CN108028993A - 发声装置及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供能够将磁场产生单元与衔铁定位、还能够实现无调整的组装的发声装置及其制造方法。在框架(5)安装有磁场产生单元(20)。磁场产生单元(20)包括上部磁轭(21)及下部磁轭(22)、侧部磁轭(23、23)。在上部磁轭(21)固定有上部磁铁(24)，在下部磁轭(22)固定有下部磁铁(25)。磁场产生单元(20)与框架(5)的驱动侧安装面(5a)抵接而被固定。衔铁(32)具有折回部(32b)和基端部(32e)，基端部(32e)固定于驱动侧安装面(5a)。通过将各构件组装于框架(5)，能够高精度地确定相互的位置关系。

Description

发声装置及其制造方法

技术领域

本发明涉及设置有与振动板平行地延伸的衔铁、且所述衔铁的振动传递至振动板的发声装置及其制造方法。

背景技术

在专利文献1中记载有与发声装置(音响转换装置)相关的发明。

该发声装置在壳体的内部固定有保持框。保持框具有开口部，该开口部被树脂膜堵塞，由薄金属板形成的振动板粘贴于所述树脂膜。

在壳体的内部收纳有由磁性材料形成的衔铁。衔铁的振动部与被固定部一体地形成，被固定部定位于保持框而被固定。在衔铁形成有线圈安装部，在该线圈安装部固定有线圈，所述振动部配置在线圈的卷绕中心的空间部内。

在所述衔铁一体地形成有一对固定片，在该固定片之间夹持并固定有磁轭。磁轭包括弯曲成U字形状的第一构件、以及架设在第一构件的侧壁之间而被固定的板状的第二构件。一方的磁体固定于第一构件的底部内表面，另一方的磁体固定于第二构件的内表面。衔铁的振动部位于上下对置的所述磁体之间。而且，振动部的自由端部与振动板通过梁部连结。

在上述结构的发声装置中，利用向线圈给予的音频电流将衔铁磁化，通过该磁化和磁体的磁场而使振动部振动。该振动经由梁部传递至振动板，并通过振动板的振动进行发声。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2012-4850号公报

发明内容

发明所要解决的课题

在专利文献1中，在保持框固定有衔铁的被固定部，在该衔铁形成有线圈安装部和固定片，线圈固定于所述线圈安装部，磁轭被所述固定片夹持而被固定。在该结构中，将线圈和磁轭相互定位地固定于衔铁后，将衔铁固定于保持框，因此难以进行使用自动设备将各部件依次地组装于保持框这样的高效的组装作业。

另外，在保持框与磁体之间，衔铁和磁轭各自的尺寸公差和安装公差累积并相互作用，因此难高精度地设定磁铁相对于保持框的安装精度以及磁铁的磁化面相对于保持框的平行度。

另外，专利文献1所记载的磁轭包括：弯曲成U字形状的第一构件、以及架设在第一构件的对置的侧壁之间的平板状的第二构件。在该结构中，在组装磁轭时，在使第一构件的对置的侧壁向相互远离的方向打开的状态下，将第二构件放入第一侧壁之间，之后使侧壁向相互闭合的方向变形，因此需要将第二构件的两端面固定于所述侧壁的内表面。因此，组装非常繁琐，也难以实现组装作业的自动化。

本发明解决上述以往的课题，其目的在于提供能够以框架的安装面为基准而高精度地确定磁铁与衔铁的相对位置的发声装置及其制造方法。

另外，本发明的目的在于提供能够相对于框架依次组装各部件、还能够实现组装作业的自动化的发声装置及其制造方法。

用于解决课题的方案

本发明涉及一种发声装置，设置有振动板、与所述振动板平行地延伸的衔铁、将导线以围绕所述衔铁的状态卷绕而成的线圈、与所述衔铁对置的磁场产生单元、以及将所述衔铁的振动向振动板传递的传递体，所述发声装置的特征在于，所述磁场产生单元具有与所述衔铁对置的磁铁、以及支承所述磁铁的磁轭，所述磁轭固定于框架的安装面，所述衔铁的基端部以所述安装面为基准而被固定。

在本发明的发声装置中，也可以为，所述磁场产生单元具有上部磁轭及下部磁轭、以及配置在所述上部磁轭与所述下部磁轭之间的至少两个侧部磁轭，所述上部磁轭和所述下部磁轭呈平板状，其板表面相互平行地配置，所述侧部磁轭呈平板状，其板表面与所述上部磁轭及所述下部磁轭各自的板表面正交，所述侧部磁轭彼此的板表面相互平行且隔开间隔地配置，各个所述侧部磁轭的两端面固定于所述上部磁轭和所述下部磁轭的板表面，在所述上部磁轭和所述下部磁轭的相互对置的板表面分别固定有磁铁，在上下对置的所述磁铁的间隙内配置有所述衔铁，所述上部磁轭的上表面即接合面与所述磁轭的安装面面接合而被固定。

在本发明的发声装置中，所述衔铁具有振动部、与所述传递体连结的前端部、以及经由折回部而与所述振动部连续的基端部，所述振动部与所述基端部平行地延伸，所述基端部固定于所述安装面。

