CN108056178B - 一种速食豆腐脑粉的制备方法及速食豆腐脑粉 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种速食豆腐脑粉的制备方法及速食豆腐脑粉，其特征在于：包括，浸泡磨浆；分离浆液：灭酶处理；混合料液；灭菌浓缩；喷雾干燥；流化造粒，本发明提供了一种风味良好，质构细腻，弹性很好的速食豆腐粉的制备方法，从根本上解决了大豆制品中的不良风味，所制备的豆腐脑具有豆香和醇香味，在喷雾干燥后大豆蛋白的溶解性大大提高，同时使用复配的乳化粘结剂作为喷涂液喷涂，增加粉的速溶性和分散性，本发明制备的豆浆中的脂肪氧合酶等酶能够很大程度地被抑制，大大减小豆浆中的氧化反应，以便于提高豆腐脑的质构和弹性，是速食豆腐脑的质构和弹性更接近于市售的豆腐脑。

Description

一种速食豆腐脑粉的制备方法及速食豆腐脑粉

技术领域

本发明涉及食品加工技术领域，尤其涉及一种速食豆腐粉的制备方法，本发明还涉及一种速食豆腐脑粉。

背景技术

豆腐脑是一种营养价值及普及率都很高的豆制品，现有的速食豆腐花口味单一、质构不细腻、弹性不好而且风味不佳、豆腥味重，无法满足人们方便速食、及良好风味的需要。采用传统方法进行磨浆时，会造成大量空气被吸入磨浆区，空气中氧气与植物蛋白原料中的酶共同作用，催化各种氧化反应，从而影响速食豆腐脑的色泽及口味；空气被吸入还会产生大量泡沫，不易操作，需要加入消泡剂等；因此，需要一种风味良好，质构细腻，弹性很好的速食豆腐粉及其制备方法，从根本上解决豆腐粉的不良风味，保留豆腐脑原有的豆香和醇香味。

发明内容

本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。

鉴于上述速食豆腐脑及其制备方法中存在的问题，提出了本发明。

因此，本发明的一个目的是，克服现有豆腐脑加工中的不足，提供一种的速食豆腐脑粉的制备方法。

为解决上述技术问题，根据本发明的一个方面，本发明提供了如下技术方案：

一种速食豆腐脑粉的制备方法，其包括，

浸泡磨浆：将经过浸泡的大豆原料在植物蛋白原料处理装置内进行磨浆得到磨糊；

分离浆液：将所述磨糊在密闭条件下在植物蛋白原料处理装置内的分离机中进行固液分离，得到浆液，并将植物纤维渣则排出分离机；

灭酶处理：将所述浆液进行加热灭酶处理；

混合料液：将所述经加热灭酶处理后的浆液冷却，并与配料混合制备混合料液；

灭菌浓缩：将所述混合料液加热灭菌后冷却，并进行浓缩处理，得到浓缩料液；

喷雾干燥：将所述浓缩料液进行喷雾干燥得到干粉；

流化造粒：将所述喷雾干燥得到的干粉通过流化床进行造粒，得到速食豆腐脑粉。

作为本发明所述的速食豆腐脑粉的制备方法的一种优选方案，其中，所述浸泡磨浆，将经过浸泡的大豆原料及经过处理的水输送入前置罐中，通过所述固相物料定量喂料器使大豆原料以恒定速度连续进入磨浆机内处理后得到磨糊；设定磨糊流量控制器运行参数，控制磨糊以恒定速度连续流出磨浆机；所述经过处理的水，其电导率小于10μs/cm，溶氧量小于0.60mg/L；单位时间内大豆质量与磨糊质量之比为1：3～1：4，磨糊的温度在15℃～35℃。

作为本发明所述的速食豆腐脑粉的制备方法的一种优选方案，其中，所述灭酶处理，其中，加热温度为80℃～120℃，时间为25s～300s，所述加热温度与时间的乘积值为3000～5000。

