CN108048211B - 一种高出油率的油脂提取方法 - Google Patents

一种高出油率的油脂提取方法 Download PDF

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Abstract

一种高出油率的油脂提取方法，属于食用油脂制备技术领域。其特征在于，制备步骤为：1）将油料破碎，按油料与纯水的质量比1：0.5~5混合后搅拌10 min~15min，然后加入纯水质量0.9%~1.7%的十聚甘油棕榈酸酯和十聚甘油单月桂酸酯按质量比20~40：7~12的复合表面活性剂，继续搅拌10 min~15 min后，静置后进行固液分离；向含水油料渣中加入表面活性剂，再加正己烷，搅拌沥出水分再进行蒸馏去除正己烷得到油料渣；将油水混合物进行静置分层，分离上层油层即得油脂。本发明的出油率大大的提高安全、无毒、所得油料渣的营养成分高。

Description

一种高出油率的油脂提取方法
技术领域
一种高出油率的油脂提取方法，属于食用油脂制备技术领域。
背景技术
油脂的提取主要有压榨和浸出两种方法。压榨油的品质虽然高，但是出油率较低，有大量的油脂残留在压榨废料里边。而且压榨出油的过程中，一般需要进行高温加热工艺，过程中会对压榨废料里包含的蛋白质组分，造成破坏。影响压榨废料作为饲料使用的营养价值。目前的浸出法制油大多是采用正己烷对油料进行浸出，正己烷的使用会导致食用油脂内留有正己烷残留。虽然正已烷属低毒类，但其毒性较新已烷大，且具有高挥发性、高脂溶性，并有蓄积作用。毒作用为对中枢神经系统的轻度抑制作用，对皮肤粘膜的刺激作用。长期接触可致多发性周围神经病变。正是由于正己烷的残留，导致浸出油不被消费者认可。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种无正己烷残留的、浸出式的高出油率的油脂提取方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：该高出油率的油脂提取方法，其特征在于，制备步骤为：
1）将油料破碎，按油料与纯水的质量比1：0.5~5混合后搅拌10 min ~15min，然后加入纯水质量0.9%~1.7%的十聚甘油棕榈酸酯和十聚甘油单月桂酸酯按质量比20~40：7~12混合成的复合表面活性剂，继续搅拌10 min ~15 min后静置，静置后进行固液分离得到油水混合物和含水油料渣；
2）向步骤1）所得含水油料渣中加入含水油料渣质量1%~1.7%的三聚甘油单辛癸酸酯和三聚甘油单硬脂酸酯按质量比1~3：17~22混合而成的复合表面活性剂，再加入正己烷，搅拌10 min ~15 min后沥出水分得到含正己烷油料渣；将含正己烷油料渣进行蒸馏去除正己烷得到油料渣；
将步骤1）所得油水混合物进行静置分层，分离上层油层即得油脂。
本发明提出了一种用纯水来提取油脂的方式，首先利用特制的长链复合表面活性剂将破碎油料的表面进行改性，使破碎油料中的蛋白质成份更容易与水亲和，从而在搅拌条件下使油料中的油脂与油料渣分离，进而在水的作用下上浮，上层的油脂能够不再与油料渣接触，从而能够不断的分离油脂，能使其中的油脂更加完全的浸出，出油率得到大大的提高，同时油料由水分浸出，保证安全、无毒。油脂和水的分离更加简单、容易操作。而得到含水油料渣蛋白质没有经过高温破坏营养价值高；发明人还提供一种短链复合表面活性剂，混合后能使蛋白质成份更容易与正己烷亲和，从而将水自然分离，而含正己烷油料渣也能够方便的利用蒸馏回收正己烷，相对于直接蒸馏水分，实现在更低温度、更短时间下完成油料渣分离，降低能源消耗的同时减少高温对蛋白质成份的破坏，保持所得油料渣的营养成分，更适合作为饲料原料。