或者，所述衔铁呈平板形状，且具有振动部、与所述传递体连结的前端部、以及与所述振动部连续的基端部，在所述安装面固定有支承构件，在所述支承构件形成有与所述安装面平行的平行支承面，所述基端部固定于所述平行支承面。

或者，所述衔铁具有振动部、与所述传递体连结的前端部、以及从所述振动部向垂直的方向弯折的基端部，在所述安装面固定有支承构件，在所述支承构件形成有与所述安装面垂直的垂直支承面，所述基端部固定于所述垂直支承面。

在本发明的发声装置中，优选为，所述框架由磁性材料形成。或者，优选为，所述框架和所述支承构件由磁性材料形成。

接下来，本发明涉及一种发声装置的制造方法，所述发声装置设置有振动板、与所述振动板平行地延伸的衔铁、将导线以围绕所述衔铁的方式卷绕而成的线圈、与所述衔铁对置的磁场产生单元、以及将所述衔铁的振动向振动板传递的传递体，所述发声装置的制造方法的特征在于，将所述磁场产生单元固定于所述框架的安装面，所述磁场产生单元具有与所述衔铁对置的磁铁以及支承所述磁铁的磁轭，以所述安装面为基准来设置所述衔铁的基端部，使所述衔铁相对于所述振动板平行地移动从而将所述基端部固定，所述衔铁的移动方式为通过同所述磁场产生单元并排配置的所述线圈的卷绕中心部的空间与所述磁铁的对置部，在所述基端部的固定的同时或者前后，将所述衔铁的前端部固定于所述传递体。

在本发明的发声装置的制造方法中，所述衔铁具有振动部、与所述传递体连结的前端部、以及经由折回部而与所述振动部连续的基端部，所述振动部与所述基端部平行地延伸，将所述基端部固定于所述安装面。

或者，所述衔铁呈平板形状，且具有振动部、与所述传递体连结的前端部、以及与所述振动部连续的基端部，将支承构件固定于所述安装面，在所述支承构件形成与所述安装面平行的平行支承面，将所述基端部固定于所述平行支承面。

或者，所述衔铁具有振动部、与所述传递体连结的前端部、以及从所述振动部向垂直的方向弯折的基端部，将支承构件固定于所述安装面，在所述支承构件形成与所述安装面垂直的垂直支承面，使所述基端部与所述垂直支承面抵接，在调整所述安装面与所述衔铁的距离后将所述基端部固定于所述垂直支承面。

另外，在本发明的发声装置的制造方法中，优选为，在所述衔铁的所述前端部形成凹部，使所述衔铁相对于所述振动板平行地移动，在将所述传递体导入所述凹部内后，将所述前端部与所述衔铁固定。

发明效果

本发明的发声装置以形成于框架的安装面为基准而将磁场产生单元固定，并且以所述安装面为基准而将衔铁固定。由此，若提高磁场产生单元的尺寸精度和衔铁的尺寸精度，以及在使用支承构件的情况下提高支承构件的尺寸精度，则通过将各部件组装于框架，能够高精度地确保磁铁与衔铁的相对位置，另外还能够将磁铁的磁化面与衔铁的平行度保持得较高。

另外，本发明的发声装置的组装方法在向框架组装各构件的作业中能够实现高精度的组装，因此还能够实现组装作业的自动化。

附图说明

图1是示出本发明的第一实施方式的发声装置的外观的立体图。

图2是图1所示的发声装置的分解立体图。

图3是将图1所示的发声装置在III-III线处切断的剖视图。

图4是示出发声装置的除壳体以外的结构的图，并且是将图3在IV-IV线处切断的剖视图。

图5的(A)、(B)是对第一实施方式的发声装置的组装作业进行说明的剖视图。

图6的(A)、(B)是对本发明的第二实施方式的发声装置的组装作业进行说明的剖视图。

图7的(A)是示出图6所示的第二实施方式的发声装置中使用的衔铁和振动体的立体图，(B)是示出其变形例的立体图。

图8是示出本发明的第三实施方式的发声装置的剖视图。

图9是示出本发明的第四实施方式的发声装置的侧视图。

图10是第四实施方式的发声装置中使用的衔铁的立体图。

图11是示出各实施例中的衔铁的振幅的线型图。

具体实施方式

图1至图3示出了本发明的第一实施方式的发声装置1。

发声装置1具有壳体2。壳体2包括下壳体3和上壳体4。下壳体3和上壳体4为合成树脂制或者使用非磁性材料的金属材料由冲压成形、压铸法形成。

如图2所示，下壳体3具有底部3a、包围四侧面的侧壁部3b、以及侧壁部3b的上端的开口端部3c。上壳体4具有顶板部4a、包围四侧面的侧壁部4b、以及侧壁部的下端的开口端部4c。下壳体3的内部空间比上壳体4的内部空间大，上壳体4作为下壳体的盖体而发挥功能。