作为本发明所述的速食豆腐脑粉的制备方法的一种优选方案，其中，所述制备混合料液，其中，将所述经加热灭酶处理后的浆液冷却到50℃以下，并与其他配料混合，得到混合料液，所述浆液占混合料液总质量的比例为80％～90％，所述浆液中蛋白质占混合料液蛋白质总质量的比例为95％～99％，所述浆液脂肪占混合料液脂肪的比例为92％～99％，所述浆液碳水化合物占混合料液碳水化合物的比例为10％～30％。

作为本发明所述的速食豆腐脑粉的制备方法的一种优选方案，其中，所述灭菌浓缩，其中，所述加热灭菌温度为80℃～100℃，灭菌时间为180s～1800s，温度和时间的乘积值为50000～110000；所述浓缩的温度为60℃～70℃，浓缩后固形物质量百分比为35％～50％。

作为本发明所述的速食豆腐脑粉的制备方法的一种优选方案，其中，所述喷雾干燥，其中，将所述浓缩料液经压力式喷雾干燥机制成干粉，所述喷雾干燥的进风温度为170℃～190℃，喷雾干燥的出风温度是为70℃～90℃，进气压力为0.1MPa～0.4MPa，喷雾干燥得到的干粉的含水量为2％～7％。

作为本发明所述的速食豆腐脑粉的制备方法的一种优选方案，其中，所述流化床造粒，其中，将所述喷雾干燥得到的干粉通过流化床喷涂后烘干制成豆腐脑粉，所述流化床喷涂使用喷涂液进行喷涂，所述喷涂液由硬脂酰乳酸钠、卵磷脂、蔗糖酯组成，所述硬脂酰乳酸钠：卵磷脂：蔗糖酯＝1：1：1，所述喷涂液的固形物质量百分比浓度为10％，喷涂液的喷涂量为每克干粉的0.1％，喷涂温度为60℃。

作为本发明所述的速食豆腐脑粉的制备方法的一种优选方案，其中，其特征在于：所述制备方法还包括将造粒后得到的干粉进行筛选并包装，选用筛子的目数为40目～80目，所述包装是将筛分后的干粉进行大袋包装或者小袋包装，每个包装配有一小袋复配凝固剂和一袋食用酱油为主的酱料，所述凝固剂以葡萄糖酸内脂为主要原料，葡萄糖酸内脂的含量是在90％～95％之间。

本发明另一个目的是，提供一种速食豆腐脑粉。

为解决上述技术问题，根据本发明的一个方面，本发明还提供了一种使用上述速食豆腐脑粉的制备方法制得的速食豆腐脑粉，其中，所述速食豆腐脑粉的组成成分以质量百分比计，碳水化合物为60％～80％，蛋白质为15％～19％，脂肪为6％～12％。

本发明提供了一种风味良好，质构细腻，弹性很好的速食豆腐粉的制备方法，从根本上解决了大豆制品中的不良风味，所制备的豆腐脑具有豆香和醇香味。在喷雾干燥后大豆蛋白的溶解性大大提高，同时使用复配的乳化粘结剂作为喷涂液喷涂，增加粉的速溶性和分散性，本发明制备的豆浆中的脂肪氧合酶等酶能够很大程度地被抑制，大大减小豆浆中的氧化反应，以便于提高豆腐脑的质构和弹性，是速食豆腐脑的质构和弹性更接近于市售的豆腐脑。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：

图1为豆腐脑的分散性测定示意图。

图2为豆腐脑的凝胶破裂强度示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书实施例对本发明的具体实施方式做详细的说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。