优选的，步骤1）所述的油料与纯水的质量比为1：0.6~0.7。优选的油料与纯水的质量比更有利于油脂的分离，出油率更高。
优选的，步骤1）所述的十聚甘油棕榈酸酯和十聚甘油单月桂酸酯的质量比为27~34：9~11。优选的复合表面活性剂配比对蛋白质的改性作用更明显，更有利于油脂的分离，出油率更高。
优选的，步骤1）所述的十聚甘油棕榈酸酯和十聚甘油单月桂酸酯按质量比20~40：7~12的复合表面活性剂的加入量为纯水质量的1.2%~1.4%。优选的复合表面活性剂的加入量更有利于油脂的分离，出油率更高。
优选的，步骤2）所述的三聚甘油单辛癸酸酯和三聚甘油单硬脂酸酯按质量比1~3：17~22的复合表面活性剂的加入量为含水油料渣质量的1.3%~1.5%。优选的复合表面活性剂配比对蛋白质的改性作用更明显，更有利于水分的分离，能更好的减少水分残留。
优选的，步骤2）所述的三聚甘油单辛癸酸酯和三聚甘油单硬脂酸酯的质量比为2：18~21。优选的复合表面活性剂配比对蛋白质的改性作用更明显，更有利于水分的分离，水分残留更少。
优选的，步骤2）所述的含水油料渣与正己烷的质量比为1：0.2~0.5。既能够完全的置换与蛋白质结合的水分，降低水分残留，又能够更快速的蒸馏分离。
优选的，步骤2）所述的蒸馏去除的正己烷进行尾气冷凝回收正己烷，正己烷重复使用。蒸馏回收的正己烷的纯度满足本发明步骤2）的使用要求，重复使用，降低成本。
与现有技术相比，本发明的一种高出油率的油脂提取方法所具有的有益效果是：本发明提出了一种用纯水来提取油脂的方式，首先利用特制的长链复合表面活性剂将破碎油料的表面进行改性，实现蛋白质成份更容易与水亲和，从而能够不断的分离油脂，出油率得到大大的提高。油脂和水的分离更加简单、容易操作。发明人还提供一种短链复合表面活性剂，混合后能使蛋白质成份更容易与正己烷亲和，从而将水自然分离，而含正己烷油料渣也能够方便的利用蒸馏回收正己烷，相对于直接蒸馏水分，实现在更低温度、更短时间下完成油料渣分离，降低能源消耗的同时减少高温对蛋白质成份的破坏，保持所得油料渣的营养成分，更适合作为饲料原料。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步说明，其中实施例1为最佳实施。
实施例1
1）将芝麻破碎，按芝麻与纯水的质量比1：0.65混合后搅拌10min，然后加入纯水质量1.3%的十聚甘油棕榈酸酯和十聚甘油单月桂酸酯按质量比31：10的复合表面活性剂，继续搅拌10 min后，静置后进行固液分离得到油水混合物和含水芝麻渣；
2）向步骤1）所得含水芝麻渣中加入含水芝麻渣质量1.4%的三聚甘油单辛癸酸酯和三聚甘油单硬脂酸酯按质量比2：19的复合表面活性剂，再按含水芝麻渣与正己烷的质量比1：0.35加入正己烷，搅拌10 min后沥出水分得到含正己烷芝麻渣；将含正己烷芝麻渣进行蒸馏去除正己烷得到芝麻渣；蒸馏去除的正己烷进行尾气冷凝回收正己烷，正己烷重复利用；
3）将步骤1）所得油水混合物进行静置分层，分离上层油层得到芝麻油（香油），称量单位质量的芝麻所得油脂的质量，计算本例的平均出油率达到 48%。
实施例2
1）将芝麻破碎，按芝麻与纯水的质量比1：0.6混合后搅拌11min，然后加入纯水质量1.4%的十聚甘油棕榈酸酯和十聚甘油单月桂酸酯按质量比27：11的复合表面活性剂，继续搅拌11 min后，静置后进行固液分离得到油水混合物和含水芝麻渣；