在下壳体3的开口端部3c与上壳体4的开口端部4c之间夹设有框架5。虽然省略图示，但在下壳体3的开口端部3c与框架5之间形成有凹凸嵌合的定位机构，在上壳体4的开口端部4c与框架5之间形成有凹凸嵌合的定位机构。通过这些定位机构，将下壳体3、上壳体4以及框架5定位，下壳体3、上壳体4、框架5通过粘接剂等相互固定。

如图2所示，框架5由Z方向的厚度尺寸均匀的板材形成，图示下侧的平面为驱动侧安装面5a，上侧的平面为振动侧安装面5b。在中央部上下贯通地形成有开口部5c。

如图3和图4所示，在框架5的振动侧安装面5b安装有振动板11和挠性片12。振动板11由铝等的薄金属材料形成，根据需要冲压成形有用于增强弯曲强度的肋。挠性片12比振动板11容易挠曲变形，例如由PET(聚对苯二甲酸乙二酯)、尼龙或者聚酯等树脂片(树脂膜)形成。

振动板11粘接并固定于挠性片12的下表面，挠性片12的外周缘部12a借助粘接剂固定于框架5的框部的上表面即振动侧安装面5b。其结果是，振动板11经由挠性片12而振动动作自如地支承于框架5。

如图2、图3以及图4所示，振动板11的面积小于开口部5c的开口面积。挠性片12的面积大于振动板11且小于开口部5c。

如图4所示，在振动板11的X方向(宽度方向)的两缘部11a、11a与框架5之间形成有间隙(i)、(i)。如图3所示，在振动板11的自由端11b与框架5之间形成有间隙(ii)。在振动板11的支点侧端部11c与框架5之间形成有比所述间隙(i)、(ii)窄的间隙(iii)，或者基本未形成间隙。而且，所述各间隙(i)、(ii)、(iii)由挠性片12堵塞。振动板11由于所述挠性片12的挠曲和弹性而能够将支点侧端部11c作为支点而以使自由端11b向Z方向位移的方式振动。

如图2和图3所示，在框架5搭载有磁场产生单元20。磁场产生单元20组装有上部磁轭21、下部磁轭22以及一对侧部磁轭23、23。上部磁轭21、下部磁轭22以及侧部磁轭23、23由作为磁性金属材料的冷轧钢板形成。

在实施方式中，作为冷轧钢板，使用JISG3141中规定的SPCC(一般用)。SPCC的材料价格便宜且容易加工。另外，作为冷轧钢板，也可以使用JISG3141中规定的SPCD(拉深用)、SPCE(深拉深用)、SPCF(非时效性深拉深用)、SPCG(非时效性超深拉深用)。

SPCC以铁(Fe)为主体，对于所含有的杂质，碳(C)为0.15％以下，锰(Mn)为0.60％以下，磷(P)为0.100％以下，硫(S)为0.05％以下。SPCC的饱和磁通密度为2.0T(特斯拉)左右。对于冷轧钢板，按照SPCD、SPCE、SPCF、SPCG的顺序，所述杂质的比例与SPCC相比变少。因此，饱和磁通密度均为2.0T以上。

如图4所示，上部磁轭21和下部磁轭22均呈平板形状，在Z方向隔开间隔地配置。上部磁轭21和下部磁轭22呈相同的四边形状且尺寸也相同，厚度尺寸也相同。在上部磁轭21中，朝向图示上侧的外侧的板表面为用于与框架5接合的接合面21a，朝向图示下侧的内侧的板表面为对置面21b。在下部磁轭22中，朝向图示上侧的内侧的板表面为对置面22b。

侧部磁轭23、23呈具有与上部磁轭21以及下部磁轭22相同的厚度的平板形状。侧部磁轭23、23的相互对置的板表面为侧方对置面23a、23a。侧部磁轭23、23以侧方对置面23a、23a相互平行且侧方对置面23a、23a与上部磁轭21和下部磁轭22的对置面21b、22b垂直的垂直姿态，在X方向上隔开间隔地配置。

如图4所示，一对侧部磁轭23、23的Z方向的高度尺寸H相互相同。侧部磁轭23、23具有朝向图示上方的上端面23b、23b、以及朝向图示下方的下端面23c、23c。侧部磁轭23、23的上端面23b、23b与上部磁轭21的对置面21b抵接，侧部磁轭23、23的下端面23c、23c与下部磁轭22的对置面22b抵接。

如图4所示，在上部磁轭21的对置面21b中的供所述上端面23b、23b接合的区域形成有凹部21c、21c。凹部21c、21c在上部磁轭21的侧边21d、21d的内侧以与侧边21d、21d平行的方式连续地形成。在下部磁轭22的对置面22b中的供所述下端面23c、23c接合的区域形成有凹部22c、22c。凹部22c、22c在下部磁轭22的侧边22d、22d的内侧以与侧边22d、22d平行的方式连续地形成。

需要说明的是，所述凹部21c、21c和凹部22c、22c可以间断地形成。另外，也可以在上部磁轭21和下部磁轭22不形成凹部21c、21c和凹部22c、22c，而在侧部磁轭23、23的上端面23b、23b和下端面23c、23c形成有凹部。或者，也可以在上部磁轭21以及下部磁轭22、上端面23b、23b以及下端面23c、23c双方形成有凹部。