实施例1

将大豆清洗后于25℃浸泡8小时，将经过浸泡的大豆原料及经过处理的水输送入前置罐中，通过所述固相物料定量喂料器使大豆原料以恒定速度连续进入磨浆机内处理，并将所述磨糊在密闭条件下在植物蛋白原料处理装置内的分离机中进行固液分离，设定磨糊流量控制器运行参数：磨浆温度为20℃,固相物料定量喂料器的进豆速率(折算为干豆)56.90kg/h，磨糊流出质量流量355kg/h，磨浆过程中压力表读数均大于0.1MPa，得到固形物含量约10％的浆液。设置经过处理的水，其电导率10μs/cm，溶氧量0.5mg/L；单位时间内大豆质量与磨糊质量之比为1:4，磨糊的温度在30℃。再经过灭酶处理，加热温度为105℃，时间为30s，浆液加热完毕后冷却至室温。

为了配制100kg混合料液，取88kg豆浆，13kg的麦芽糖，3kg麦芽糊精，混合搅拌均匀，搅拌速度的单位为r/min，其范围为50r/min～200r/min，将混合物料煮浆杀菌，煮浆杀菌条件为加热温度95℃，煮浆时间600s，将杀菌的料液进行浓缩处理，浓缩的温度以摄氏度(℃)表示，浓缩时物料的温度是60℃，浓缩后固形物含量是50％，然后在30MPa均质后，通过压力式喷雾干燥机制成干粉，喷雾干燥的进风温度是170℃，喷雾干燥的出风温度是70℃，进气压力为0.2MPa。

将喷雾干燥后得到的干粉通过流化床喷涂然后烘干制粉，喷涂液的粘结剂为硬脂酰乳酸钠：卵磷脂：蔗糖酯＝1:1:1，喷涂液的固形物浓度是在5％；喷涂液的喷涂量是在每克粉的0.2％，烘粉温度是50℃。在用80目的筛子对造粒后的干粉进行筛分，筛分后的干粉进行大袋包装或者小袋包装。每个包装配有一小袋复配凝固剂和一袋食用酱油为主的酱料。凝固剂：以葡萄糖酸内脂为主要原料，葡萄糖酸内脂的含量是在90％～95％之间。

将实施例1与市售的样品进行豆腐脑粉的分散性和将豆腐脑粉冲配成豆腐脑的凝胶破裂强度的对比，豆腐脑粉分散性测定：在250ml的烧杯中加入100ml的蒸馏水，放入去离子水，加入相同的搅拌子，放置在磁力搅拌器上，加入10g豆腐脑粉，以相同的搅拌强度搅拌，记录从搅拌开始到粉全部分散所需的时间。

豆腐脑的凝胶破裂强度的测定：用物性分析仪测定，探头型号：P25；测定模式：Pectin Penetration；开始速度：0.5mm/sec；探头下降速度：0.5mm/sec；离开速度：l0mm/sec；探头下降深度：5mm/see；触发力：5g；一个样三个平行。凝胶强度：当凝胶破裂时探头所施加于凝胶的作用力。

实施例2

将大豆清洗后于25℃浸泡8小时，浸泡好的大豆进入到植物蛋白原料处理装置内进行磨浆，磨浆参数为：磨浆温度为20℃,固相物料定量喂料器的进豆速率(折算为干豆)56.90kg/h，磨糊流出质量流量455kg/h，磨浆过程中压力表读数均大于0.1MPa，得到固形物含量约8％的豆浆。

将所得到的浆液进行加热处理，加热处理的条件为加热温度100℃，时间为60s，浆液加热完毕后冷却至室温。

为了配制100kg混合料液，取91kg豆浆，9kg的麦芽糖，混合搅拌均匀，搅拌速度的单位为r/min，其范围为50r/min～200r/min，将混合物料煮浆杀菌，煮浆杀菌条件为加热温度95℃，煮浆时间1200s，将杀菌的料液进行浓缩处理，浓缩的温度以摄氏度(℃)表示，浓缩时物料的温度是55℃，浓缩后固形物含量是48％，然后在30MPa均质后，通过压力式喷雾干燥机制成干粉，喷雾干燥的进风温度是190℃，喷雾干燥的出风温度是100℃，进气压力为0.1MPa。