2）向步骤1）所得含水芝麻渣中加入含水芝麻渣质量1%的三聚甘油单辛癸酸酯和三聚甘油单硬脂酸酯按质量比2：18的复合表面活性剂，再按含水芝麻渣与正己烷的质量比1：0.3加入正己烷，搅拌11 min后沥出水分得到含正己烷芝麻渣；将含正己烷芝麻渣进行蒸馏去除正己烷得到芝麻渣；蒸馏去除的正己烷进行尾气冷凝回收正己烷，正己烷重复利用；
3）将步骤1）所得油水混合物进行静置分层，分离上层油层得到芝麻油（香油），称量单位质量的芝麻所得油脂的质量，计算本例的平均出油率达到46%。
实施例3
1）将芝麻破碎，按芝麻与纯水的质量比1：0.7混合后搅拌11min，然后加入纯水质量1.2%的十聚甘油棕榈酸酯和十聚甘油单月桂酸酯按质量比34：9的复合表面活性剂，继续搅拌11 min ~15 min后，静置后进行固液分离得到油水混合物和含水芝麻渣；
2）向步骤1）所得含水芝麻渣中加入含水芝麻渣质量1.7%的三聚甘油单辛癸酸酯和三聚甘油单硬脂酸酯按质量比2：21的复合表面活性剂，再按含水芝麻渣与正己烷的质量比1：0.4加入正己烷，搅拌11 min后沥出水分得到含正己烷芝麻渣；将含正己烷芝麻渣进行蒸馏去除正己烷得到芝麻渣；蒸馏去除的正己烷进行尾气冷凝回收正己烷，正己烷重复利用；
3）将步骤1）所得油水混合物进行静置分层，分离上层油层得到芝麻油（香油），称量单位质量的芝麻所得油脂的质量，计算本例的平均出油率达到 47%。
实施例4
1）将芝麻破碎，按芝麻与纯水的质量比1：0.5混合后搅拌14min，然后加入纯水质量1.7%的十聚甘油棕榈酸酯和十聚甘油单月桂酸酯按质量比20：12的复合表面活性剂，继续搅拌14 min后，静置后进行固液分离得到油水混合物和含水芝麻渣；
2）向步骤1）所得含水芝麻渣中加入含水芝麻渣质量1%~1.7%1.3%~1.5%的三聚甘油单辛癸酸酯和三聚甘油单硬脂酸酯按质量比1：22的复合表面活性剂，再按含水芝麻渣与正己烷的质量比1：0.2加入正己烷，搅拌14min后沥出水分得到含正己烷芝麻渣；将含正己烷芝麻渣进行蒸馏去除正己烷得到芝麻渣；蒸馏去除的正己烷进行尾气冷凝回收正己烷，正己烷重复利用；
3）将步骤1）所得油水混合物进行静置分层，分离上层油层得到芝麻油（香油），称量单位质量的芝麻所得油脂的质量，计算本例的平均出油率达到44%。
实施例5
1）将芝麻破碎，按芝麻与纯水的质量比1：5混合后搅拌15min，然后加入纯水质量0.9%的十聚甘油棕榈酸酯和十聚甘油单月桂酸酯按质量比40：7的复合表面活性剂，继续搅拌15 min后，静置后进行固液分离得到油水混合物和含水芝麻渣；
2）向步骤1）所得含水芝麻渣中加入含水芝麻渣质量1%~1.7%1.3%~1.5%的三聚甘油单辛癸酸酯和三聚甘油单硬脂酸酯按质量比3：17的复合表面活性剂，再按含水芝麻渣与正己烷的质量比1：0.5加入正己烷，搅拌15 min后沥出水分得到含正己烷芝麻渣；将含正己烷芝麻渣进行蒸馏去除正己烷得到芝麻渣；蒸馏去除的正己烷进行尾气冷凝回收正己烷，正己烷重复利用；
3）将步骤1）所得油水混合物进行静置分层，分离上层油层得到芝麻油（香油），称量单位质量的芝麻所得油脂的质量，计算本例的平均出油率达到 43%。
实施例6
1）将大豆破碎，按大豆与纯水的质量比1：0.8混合后搅拌13min，然后加入纯水质量1.5%的十聚甘油棕榈酸酯和十聚甘油单月桂酸酯按质量比25：8的复合表面活性剂，继续搅拌13 min后，静置后进行固液分离得到油水混合物和含水大豆渣；
2）向步骤1）所得含水大豆渣中加入含水大豆渣质量1.2%的三聚甘油单辛癸酸酯和三聚甘油单硬脂酸酯按质量比2：20的复合表面活性剂，再按含水大豆渣与正己烷的质量比1：0.25加入正己烷，搅拌13 min后沥出水分得到含正己烷大豆渣；将含正己烷大豆渣进行蒸馏去除正己烷得到大豆渣；蒸馏去除的正己烷进行尾气冷凝回收正己烷，正己烷重复利用；
