胶筒模具后，制取的中胶筒的尺寸更标准。

进一步地，所述下模的顶部设置有环形凸起，所述中模的内壁的底部设置有第二环形安装槽，所述环形凸起与所述第二环形安装槽配合。

下模设置的环形凸起与中模设置的第二环形安装槽的卡紧配合，使得中模的底部与下模的顶部充分的贴合，同时，中模与下模之间起到相互限位的作用，从而使得二者安装成为一个整体时，在水平方向上不易相互移动。

进一步地，所述上模芯为圆柱状，所述上模芯的底部设置有第三环形安装槽，所述下模芯的顶部设置有第四环形安装槽，所述第三环形安装槽与第四环形安装槽位置对应，所述第三环形安装槽围成的区域为一个圆台，所述下模芯的顶部设置有与所述圆台配合的凹槽。

通过第三环形安装槽、第四环形安装槽对应形成一个腔体用于卡紧中模芯，使中模芯不会相对上模芯、下模芯移动，圆台与凹槽的配合使得，上模芯与下模芯之间也能很好地贴合，形成的整个中胶筒模具的结构也更加稳固。

进一步地，所述上模芯的顶部设置有第二腔体，所述下模芯的底部设置有第三腔体。

通过第二腔体、第三腔体的设置，使得上模芯与下模芯的质量减轻，方便上模芯与下模芯的安装、拆卸，同时，第二腔体的设置也更便于上模芯的提拿，进一步地，这种设置也使得制造上模芯、下模芯的材料减少，节约了制造成本。

进一步地，所述下模芯的外壁的底部设置有第五环形安装槽，所述第五环形安装槽与下模的内侧配合。

第五环形安装槽与下模的内侧配合卡紧，使得二者之间不易相互移动，避免影响环形腔体的形状，并且通过这种配合，能牢牢固定住下模芯，使得下模芯不会在水平方向移动，从而形成的用于中胶筒成型的环形腔体的形状能达到设定的形状，且模具部件之间的相互贴合也比较稳定。

进一步地，所述中模芯包括多个弧形模芯块，所述多个弧形模芯块共同形成环形结构，相邻两个弧形模芯块之间设置有间隙。

通过上述的结构设置，使得加工完成中胶筒后，与中胶筒相卡的中模芯的多个弧形模芯块可以向中间移动，从而使得中模芯可以很好地从中间筒的内部取出。

进一步地，所述中模对应的与所述上模的底面贴合的位置处设置有多个溢流孔。

用于加工成型的胶体的量不容易刚好合适，因此通常会加入胶体量会略多于实际需要的胶体量，因此，通过上述多个溢流孔的设置，使得成型过程中多余的胶体量可以通过模具部件连接处的缝隙进入多个溢流孔中，避免了因环形腔体内的胶体量过多而挤压模具松动变形情况的发生，从而使得形成的中胶筒形状更加标准。

进一步地，所述上模、中模、下模、上模芯、中模芯、下模芯均由45号钢制成。45号钢为优质碳素结构用钢，硬度不高易切削加工成型，经过调质处理后零件具有良好的综合机械性能。因此，模具的材料采用45号钢，有利于模具的加工成型，并且经过热处理后能够获得较高的硬度以及耐磨度，使得成型的模具具有良好的使用性能和较长的使用寿命。

本实用新型实现的有益效果：通过多块模具部件组合形成所需中胶筒匹配的环形腔体，且模具部件之间直接相互配合卡紧，整个模具组装简单方便，通过硫化机将胶体放入环形腔体内加热后，自然成型。这种方式不用注塑成型，因此，简化了操作，使得整个中胶筒成型的操作更方便快捷。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型的实施例提供的中胶筒模具所要制取的中胶筒的剖面结构示意图；