在侧部磁轭23、23的上端面23b、23b与供该上端面23b、23b接合的上部磁轭21的对置面21b之间涂敷有粘接剂，从而将侧部磁轭23、23和上部磁轭21固定。此时，粘接剂填充于凹部21c、21c，将上端面23b、23b和对置面21b牢固地固定。同样地，在侧部磁轭23、23的下端面23c、23c与供该下端面23c、23c接合的下部磁轭22的对置面22b之间也涂敷有粘接剂，从而将侧部磁轭23、23和下部磁轭22固定。此时，粘接剂填充于凹部22c、22c，将下端面23c、23c和对置面22b牢固地固定。

另外，通过设置凹部21c、22c，从而在上端面23b、23b与对置面21b的接合部涂敷的粘接剂不易从所述接合部溢出，同样地，在下端面23c、23c与对置面22b的接合部涂敷的粘接剂不易从所述接合部溢出，因此容易使四个磁轭21、22、23、23的组装作业自动化。

并且，侧部磁轭23、23的上端面23b、23b和下端面23c、23c优选使用线锯进行切断加工。通过该切断加工，能够高精度地设定侧部磁轭23、23的高度尺寸H，能够提高上端面23b、23b与下端面23c、23c的加工后的平面度，还能够提高上端面23b、23b与下端面23c、23c的平行度。需要说明的是，能够通过切割加工进行上部磁轭21的侧边21d、21d和凹部21c、21c的加工、以及下部磁轭22的侧边22d、22d和凹部22c、22c的加工。

如上述那样，能够高精度地加工侧部磁轭23、23的上端面23b、23b和下端面23c、23c，另外，通过形成所述凹部21c、22c，能够使侧部磁轭23的上端面23b、23b与上部磁轭21的对置面21b紧贴地固定，使下端面23c、23c与下部磁轭22的对置面22b紧贴地固定。

侧部磁轭23、23的加工精度提高，并且能够使侧部磁轭23、23与上部磁轭21以及下部磁轭22紧贴地固定，因此能够减小上部磁轭21的对置面21b与下部磁轭22的对置面22b的Z方向的对置间隔H的误差，从而能够高精度地设定所述对置间隔H。

如图2、图3以及图4所示，在磁场产生单元20中，在上部磁轭21的对置面21b固定有上部磁铁24，在下部磁轭22的对置面22b固定有下部磁铁25。在上部磁铁24的下表面24a与下部磁铁25的上表面25a之间在Z方向上形成有间隙δ。各磁铁24、25被磁化为上部磁铁24的下表面24a与下部磁铁25的上表面25a成为相互相反的极性。

如上述那样，高精度地设定上部磁轭21的对置面21b与下部磁轭22的对置面22b的Z方向的对置间隔H，因此通过管理磁铁24、25的厚度尺寸，能够高精度地设定所述间隙δ，从而减小误差。

在磁场产生单元20中，上部磁轭21的上表面为接合面21a，接合面21a为平面。如图4所示，该接合面21a与框架5的下表面的驱动侧安装面5a面接合，通过粘接剂而被固定。或者，上部磁轭21的上表面缘部21e(参照图2)与驱动侧安装面5a通过激光焊接而被固定。

上部磁轭21的上表面的接合面21a与框架5的驱动侧安装面5a紧贴地固定，因此磁场产生单元20以驱动侧安装面5a为基准而被固定。在磁场产生单元20中，高精度地设定了对置面21b、22b的对置间隔H，还高精度地设定了磁铁24、25的间隙δ，因此能够提高上部磁铁的下表面24a和下部磁铁25的上表面25a相对于驱动侧安装面5a的平行度，还能够高精度地设定从驱动侧安装面5a至间隙δ的中心的Z方向的距离。

如图2和图3所示，在与磁场产生单元20并排的位置设置有线圈27。线圈27以导线围绕沿Y方向延伸的卷绕中心线的方式卷绕。如后文说明那样，将衔铁的振动部32a插入线圈27的卷绕中心部的空间27c，线圈27以导线围绕衔铁的方式卷绕。

如图3所示，线圈27的朝向Y方向的左侧的端面为接合面27a，该接合面27a通过粘接剂层28而固定于磁场产生单元20的上部磁轭21和下部磁轭22。此时，以线圈27的卷绕中心线同上部磁铁24与下部磁铁25的间隙δ的中心一致的方式进行定位而将它们相互固定。