将喷雾干燥后得到的干粉通过流化床喷涂然后烘干制粉，喷涂液的粘结剂为硬脂酰乳酸钠：卵磷脂：蔗糖酯＝1:2:2，喷涂液的固形物浓度是在10％；喷涂液的喷涂量是在每克粉的0.5％，烘粉温度是60℃。在用80目的筛子对造粒后的干粉进行筛分，筛分后的干粉进行大袋包装或者小袋包装。每个包装配有一小袋复配凝固剂和一袋食用酱油为主的酱料。凝固剂：以葡萄糖酸内脂为主要原料，葡萄糖酸内脂的含量是在90％～95％之间。

实施例3

将大豆清洗后于25℃浸泡8小时，浸泡好的大豆进入到植物蛋白原料处理装置内进行磨浆，磨浆参数为：磨浆温度为20℃,固相物料定量喂料器的进豆速率(折算为干豆)56.90kg/h，磨糊流出质量流量555kg/h，磨浆过程中压力表读数均大于0.1MPa，可以得到固形物含量约6％的豆浆。

将所得到的浆液进行加热处理，加热处理的条件为加热温度121℃，时间为30s，浆液加热完毕后冷却至室温。

为了配制100kg混合料液，取87kg豆浆，5kg的麦芽糖，2kg麦芽糊精，混合搅拌均匀，搅拌速度的单位为r/min，其范围为50r/min～200r/min，将混合物料煮浆杀菌，煮浆杀菌条件为加热温度95℃，煮浆时间1800s，将杀菌的料液进行浓缩处理，浓缩的温度以摄氏度(℃)表示，浓缩时物料的温度是70℃，浓缩后固形物含量是35％，然后在25MPa均质后，通过压力式喷雾干燥机制成干粉，喷雾干燥的进风温度是200℃，喷雾干燥的出风温度是90℃，进气压力为0.3MPa。

将喷雾干燥后得到的干粉通过流化床喷涂然后烘干制粉，喷涂液的粘结剂为硬脂酰乳酸钠：卵磷脂：蔗糖酯＝1：4：2，喷涂液的固形物浓度是在20％；喷涂液的喷涂量是在每克粉的1％，烘粉温度是60℃。在用60目的筛子对造粒后的干粉进行筛分，筛分后的干粉进行大袋包装或者小袋包装。每个包装配有一小袋复配凝固剂和一袋食用酱油为主的酱料。凝固剂：以葡萄糖酸内脂为主要原料，葡萄糖酸内脂的含量是在90％～95％之间。

表1上述方法制得的豆腐脑粉及冲调后的豆腐脑的性质及感官评定

实施例4

将大豆清洗后于25℃浸泡8小时，将经过浸泡的大豆原料及经过处理的水输送入前置罐中，通过所述固相物料定量喂料器使大豆原料以恒定速度连续进入磨浆机内处理，并将所述磨糊在密闭条件下在植物蛋白原料处理装置内的分离机中进行固液分离，设定磨糊流量控制器运行参数：磨浆温度为20℃,固相物料定量喂料器的进豆速率(折算为干豆)56.90kg/h，磨糊流出质量流量355kg/h，磨浆过程中压力表读数均大于0.1MPa，得到浆液。

实验4.1：设置所述经过处理的水，其电导率10μs/cm，溶氧量0.6mg/L；单位时间内大豆质量与磨糊质量之比为1:2，磨糊的温度在60℃。

实验4.2：设置所述经过处理的水，其电导率10μs/cm，溶氧量0.6mg/L；单位时间内大豆质量与磨糊质量之比为1:7，磨糊的温度在20℃。

实验4.3：设置所述经过处理的水，其电导率6.75μs/cm，溶氧量7mg/L；单位时间内大豆质量与磨糊质量之比为1:5，磨糊的温度在30℃。

实验4.4：设置经过处理的水，其电导率10μs/cm，溶氧量0.5mg/L；单位时间内大豆质量与磨糊质量之比为1:4，磨糊的温度在30℃。

表2不同磨浆参数制得的分离后浆液的性质及感官评定

从上表可知，大豆质量与磨糊质量之比过低会产生豆糊味，会直接影响豆腐脑的凝胶性质；处理过的水中溶氧量较高，会直接影响磨出豆浆的风味，有豆腥味产生，直接影响豆腐脑的风味；因此选择实验4.4的条件最佳。