图2为本实用新型的实施例提供的中胶筒模具的剖面结构示意图；

图3为本实用新型的实施例提供的中胶筒模具的上模的剖面结构示意图；

图4为本实用新型的实施例提供的中胶筒模具的中模的剖面结构示意图；

图5为本实用新型的实施例提供的中胶筒模具的下模的剖面结构示意图；

图6为本实用新型的实施例提供的中胶筒模具的上模芯的剖面结构示意图；

图7为本实用新型的实施例提供的中胶筒模具的下模芯的剖面结构示意图；

图8为本实用新型的实施例提供的中胶筒模具的中模芯的结构示意图；

图9为本实用新型的实施例提供的中胶筒模具的中模芯的剖面结构示意图。

附图标记汇总：中胶筒100；胶筒凹槽110；上模200；水平部210；竖直部220；中模300；第一环形安装槽310；第二环形安装槽320；外壁凹槽330；溢流孔340；下模400；环形凸起410；上模芯500；第三环形安装槽510；圆台520；第二腔体530；中模芯600；外壁环形凸起610；下模芯700；第四环形安装槽710；凹槽720；第三腔体730；第五环形安装槽740；环形腔体800。

具体实施方式

下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。

本实用新型的实施例提供的中胶筒模具主要用于特定形状的中胶筒的成型，参考附图1，中胶筒100为一环形的筒状结构，中胶筒100的内壁设置有一个胶筒凹槽110，从而使得加工难度增加。本实施例通过不同的模具部件组合形成与中胶筒100的整体形状一致的腔体，并且模具部件之间的配合安装拆卸都比较简单方便。

参考附图2，本实用新型的实施例提供的一种中胶筒模具，包括上模200、中模300、下模400、上模芯500、中模芯600、下模芯700。

上模200、中模300、下模400均为环形立体结构，中模300设置于下模400的顶部，上模200设置于中模300的顶部，上模200、中模300、下模400共同围成第一腔体，上模芯500、中模芯600、下模芯700沿竖直方向从上往下依次设置于所述第一腔体内，上模芯500与下模芯700将中模芯600卡在中间，上模200、中模300、下模400、上模芯500、中模芯600、下模芯700共同围成用于中胶筒100成型的环形腔体800，即环形腔体800的内壁由上模200的下壁、中模300的内壁、下模400的上壁以及上模芯500、中模芯600、下模芯700的外壁共同围成。

中胶筒100的制取过程：将各个模具部件按上述结构组合在一起后，将模具放置于硫化机上，取下上模200，将用于制取中胶筒100的方形胶体放入中模300、下模400、上模芯500、中模芯600、下模芯700围成的腔体中，再将上模200放置于方形胶体的上部，通过硫化机对上模200施加一定的压力，同时对模具进行加热，使得内部的方形胶体在高温下融化，从而逐渐填满整个环形腔体800，然后停止加温，等待内部胶体冷却后，卸去压力，打开中胶筒模具，取出制成的中胶筒100。

进一步地，参考附图3，本实施例中，上模200包括水平部210、竖直部220，水平部210为环形结构，竖直部220为管形结构，竖直部220的上端与水平部210内环边缘连接，水平部210与竖直部220一体成型，其结构更稳固。竖直部220的下壁的形状与中胶筒100的顶部形状相匹配，水平部210的底面与中模300的顶面贴合，竖直部220的外壁与中模300的内壁贴合。

通过上述上模200的结构设置，使得上模200可以很好地与中模300配合，管型结构的竖直部220的内壁也能与上模芯500的外壁很好的贴合，使得第上模200与中模300之间连接紧密且方便。

为了使上模200与中模300之间在径向不会相互移动，提高结构的稳定性，因此，参考附图3，附图4，本实施例中，中模300的内壁的顶部设置有第一环形安装槽310，第一环形安装槽310的槽体的底部与上模200的竖直部220的地面贴合，第一环形安装槽310的侧壁与竖直部220的外壁贴合。

通过第一环形安装槽310的槽体结构可以使得中模300的顶部与上模200的下部能够很好地、方便地贴合在一起，并且中模300对上模200具有限位的作用，上模200的下部安装于上模芯500的外壁与第一环形安装槽310的侧壁围成的腔体内，上模芯500的外壁与第一环形安装槽310的侧壁卡紧了上模200的下部，使得上模200与中模300之间的贴合更稳固且不易移动，从而组合成中胶筒模具后，制取的中胶筒100的形状和尺寸更标准。