需要说明的是，线圈27的上表面27b可以与框架5的下表面的驱动侧安装面5a直接抵接、或者经由隔离物而抵接并通过粘接剂固定。

如图3所示，在框架5的下表面的驱动侧安装面5a固定有衔铁32。

衔铁32由磁性材料形成，例如由冷轧钢板、SUS430(18铬不锈钢)形成。或者衔铁32也可以由Ni-Fe合金形成。

在图2中示出衔铁32的形状。衔铁32由厚度尺寸均匀的板材形成，具有振动部32a、以及振动部32a的前部即前端部32c。在前端部32c的宽度方向的中心部形成有凹部32d。凹部32d朝向Y方向开口，且其开口宽度尺寸用W表示。在振动部32a的基部一体地形成有U字状的折回部32b、以及与该折回部32b连续的基端部32e。振动部32a与基端部32e相互平行。基端部32e的X方向的宽度尺寸大于振动部32a以及折回部32b的宽度尺寸，基端部32e的X方向的宽度尺寸大于框架5的开口部5c的X方向的开口宽度尺寸。

衔铁32的基端部32e固定于框架5的驱动侧安装面5a。框架5与基端部32e通过激光焊接、粘接剂而被固定。如图3所示，振动部32a插入线圈27的卷绕中心的空间27c，并且如图3和图4所示，插入上部磁铁24与下部磁铁25的间隙δ内。而且，衔铁32的前端部32c从所述间隙δ内向Y方向的前方延伸。

如图3所示，振动板11的自由端11b与衔铁32的前端部32c通过传递体33连结。传递体33是由金属或者合成树脂形成的针状构件，上端的固定部33a固定于振动板11。传递体33的下端部是连结端部33b，连结端部33b插入衔铁32的凹部32d，连结端部33b与衔铁32通过粘接剂而被固定。

框架5优选由磁性材料形成。例如框架5由SUS430(18铬不锈钢)形成。通过由磁性材料形成框架5，从而在向线圈27通入音频电流而在衔铁32的内部感应出磁场时，磁通能够围绕衔铁32的前端部32c-空间-框架5-衔铁32的基端部32e，从而能够提高衔铁32的振动部32a内的磁通密度。

如图3所示，当将下壳体3与上壳体4隔着框架5固定时，通过振动板11和挠性片12而将壳体2的内部的空间上下区分。比振动板11以及挠性片12靠上侧的上壳体4的内部的空间为发声侧空间，发声侧空间通过在上壳体4的侧壁部4b形成的发声口4d与外部空间连通。在下壳体3的侧壁部3b形成有吸排气口3d，比振动板11以及挠性片12靠下侧的下壳体3的内部空间通过吸排气口3d与外部气体连通。

接下来，对发声装置1的动作进行说明。

当向线圈27给予音频电流时，在衔铁32中感应出磁场。通过由衔铁32中感应出的磁场和在上部磁铁24与下部磁铁25的间隙δ内生成的磁场而使衔铁32的振动部32a产生朝向Z方向的振动。该振动经由传递体33向振动板11传递而使振动板11振动。此时，由挠性片12支承的振动板11以支点侧端部11c为支点而使自由端11b向Z方向振动。

通过振动板11的振动，在上壳体4的内部的发声空间生成声压，该声压从发声口4d向外部输出。

在该发声装置1中，磁场产生单元20的上部磁轭21的接合面21a与框架5的驱动侧安装面5a面接合而被固定。在磁场产生单元20中，上部磁轭21与下部磁轭22的对置间隔H通过夹设有侧部磁轭23、24而被高精度地确定。其结果是，能够高精度地确定上部磁铁24与下部磁铁25的间隙δ的中心同驱动侧安装面5a的Z方向的距离。另外，能够以与驱动侧安装面5a维持高平行度的方式设置上部磁铁24的下表面24a和下部磁铁25的上表面25a。因此，还能够将如图3所示沿Y方向延伸的间隙δ的中心与驱动侧安装面5a的平行度维持得较高。

另一方面，衔铁32的基端部32e直接固定于所述磁场产生单元20的安装平面即驱动侧安装面5a，以驱动侧安装面5a为基准而被安装。因此，能够在上部磁铁24与下部磁铁25的间隙δ的中心同衔铁32的振动部32a的板厚中心之间，减少影响Z方向的相对位置的公差。若将图5所示的衔铁32的振动部32a与基端部32e的Z方向的高度h的尺寸精度设定得较高，则能够在无调整的情况下在间隙δ的中心配置振动部32a。另外，还能够提高振动部32a与上部磁铁24的下表面24a以及下部磁铁25的上表面25a的平行度。

或者，即使在需要进行使振动部32a与间隙δ的中心对齐的调整作业的情况下，也能够减小其调整幅度，与以往相比能够简化调整作业。

接下来，对所述发声装置1的制造工序的一例进行说明。以下，对在无调整的情况下将衔铁32固定的制造方法进行说明。

在发声装置1的制造工序中，将供振动板11接合的挠性片12安装于框架5的振动侧安装面5b，将传递体33的上端的固定部33a固定于振动板11的自由端11b。另一方面，将供线圈27连结的磁场产生单元20固定于框架5的驱动侧安装面5a。然后，组装衔铁32。