3）将步骤1）所得油水混合物进行静置分层，分离上层油层得到豆油，称量单位质量的大豆所得油脂的质量，计算本例的平均出油率达到 24%。
对比例1
油料和制油的工艺过程同实施例1，不同的是用相同量的八聚甘油硬脂酸酯代替十聚甘油棕榈酸酯，用相同量的六聚甘油单辛酸酯代替十聚甘油单月桂酸酯。该对比例的平均出油率在12%。
对比例2
油料和制油的工艺过程同实施例1，不同的是步骤1）中十聚甘油棕榈酸酯和十聚甘油单月桂酸酯的质量比为10：31。该对比例的平均出油率在26%。
对比例3
油料和制油的工艺过程同实施例1，不同的是步骤1）中未使用复合表面活性剂。该对比例的平均出油率在16%。
综合实施例和对比例可见，本发明的油脂提取方法能够以安全、高效的方式达到高的出油率。对比例1、2用其它相似表面活性剂或改变表面活性剂配比后代替本发明的长链复合表面活性剂后，无法达到本发明的浸出效果。本发明给出的两种复合表面活性剂能够达到上述效果，是因为发明人发现甘油酸酯随着分子链的增长，会对亲水亲油性发生改变，本发明给出的复合稳定剂在食用安全的基础上，又对蛋白质成份亲水亲油性改变尤其明显，从而能够大大的提高水浸油的出油率。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (8)

1.一种高出油率的油脂提取方法，其特征在于，制备步骤为：
1）将油料破碎，按油料与纯水的质量比1：0.5~5混合后搅拌10 min ~15min，然后加入纯水质量0.9%~1.7%的十聚甘油棕榈酸酯和十聚甘油单月桂酸酯按质量比20~40：7~12混合成的复合表面活性剂，继续搅拌10 min ~15 min后静置，静置后进行固液分离得到油水混合物和含水油料渣；
2）向步骤1）所得含水油料渣中加入含水油料渣质量1%~1.7%的三聚甘油单辛癸酸酯和三聚甘油单硬脂酸酯按质量比1~3：17~22混合而成的复合表面活性剂，再加入正己烷，搅拌10 min ~15 min后沥出水分得到含正己烷油料渣；将含正己烷油料渣进行蒸馏去除正己烷得到油料渣；
将步骤1）所得油水混合物进行静置分层，分离上层油层即得油脂。
2. 根据权利要求1所述的一种高出油率的油脂提取方法，其特征在于： 步骤1）所述的油料与纯水的质量比为1：0.6~0.7。
3. 根据权利要求1所述的一种高出油率的油脂提取方法，其特征在于： 步骤1）所述的十聚甘油棕榈酸酯和十聚甘油单月桂酸酯的质量比为27~34：9~11。
4. 根据权利要求1所述的一种高出油率的油脂提取方法，其特征在于： 步骤1）所述的十聚甘油棕榈酸酯和十聚甘油单月桂酸酯按质量比20~40：7~12的复合表面活性剂的加入量为纯水质量的1.2%~1.4%。
5.根据权利要求1所述的一种高出油率的油脂提取方法，其特征在于：步骤2）所述的三聚甘油单辛癸酸酯和三聚甘油单硬脂酸酯按质量比1~3：17~22的复合表面活性剂的加入量为含水油料渣质量的1.3%~1.5%。
6.根据权利要求1所述的一种高出油率的油脂提取方法，其特征在于：步骤2）所述的三聚甘油单辛癸酸酯和三聚甘油单硬脂酸酯的质量比为2：18~21。
7.根据权利要求1所述的一种高出油率的油脂提取方法，其特征在于：步骤2）所述的含水油料渣与正己烷的质量比为1：0.2~0.5。
8.根据权利要求1所述的一种高出油率的油脂提取方法，其特征在于：步骤2）所述的蒸馏去除的正己烷进行尾气冷凝回收正己烷，正己烷重复使用。
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