进一步地，参考附图4，附图5，本实施例中，下模400的顶部设置有环形凸起410，中模300的内壁的底部设置有第二环形安装槽320，环形凸起410与第二环形安装槽320配合。

通过下模400设置的环形凸起410与中模300设置的第二环形安装槽320的卡紧配合，使得中模300的底部与下模400的顶部充分的贴合，同时，中模300与下模400之间也起到相互限位的作用，从而使得二者安装成为一个整体时，在水平方向上不易相互移动。

进一步地，参考附图6，附图7，上模芯500为圆柱状，上模芯500的底部设置有第三环形安装槽510，下模芯700的顶部设置有第四环形安装槽710，第三环形安装槽510与第四环形安装槽710位置对应，通过第三环形安装槽510、第四环形安装槽710对应形成一个腔体，该腔体的形状与中模芯600的形状匹配，该腔体用于卡紧中模芯600，使中模芯600不会相对上模芯500、下模芯700移动，由于第三环形安装槽510的设置，使得上模芯500的底部形成＝一个圆台520，因此，通过在下模芯700的顶部设置一个凹槽720与圆台520配合，使得圆台520与凹槽720相卡。从而使得上模芯500与下模芯700之间也能很好地贴合，方便定位以及装配，并且不会影响彼此与中模芯600的配合安装，最终形成的整个中胶筒模具的结构也更加稳固。

进一步地，参考附图6，附图7，上模芯500的顶部设置有第二腔体530，第二腔体530内壁中部向内凹陷，上部形成可供手提拿的凸沿，下模芯700的底部设置有第三腔体730。

通过第二腔体530、第三腔体730的设置，使得上模芯500与下模芯700的质量减轻，便于上模芯500与下模芯700的安装、拆卸，同时，第二腔体530的结构设置也更便于上模芯500的提拿，进一步地，两个腔体的设置也使得制造上模芯500、下模芯700的材料减少，从而节约了制造成本。

进一步地，参考附图7，下模芯700的外壁的底部设置有第五环形安装槽740，第五环形安装槽740的槽体底部与下模400的顶壁贴合，第五环形安装槽740的侧壁与下模400的内壁贴合。

第五环形安装槽740与下模400的配合卡紧，使得二者之间不易相互移动，从而避免对环形腔体800的形状的影响，并且通过这种配合，能牢牢固定住下模芯700，使得下模芯700不会在水平方向移动，从而形成的用于中胶筒100成型的环形腔体800的形状能达到设定的形状，且下模400与下模芯700之间的这种贴合也比较稳定。

进一步地，参考附图8，附图9，本实施例中，中模芯600为圆环状，中模芯600的外边缘设置有外壁环形凸起610，外壁环形凸起610从上模芯500的第三环形安装槽510与下模芯700的第四环形安装槽710共同形成的腔体中伸出，该外壁环形凸起的侧壁成为环形腔体800的内壁的一部分，并且该外壁环形凸起610的侧壁形状与中胶筒100的内壁的胶筒凹槽110的形状相同，组合模具后，胶体通过外壁环形凸起610而形成胶筒凹槽110，但中胶筒100在环形腔体800中成型后，中模芯600会卡在中胶筒100的内壁中，不易取出，为了解决这个问题，本实施例中，中模芯600包括多个弧形模芯块，所述多个弧形模芯块共同形成环形结构，相邻两个弧形模芯块之间设置有间隙。

通过上述的结构设置，使得加工完成中胶筒100后，与中胶筒100相卡的中模芯600的多个弧形模芯块可以向中间收缩，即多个弧形模芯块组成的环形结构的直径减小，从而使得中模芯600可以很好地从中胶筒100的内部取出，然后对中胶筒100的胶筒凹槽110进行人工的轻微修整。