在该作业中，通过自动组装装置中设置的组装臂的前部的吸附部来吸附衔铁32的振动部32a的图示下表面。

在振动部32a的前端部32c比线圈27向图示右侧偏移的位置，使衔铁32向图5的(A)所示的(a)方向移动，使所述前端部32c与线圈27的空间27c的图示右侧对置。之后，使组装臂沿着与振动板11平行的Y方向移动，使衔铁32向图5的(A)所示的(b)方向移动，从而将衔铁32的振动部32a插入线圈27的空间27c以及上部磁铁24与下部磁铁25的间隙δ的内部。

磁场产生单元20以框架5的驱动侧安装面5a为基准而被固定。因此，若高精度地确定衔铁32的尺寸精度(特别是高度尺寸h)，则如图5的(A)所示，使衔铁32向(a)方向移动，将衔铁32的基端部32e按压于框架5的驱动侧安装面5a，使基端部32e一边沿驱动侧安装面5a滑动一边向(b)方向移动，如图5的(B)所示，将衔铁32在规定的位置固定于框架5，从而能够使衔铁32的振动部32a的板厚中心同上部磁铁24与下部磁铁25的间隙δ的中心高精度地一致。

在上述组装作业中，无需调整作业，在组装衔铁32后，通过激光点焊、粘接剂将衔铁32的基端部32e与框架5接合从而能够完成组装。

衔铁32的板厚为0.15～0.25mm而比较薄，因此在通过激光焊接将衔铁32的基端部32e与支承构件31的下表面31b固定的情况下，通过从Z方向的下侧向基端部32e照射激光，能够将基端部32e与框架5焊接。

或者，即使在调整衔铁32的位置而进行组装作业的情况下，也能够减小其调整范围，能够简化调整作业。例如，进行如下调整：使组装臂向Z方向移动并使衔铁32向(a)方向移动，将衔铁32设定在未与框架5的驱动侧安装面5a抵接的位置，且设定为距驱动侧安装面5a向Z方向分离预先确定的距离。接下来，使组装臂一边维持Z方向的位置一边向Y方向移动，从而将振动部32a插入线圈27的空间27c以及上部磁铁24与下部磁铁25的间隙δ的内部。在该调整作业结束后，通过激光点焊、粘接剂将衔铁32的基端部32e与框架5的驱动侧安装面5a固定，从而完成衔铁32的组装。

通过包括该调整作业的安装工序，也能够使衔铁32的振动部32a同上部磁铁24与下部磁铁25的间隙δ的中心高精度地一致。

这样，磁场产生单元20和衔铁32以相同的基准面即驱动侧安装面5a为基准而进行组装，因此基本不进行调整作业或者即使进行调整也通过简单的作业，即能够使衔铁32的振动部32a同上部磁铁24与下部磁铁25的间隙δ的中心一致。

如图2所示，在衔铁32的前端部32c形成有凹部32d，凹部32d的开口宽度尺寸W大于传递体33的下端部的连结端部33b的宽度尺寸(直径尺寸)。由此，如图5的(A)(B)所示，在使衔铁32向(b)方向滑动而进行组装时，不对传递体33给予外力，而能够将传递体33的连结端部33b导入凹部32d内。

在如上述那样组装衔铁32，并将衔铁32的基端部32e固定于驱动侧安装面5a后，通过粘接剂等将传递体33的连结端部33b与衔铁32的前端部32c固定。

在图6的(A)(B)中示出本发明的第二实施方式的发声装置101的主要部分。

如图6所示，该发声装置101在框架5的下表面的驱动侧安装面5a固定有支承构件31。支承构件31由SUS430等磁性材料形成，在下表面形成有与驱动侧安装面5a平行的平行支承面31a。在平行支承面31a固定有衔铁132。

如图7的(A)所示，衔铁132呈平板形状，具有振动部132a、基端部132b、前端部132c、以及形成于前端部132c的凹部132d。基端部132b形成为X方向的宽度尺寸大于振动部132a的X方向的宽度尺寸。

在该发声装置101中，若高精度地形成支承构件31的Z方向的高度尺寸，则通过使基端部132b抵接并固定于支承构件31的平行支承面31a，从而能够使振动部132a高精度地位于上部磁铁24与下部磁铁25的间隙δ的中心。

在该组装方法中，通过组装臂的吸附部来吸附保持衔铁132的基端部132b的下表面，使衔铁132向图6的(A)和图7的(A)所示的(a)方向移动，使衔铁132与平行支承面31a抵接，并一边沿平行支承面31a滑动一边向(b)方向移动。如图6的(B)所示，将衔铁132插入线圈27的空间27c和上下的磁铁24、25的间隙δ内，通过激光点焊、粘接将基端部132b与支承构件31固定。

另外，将传递体33的连结端部33b导入衔铁132的凹部132d的内部，通过粘接剂将连结端部33b固定于衔铁132。

在上述作业中，能够无调整地组装衔铁132，高精度地设定磁场产生单元20与振动部132a的相对位置。

或者，能够通过组装臂的吸附部保持衔铁132，并使之如图6的(A)所示向(a)方向移动且不与平行支承面31a抵接，在将驱动侧安装面5a与振动部132a的距离保持为预先确定的值的状态下使衔铁132向(b)方向移动而进行组装，通过激光点焊、粘接剂将基端部132b与平行支承面31a固定。即使在像这样进行调整作业的情况下，也能够使调整幅度最小。