实施例5

将实施例4中经过实验4.4制得的优质浆液进行灭酶处理，并按照实验5.1～5.4的灭酶条件设置对照实验：

实验5.1：设置加热温度为105℃，时间为:30s，所述加热温度与时间的乘积值为3150。

实验5.2：设置加热温度为90℃，时间为:30s，所述加热温度与时间的乘积值为2700。

实验5.3：设置加热温度为80℃，时间为:20s，所述加热温度与时间的乘积值为1600。

实验5.4：设置加热温度为120℃，时间为:80s，所述加热温度与时间的乘积值为9600。

表3不同灭酶条件制得的灭酶后的浆液感官评定

从上表可知，灭酶温度及时间的选择对于制得的浆液感官评定有较大影响，其中，实验5.1的条件最佳。

实施例6

将实施例5中经过实验5.1制得的灭酶处理后的浆液分别按照实验6.1～6.6中的配料混合制备混合料液如下：

实验6.1：灭酶处理后的浆液20kg，灭酶处理后的浆液的蛋白含量0.86kg，灭酶处理后的浆液中脂肪含量0.4kg，灭酶处理后的浆液中脂肪含量碳水化合物含量1kg，麦芽糖3.44kg，麦芽糊精0.8kg。

实验6.2：灭酶处理后的浆液20kg，灭酶处理后的浆液的蛋白含量0.86kg，灭酶处理后的浆液中脂肪含量0.4kg，灭酶处理后的浆液中脂肪含量碳水化合物含量1kg，麦芽糖3.44kg，麦芽糊精1.6kg。

实验6.3：灭酶处理后的浆液20kg，灭酶处理后的浆液的蛋白含量0.86kg，灭酶处理后的浆液中脂肪含量0.4kg，灭酶处理后的浆液中脂肪含量碳水化合物含量1kg，麦芽糖3.44kg，麦芽糊精2.4kg。

实验6.4：灭酶处理后的浆液20kg，灭酶处理后的浆液的蛋白含量0.86kg，灭酶处理后的浆液中脂肪含量0.4kg，灭酶处理后的浆液中脂肪含量碳水化合物含量1kg，麦芽糖2.58kg，麦芽糊精2kg。

实验6.5：灭酶处理后的浆液20kg，灭酶处理后的浆液的蛋白含量0.86kg，灭酶处理后的浆液中脂肪含量0.4kg，灭酶处理后的浆液中脂肪含量碳水化合物含量1kg，麦芽糖2kg，麦芽糊精4kg。

实验6.6：灭酶处理后的浆液20kg，灭酶处理后的浆液的蛋白含量0.86kg，灭酶处理后的浆液中脂肪含量0.4kg，灭酶处理后的浆液中脂肪含量碳水化合物含量1kg。

分别将上述混合料液混合搅拌均匀，搅拌速度的单位为r/min，其范围为50r/min～200r/min，将混合物料煮浆杀菌，煮浆杀菌条件为加热温度为95℃，时间为600s，将杀菌的料液进行浓缩处理，浓缩的温度以摄氏度(℃)表示，浓缩时物料的温度是60℃，浓缩后固形物含量是50％，然后在30MPa均质后，通过压力式喷雾干燥机制成干粉，喷雾干燥的进风温度是170℃，喷雾干燥的出风温度是70℃，进气压力为0.2MPa。