进一步地，本实施例中，中模300的外壁设置有外壁凹槽330，便于中模300的提拿，中模300对应的与上模200底面的贴合位置设置有多个溢流孔340，多个溢流孔340沿周向均匀间隔设置，本实施例中，溢流孔340的数量为4个，溢流孔340为一大一小的两个通孔组成的阶梯孔，大的通孔靠近中模300的外壁且与外部连通。多个溢流孔340均与第一环形安装槽310的底部对应，使得多余的胶体可以从上模200与中模300的接触位置排入多个溢流孔340中。

用于加工成型的胶体的量不容易刚好合适，因此通常会加入胶体量会略多于实际需要的胶体量，各个模具部件之间在内部胶体的挤压下会产生一定的空隙，因此，通过上述多个溢流孔340的设置，使得成型过程中多余的胶体量在挤压作用下可以通过模具部件连接处的空隙进入多个溢流孔340中，避免了因环形腔体800内的胶体量过多而挤压模具松动变形情况的发生，从而使得形成的中胶筒100形状更加标准。

进一步地，本实施例中，上模200、中模300、下模400、上模芯500、中模芯600、下模芯700均由45号钢制成。45号钢为优质碳素结构用钢，硬度不高易切削加工成型，经过调质处理后零件具有良好的综合机械性能。因此，模具的材料采用45号钢，有利于模具的加工成型，并且经过热处理后能够获得较高的硬度以及耐磨度，使得成型的模具具有良好的使用性能和较长的使用寿命。

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，上面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行了清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和表示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以上对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

Claims (10)

1.一种中胶筒模具，其特征在于，包括上模、中模、下模、上模芯、中模芯、下模芯，所述上模、中模、下模均为环形立体结构，所述中模设置于所述下模的顶部，所述上模设置于所述中模的顶部，所述上模、中模、下模共同围成第一腔体，所述上模芯、中模芯、下模芯沿竖直方向从上往下依次设置于所述第一腔体内，所述上模、中模、下模、上模芯、中模芯、下模芯共同围成用于中胶筒成型的环形腔体。

2.根据权利要求1所述的中胶筒模具，其特征在于，所述上模包括水平部、竖直部，所述水平部为环形结构，所述竖直部为管形结构，所述竖直部的上端与所述水平部内环边缘连接，所述竖直部的下端的形状与所述中胶筒的顶部形状匹配，所述水平部的底面与所述中模的顶面贴合，所述竖直部的外壁与所述中模的内壁贴合。

3.根据权利要求1所述的中胶筒模具，其特征在于，所述中模的内壁的顶部设置有第一环形安装槽，所述第一环形安装槽与所述上模的底部配合。

4.根据权利要求1所述的中胶筒模具，其特征在于，所述下模的顶部设置有环形凸起，所述中模的内壁的底部设置有第二环形安装槽，所述环形凸起与所述第二环形安装槽配合。

5.根据权利要求1所述的中胶筒模具，其特征在于，所述上模芯为圆柱状，所述上模芯的底部设置有第三环形安装槽，所述下模芯的顶部设置有第四环形安装槽，所述第三环形安装槽与第四环形安装槽位置对应，所述第三环形安装槽围成的区域为一个圆台，所述下模芯的顶部设置有与所述圆台配合的凹槽。

6.根据权利要求1所述的中胶筒模具，其特征在于，所述上模芯的顶部设置有第二腔体，所述下模芯的底部设置有第三腔体。

7.根据权利要求1所述的中胶筒模具，其特征在于，所述下模芯的外壁的底部设置有第五环形安装槽，所述第五环形安装槽与下模的内侧配合。

8.根据权利要求1所述的中胶筒模具，其特征在于，所述中模芯包括多个弧形模芯块，所述多个弧形模芯块共同形成环形结构，相邻两个弧形模芯块之间设置有间隙。

9.根据权利要求1所述的中胶筒模具，其特征在于，所述中模对应的与所述上模的底面贴合的位置处设置有多个溢流孔。

10.根据权利要求1所述的中胶筒模具，其特征在于，所述上模、中模、下模、上模芯、中模芯、下模芯均由45号钢制成。