在图7的(B)中示出了变形例的衔铁232。

该衔铁232在配置在上部磁铁24与下部磁铁25的间隙δ内的前部侧的磁铁对置部232e处的X方向的宽度尺寸变大，在振动部232a处的X方向的宽度尺寸变小。

该衔铁232的磁铁对置部232e的面积大，因此能够通过其内部的磁通和磁铁24、25的磁场发挥朝向Z方向的较大的驱动力。另一方面，通过使振动部232a的宽度尺寸小于磁铁对置部232e，能够使衔铁232的弯曲弹性系数根据发声装置的设计而可变。

需要说明的是，在图2至图5所示的第一实施方式、图8所示的第三实施方式中，也能够同样地使磁铁对置部的X方向的宽度尺寸大于振动部的X方向的宽度尺寸。

在图8中示出了本发明的第三实施方式的发声装置201的主要部分。

发声装置201中使用的衔铁332的振动部332a的基部呈直角(垂直)地弯折而形成有基端部332b。另外，在由磁性材料形成的支承构件31形成有与框架5的驱动侧安装面5a垂直的垂直支承面31b。

在该发声装置201中，一边进行调整作业一边将衔铁332固定。

发声装置201的组装作业利用组装臂的吸附部来保持衔铁332的振动部332a的下表面，并使衔铁332向水平方向移动，从而将振动部332a插入线圈27的空间27c和磁铁24、25的间隙δ内。此时，通过使基端部332b与垂直支承面31b抵接，从而将衔铁332在Y方向上定位。

并且，使由组装臂保持的衔铁332向Z方向移动，一边使基端部332b沿垂直支承面31b滑动，一边调整衔铁332的Z方向的位置，使振动部332a与磁铁24、25间的间隙δ的中心一致。在该调整后，通过激光点焊、粘接剂将基端部332b与支承构件31固定。另外，将传递体33的连结端部33b导入凹部332d的内部，将连结端部33b与衔铁332粘接。

在图9中示出本发明的第四实施方式的发声装置301的主要部分。

在第四实施方式的发声装置301中使用了图10所示的衔铁432。衔铁432在振动部432a的前端部432c形成有凹部432d。在基部形成有X方向的宽度尺寸大的基端部432b，在基端部432b的X方向的两端部形成有垂直的弯折部432e、432e，在各个弯折部432e、432e形成有抵接部432f、432f。

在该实施方式中，若高精度地设定衔铁432的Z方向的尺寸，则如图9所示，使抵接部432f、432f一边与框架5的驱动侧安装面5a抵接一边向Y方向移动，从而能够将衔铁432定位并固定，能够将振动部432a定位于磁场产生单元20的上部磁铁24与下部磁铁25的间隙δ的中心。

并且，如图9所示，通过使衔铁432的抵接部432f、432f与磁场产生单元20的上部磁轭21的图示右侧的侧面抵接，还能够进行衔铁432的Y方向的定位。此时，根据需要通过激光点焊等将抵接部432f、432f与上部磁轭21固定。

另外，磁场产生单元20的上部磁轭21与由磁性材料形成的衔铁432连接，从而形成从磁铁24、25至衔铁432的磁路，因此无需由磁性材料形成框架5。由此，能够由可提高挠性片12的粘接强度的非磁性材料形成框架5。

实施例

在图11中示出对所述各实施方式的发声装置的特性进行比较的结果。

图11所示的实施例1为图2至图5所示的第一实施方式的发声装置1，实施例2为图6所示的第二实施方式的发声装置101，实施例3为图8所示的第三实施方式的发声装置201。

在实施例1、2、3中，均将改变了支点距离Ls的发声装置各制作了三种。如图5的(B)、图6的(B)、图8所示，支点距离Ls为从衔铁的基端侧的变形起点至由磁场产生单元20对衔铁给予的驱动力的作用点的距离(mm)。

另外，在实施例1、2、3中，准备了由作为磁性材料的SUS430形成框架5的发声装置、以及由作为非磁性材料的SUS304形成框架5的发声装置这两种发声装置。

对线圈27给予1KHz且50mA的驱动信号，并测定衔铁的±Z方向的振幅(Range)。

由图11可知，在任一实施例中，通过由磁性材料形成框架5，均能够增大衔铁的振幅。另外，在实施例1中，如图3和图5所示，通过在衔铁32的基部形成折回部32b，能够实质上增长振动部的支点距离，从而能够增大振幅。

附图标记说明

1、101、201、301发声装置；2壳体；4d发声口；5框架；5a驱动侧安装面；5b振动侧安装面；11振动板；12挠性片；20磁场产生单元；21上部磁轭；21a接合面；21b对置面；22下部磁轭；22b对置面；23侧部磁轭；23b上端面；23c下端面；24上部磁铁；25下部磁铁；27线圈；31支承构件；31a平行支承面；31b垂直支承面；32衔铁；32a振动部；32b折回部；32c前端部；32d凹部；32e基端部；33传递体；132衔铁；132a振动部；132b基端部；132c前端部；132d凹部；232衔铁；232a振动部；232b基端部；232c前端部；232d凹部；232e磁铁对置部；332衔铁；332a振动部；332b基端部；332c前端部；332d凹部；432衔铁；432a振动部；432b基端部；432c前端部；432d凹部；432e弯折部；432f抵接部。