将喷雾干燥后得到的干粉通过流化床喷涂然后烘干制粉，喷涂液的粘结剂为硬脂酰乳酸钠：卵磷脂：蔗糖酯＝1:1:1，喷涂液的固形物浓度是在5％；喷涂液的喷涂量是在每克粉的0.2％，烘粉温度是50℃。在用80目的筛子对造粒后的干粉进行筛分，筛分后的干粉进行大袋包装或者小袋包装。每个包装配有一小袋复配凝固剂和一袋食用酱油为主的酱料。凝固剂：以葡萄糖酸内脂为主要原料，葡萄糖酸内脂的含量是在90％～95％之间。

表4添加不同比例配料制得的豆腐脑粉的分散时间、氮溶指数测定及将豆

腐脑粉冲配成豆腐脑的凝胶破裂强度及失水率测定

从上表可知，实验6.1为效果最佳配方。

实施例7

将实验条件设置为实施例1中所用参数，仅调整灭菌条件分别为实验7.1～7.6中的参数如下：

实验7.1：灭菌条件75℃煮浆600s。

实验7.2：灭菌条件85℃煮浆600s。

实验7.3：灭菌条件95℃煮浆600s。

实验7.4：灭菌条件95℃煮浆1200s。

实验7.5：灭菌条件95℃煮浆1800s。

实验7.6：灭菌条件95℃煮浆3600s。

测定不同灭菌条件制得的豆腐脑粉的分散时间、氮溶指数及将豆腐脑粉冲配成豆腐脑的凝胶破裂强度及失水率。

表5采用不同灭菌条件制得的豆腐脑粉的分散时间、氮溶指数测定及将豆

腐脑粉冲配成豆腐脑的凝胶破裂强度及失水率测定

实施例8

将实验条件设置为实施例1中所用参数，仅调整浓缩后的固形物质量百分比分别为实验8.1～8.5中的参数如下：

实验8.1：将浓缩后的固形物质量百分比调节至20％。

实验8.2：将浓缩后的固形物质量百分比调节至30％。

实验8.3：将浓缩后的固形物质量百分比调节至40％。

实验8.4：将浓缩后的固形物质量百分比调节至50％。

实验8.5：将浓缩后的固形物质量百分比调节至60％。

测定将浓缩后的固形物质量百分比调节至不同百分比后制得的豆腐脑粉的分散时间、氮溶指数及将豆腐脑粉冲配成豆腐脑的凝胶破裂强度及失水率。

表6将浓缩后的固形物质量百分比调节至不同百分比后制得的豆腐脑粉的分散时间、氮溶指数测定及将豆腐脑粉冲配成豆腐脑的凝胶破裂强度及失水率

测定

实施例9

将实验条件设置为实施例1中所用参数，仅调整喷雾干燥条件分别为实验9.1～9.5中的参数如下：

实验9.1：进风温度：170℃，出风温度70℃。

实验9.2：进风温度：180℃，出风温度80℃。

实验9.3：进风温度：190℃，出风温度90℃。

实验9.4：进风温度：150℃，出风温度67℃。

实验9.5：进风温度：210℃，出风温度95℃。

测定采用不同喷雾干燥条件制得的豆腐脑粉的分散时间、氮溶指数及将豆腐脑粉冲配成豆腐脑的凝胶破裂强度及失水率。

表7采用不同喷雾干燥条件制得的豆腐脑粉的分散时间、氮溶指数测定及将豆腐脑粉冲配成豆腐脑的凝胶破裂强度及失水率测定。

实施例10

将实验条件设置为实施例3中所用参数，仅调整流化床造粒条件分别为实验10.1～10.11中的参数如下：

实验10.1：喷涂液的组成为硬脂酰乳酸钠，固形物浓度为5％，喷涂液的喷涂量是每克干粉的0.05％，喷涂温度60℃，烘干喷涂后的干粉的温度为40℃。

实验10.2：喷涂液的组成硬脂酰乳酸钠，固形物浓度为10％，喷涂液的喷涂量是每克干粉的0.07％，喷涂温度60℃，烘干喷涂后的干粉的温度为50℃。

实验10.3：喷涂液的组成卵磷脂，固形物浓度为20％，喷涂液的喷涂量是每克干粉的0.05％，喷涂温度60℃，烘干喷涂后的干粉的温度为70℃。

实验10.4：喷涂液的组成卵磷脂，固形物浓度是为35％，喷涂液的喷涂量是每克干粉的0.05％，喷涂温度60℃，烘干喷涂后的干粉的温度为50℃。

实验10.5：喷涂液的组成卵磷脂，固形物浓度是为40％，喷涂液的喷涂量是每克干粉的0.05％，喷涂温度60℃，烘干喷涂后的干粉的温度为60℃。

实验10.6：喷涂液的组成蔗糖酯SE-15，固形物浓度是为20％，喷涂液的喷涂量是每克干粉的0.09％，喷涂温度60℃，烘干喷涂后的干粉的温度为50℃。

实验10.7：喷涂液的组成蔗糖酯SE-15，固形物浓度是为40％，喷涂液的喷涂量是每克干粉的0.10％，喷涂温度60℃，烘干喷涂后的干粉的温度为50℃。

实验10.8：喷涂液的组成蔗糖酯SE-15，固形物浓度是为55％，喷涂液的喷涂量是每克干粉的0.05％，喷涂温度60℃，烘干喷涂后的干粉的温度为50℃。

实验10.9：喷涂液的组成为硬脂酰乳酸钠：卵磷脂：蔗糖酯＝1：2：2，固形物浓度是为10％，喷涂液的喷涂量是每克干粉的0.1％，喷涂温度60℃，烘干喷涂后的干粉的温度为50℃。

实验10.10：喷涂液的组成为硬脂酰乳酸钠：卵磷脂：蔗糖酯＝1：4：2，固形物浓度是为10％，喷涂液的喷涂量是每克干粉的0.1％，喷涂温度60℃，烘干喷涂后的干粉的温度为50℃。

实验10.11：喷涂液的组成为硬脂酰乳酸钠：卵磷脂：蔗糖酯＝1：1：1，固形物浓度是为10％，喷涂液的喷涂量是每克干粉的0.1％，喷涂温度60℃，烘干喷涂后的干粉的温度为50℃。

表8采用不同流化床造粒条件制得的豆腐脑粉的分散时间及氮溶指数测定

从上表可知，选用实验10.11中喷涂液的组成为硬脂酰乳酸钠：卵磷脂：蔗糖酯＝1：1：1时，具有协同增效作用，采用流化床喷涂参数为喷涂液的组成为硬脂酰乳酸钠：卵磷脂：蔗糖酯＝1：1：1，固形物浓度是为10％，喷涂液的喷涂量是每克干粉的0.1％，喷涂温度60℃，烘干喷涂后的干粉的温度为50℃时，制备的豆腐脑粉的分散时间最短，氮溶指数最大，豆腐脑粉的品质最优。

综上，本发明方法制备的豆腐脑粉比市售传统工艺的方法制备的豆腐脑粉在分散性上明显更优，市售的豆腐脑粉冲配制成的豆腐脑的凝胶强度弱，本方法的豆腐脑粉冲配成的豆腐脑的凝胶强度显著增强。

本发明提供了一种风味良好，质构细腻，弹性很好的速食豆腐粉的制备方法，从根本上解决了大豆制品中的不良风味，所制备的豆腐脑具有豆香和醇香味，在喷雾干燥后大豆蛋白的溶解性大大提高，同时使用复配的乳化粘结剂作为喷涂液喷涂，增加粉的速溶性和分散性，本发明制备的豆浆中的脂肪氧合酶等酶能够很大程度地被抑制，大大减小豆浆中的氧化反应，以便于提高豆腐脑的质构和弹性，是速食豆腐脑的质构和弹性更接近于市售的豆腐脑。