Claims (12)

1.一种发声装置，设置有振动板、与所述振动板平行地延伸的衔铁、将导线以围绕所述衔铁的状态卷绕而成的线圈、与所述衔铁对置的磁场产生单元、以及将所述衔铁的振动向振动板传递的传递体，所述发声装置的特征在于，

所述磁场产生单元具有与所述衔铁对置的磁铁、以及支承所述磁铁的磁轭，所述磁轭固定于框架的安装面，

所述衔铁的基端部以所述安装面为基准而被固定。

2.根据权利要求1所述的发声装置，其中，

所述磁场产生单元具有上部磁轭及下部磁轭、以及配置在所述上部磁轭与所述下部磁轭之间的至少两个侧部磁轭，

所述上部磁轭和所述下部磁轭呈平板状，其板表面相互平行地配置，所述侧部磁轭呈平板状，其板表面与所述上部磁轭及所述下部磁轭各自的板表面正交，所述侧部磁轭彼此的板表面相互平行且隔开间隔地配置，各个所述侧部磁轭的两端面固定于所述上部磁轭和所述下部磁轭的板表面，

在所述上部磁轭和所述下部磁轭的相互对置的板表面分别固定有磁铁，在上下对置的所述磁铁的间隙内配置有所述衔铁，

所述上部磁轭的上表面即接合面与所述磁轭的安装面面接合而被固定。

3.根据权利要求1或2所述的发声装置，其中，

所述衔铁具有振动部、与所述传递体连结的前端部、以及经由折回部而与所述振动部连续的基端部，所述振动部与所述基端部平行地延伸，

所述基端部固定于所述安装面。

4.根据权利要求1或2所述的发声装置，其中，

所述衔铁呈平板形状，且具有振动部、与所述传递体连结的前端部、以及与所述振动部连续的基端部，

在所述安装面固定有支承构件，在所述支承构件形成有与所述安装面平行的平行支承面，所述基端部固定于所述平行支承面。

5.根据权利要求1或2所述的发声装置，其中，

所述衔铁具有振动部、与所述传递体连结的前端部、以及从所述振动部向垂直的方向弯折的基端部，

在所述安装面固定有支承构件，在所述支承构件形成有与所述安装面垂直的垂直支承面，所述基端部固定于所述垂直支承面。

6.根据权利要求1至3中任一项所述的发声装置，其中，

所述框架由磁性材料形成。

7.根据权利要求4或5所述的发声装置，其中，

所述框架和所述支承构件由磁性材料形成。

8.一种发声装置的制造方法，所述发声装置设置有振动板、与所述振动板平行地延伸的衔铁、将导线以围绕所述衔铁的方式卷绕而成的线圈、与所述衔铁对置的磁场产生单元、以及将所述衔铁的振动向振动板传递的传递体，所述发声装置的制造方法的特征在于，

将所述磁场产生单元固定于框架的安装面，所述磁场产生单元具有与所述衔铁对置的磁铁以及支承所述磁铁的磁轭，

以所述安装面为基准来设置所述衔铁的基端部，使所述衔铁相对于所述振动板平行地移动从而将所述基端部固定，所述衔铁的移动方式为通过同所述磁场产生单元并排配置的所述线圈的卷绕中心部的空间与所述磁铁的对置部，

在所述基端部的固定的同时或者前后，将所述衔铁的前端部固定于所述传递体。

9.根据权利要求8所述的发声装置的制造方法，其中，

所述衔铁具有振动部、与所述传递体连结的前端部、以及经由折回部而与所述振动部连续的基端部，所述振动部与所述基端部平行地延伸，

将所述基端部固定于所述安装面。

10.根据权利要求8所述的发声装置的制造方法，其中，

所述衔铁呈平板形状，且具有振动部、与所述传递体连结的前端部、以及与所述振动部连续的基端部，

将支承构件固定于所述安装面，在所述支承构件形成与所述安装面平行的平行支承面，将所述基端部固定于所述平行支承面。

11.根据权利要求8所述的发声装置的制造方法，其中，

所述衔铁具有振动部、与所述传递体连结的前端部、以及从所述振动部向垂直的方向弯折的基端部，

将支承构件固定于所述安装面，在所述支承构件形成与所述安装面垂直的垂直支承面，使所述基端部与所述垂直支承面抵接，在调整所述安装面与所述衔铁的距离后将所述基端部固定于所述垂直支承面。

12.根据权利要求8至11中任一项所述的发声装置的制造方法，其中，

在所述衔铁的所述前端部形成凹部，

使所述衔铁相对于所述振动板平行地移动，在将所述传递体导入所述凹部内后，将所述前端部与所述衔铁固定。