Claims (3)

1.一种速食豆腐脑粉的制备方法，其特征在于：包括，

浸泡磨浆：将经过浸泡的大豆原料在植物蛋白原料处理装置内进行磨浆得到磨糊；其中，将经过浸泡的大豆原料及经过处理的水输送入前置罐中，通过固相物料定量喂料器使大豆原料以恒定速度连续进入磨浆机内处理后得到磨糊；设定磨糊流量控制器运行参数：磨浆温度为15～25℃，进豆速率为50～60kg/h，磨糊流出质量流量为350～560kg/h，磨浆过程中压力表读数大于0.1MPa；所述经过处理的水，其电导率小于10μs/cm，溶氧量小于0.60mg/ L；单位时间内大豆质量与磨糊质量之比为1：3～1：4，磨糊的温度在15℃～35℃；

分离浆液：将所述磨糊在密闭条件下在植物蛋白原料处理装置内的分离机中进行固液分离，得到浆液，并将植物纤维渣则排出分离机；

灭酶处理：将所述浆液进行加热灭酶处理，其中，加热温度为80℃～120℃，时间为25s～300s，所述加热温度与时间的乘积值为3000～5000；

混合料液：将经加热灭酶处理后的浆液冷却，并与配料混合制备混合料液；其中，将所述经加热灭酶处理后的浆液冷却到50℃以下，并与配料混合，得到混合料液，所述配料为质量百分比为8％～16％的麦芽糖以及质量百分比为2％～7％的麦芽糊精；所述浆液占混合料液总质量的比例为80％～90％，所述浆液中蛋白质占混合料液蛋白质总质量的比例为95％～99％，所述浆液脂肪占混合料液脂肪的比例为92％～99％，所述浆液碳水化合物占混合料液碳水化合物的比例为10％～30％；

灭菌浓缩：将所述混合料液加热灭菌后冷却，并进行浓缩处理，得到浓缩料液，其中，所述加热灭菌温度为80℃～100℃，灭菌时间为180s～1800s，温度和时间的乘积值为50000～110000；所述浓缩的温度为60℃～70℃，浓缩后固形物质量百分比为35％～50％；

喷雾干燥：将所述浓缩料液进行喷雾干燥得到干粉，其中，将所述浓缩料液经压力式喷雾干燥机制成干粉，所述喷雾干燥的进风温度为170℃～190℃，喷雾干燥的出风温度是为70℃～90℃，进气压力为0.1MPa～0.4MPa，喷雾干燥得到的干粉的含水量为2％～7％；

流化造粒：将所述喷雾干燥得到的干粉通过流化床进行造粒，得到速食豆腐脑粉，其中，将所述喷雾干燥得到的干粉通过流化床喷涂后烘干制成豆腐脑粉，所述流化床喷涂使用喷涂液进行喷涂，所述喷涂液由硬脂酰乳酸钠、卵磷脂、蔗糖酯组成，所述硬脂酰乳酸钠：卵磷脂：蔗糖酯＝1：1：1，所述喷涂液的固形物质量百分比浓度为10％，喷涂液的喷涂量为每克干粉的0.1％，喷涂温度为60℃。

2.如权利要求1所述的速食豆腐脑粉的制备方法，其特征在于：所述制备方法还包括将造粒后得到的干粉进行筛选并包装，选用筛子的目数为40目～80目，所述包装是将筛分后的干粉进行大袋包装或者小袋包装，每个包装配有一小袋复配凝固剂和一袋食用酱油为主的酱料，所述凝固剂以葡萄糖酸内脂为主要原料，葡萄糖酸内脂的含量是在90％～95％之间。

3.一种使用权利要求1或2所述的制备方法制得的速食豆腐脑粉，其特征在于：所述速食豆腐脑粉的组成成分以质量百分比计，碳水化合物为60％～80％，蛋白质为15％～19％，脂肪为6％～12％。

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