CN108016501A - 一种新型的电动汽车模块化结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种新型的电动汽车模块化结构，包括车身模块，骨架结构以及一体化电池盒，各车身模块的各条侧边上均设有若干个螺纹孔，利用螺栓可将相接侧边固定连接在一起，螺栓紧固之后在接口部位涂覆结构胶；所述一体化电池盒位于所述骨架结构的内侧，所述一体化电池盒包括上部盒体、电池安装托架和下部盖板，动力电池系统安装在所述电池安装托架上，所述电池安装托架安装在所述骨架结构内侧。有益效果为：利用螺栓结合结构胶的形式将车身配件组合在一起完成整体的连接，避免了焊接带来的工艺问题，可实现模块式运输；车身底部的电池盒固定安装在骨架结构上，电池盒对动力电池系统仅起密封的作用，电池盒不承载电池的重量。

Description

一种新型的电动汽车模块化结构

技术领域

本发明涉及汽车生产制造技术领域，具体地是涉及一种新型的电动汽车模块化结构。

背景技术

现有技术中常见的车身机构一般都由底板、右侧围板、玻璃安装板、顶棚、后围板和左侧围板整体焊接而成，焊接时需要确保各组件的对准精度，在焊接的过程中还需要根据不同的情况进行具体的调整，对工人的技术水平要求较高；同时，焊接工艺本身会导致焊接部位配件的变形，从而降低工艺质量；这些情况都会增加车身机构的组装难度，在实际操作过程中需要大量的工装夹具进行固定或者利用昂贵的焊接机器人进行焊接来解决这些问题，这样无疑会影响企业的生产效率，加大企业的生产成本，给企业造成极大的损失；同时，由于焊接的难度较大，在一般的销售区很难有技术水平达到要求的师傅来完成整体的焊接过程，所以整个车身配件须在生产地由专门的技术工人整体焊接好之后再向外运输，此时，车身整体体积较大给运输造成了较大的不便，容易造成磕碰，运输成本高，减小了企业的生产利润。

另外，动力电池系统是汽车上必不可少的一部分，目前，市场上常用的电池动力系统为车用锂电动力电池组，电池组大多集成在电池盒内部，以电池盒为承重载体安装在汽车的底部，由于电池盒承载了电池组全部的重量且需要对内部的电池组起到一定的防护作用，所以利用该形式安装电池组对电池盒的强度要求很高，通常采用的方法是增加电池盒的厚度来提升电池盒的强度，但是，这种方法势必会增加电池盒的重量，同时增加企业的生产成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种新型的电动汽车模块化结构，利用螺栓结合结构胶的形式将车身配件组合在一起完成整体的连接，避免了焊接带来的工艺问题，降低了组装难度和成本，可实现模块式运输，大幅度降低占用空间，运输方便；车身底部的电池盒固定安装在骨架结构上，电池盒对动力电池系统仅起密封的作用，电池盒不承载电池的重量，无需太厚，可用轻质薄型材料制成，降低企业的生产成本；四周的纵梁横梁形成包围式的骨架结构，对电池组起到很好的防护作用，提升了电池系统的防碰撞性能和稳定性。

为了达到上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：一种新型的电动汽车模块化结构，包括上部的车身模块，位于所述车身模块下端的骨架结构以及位于所述骨架结构内侧的电池盒。

所述车身模块包括底板、右侧围板、玻璃安装板、顶棚、后围板和左侧围板，在所述各车身模块的各条侧边上均设有若干个螺纹孔，相邻所述车身模块的相接侧边上的所述螺纹孔结构相同，利用螺栓可将相接侧边固定连接在一起，所述螺栓紧固之后在接口部位涂覆结构胶；所述骨架结构包括分别位于左、右两端的结构相同的左纵梁总成和右纵梁总成以及分别位于前、后两端的结构相同的地板前横梁和地板后横梁，所述左纵梁总成、右纵梁总成、地板前横梁和地板后横梁整体焊接在一起；所述一体化电池盒位于所述骨架结构的内侧，所述一体化电池盒包括上部盒体、位于中部的电池安装托架和下部盖板，所述上部盒体焊接在骨架结构内侧，动力电池系统安装在所述电池安装托架上，所述电池安装托架安装在所述骨架结构内侧，所述下部盖板螺接在所述上部盒体底部并做密封处理，所述电池安装托架的左、右两侧分别螺接在所述左纵梁总成和所述右纵梁总成的内侧面上。

进一步地，所述左纵梁总成包括纵梁主体和设在所述纵梁主体顶部的纵梁加强板。

进一步地，在所述左纵梁总成和所述右纵梁总成的内侧面上沿其长度方向分别焊接数个过渡支架一，所述过渡支架一为突出的金属块状结构，在所述上部盒体左、右侧面对应设有数个开口部位，所述开口部位可卡合在所述过渡支架一上，所述开口部位与所述过渡支架一满焊连接并做密封处理。

进一步地，在所述过渡支架一上焊接过渡支架二，所述过渡支架二为 “⊔”形金属片，在所述过渡支架二底面上带有脱焊螺母，在所述电池安装托架上对应设有多个通孔，将螺栓穿过所述通孔与所述脱焊螺母配合螺接将所述电池安装托架与所述过渡支架二固定在一起。

进一步地，在所述电池安装托架上有数道凹槽，所述凹槽沿所述电池安装托架的宽度方向延伸，所述通孔设在所述凹槽底面，所述过渡支架二可对应卡合在所述凹槽内。

进一步地，所述车身模块与所述骨架结构通过滚齿套筒装置连接，所述滚齿套筒装置包括滚齿套筒组件和螺栓二，所述滚齿套筒组件包括滚齿套筒和过渡支架，所述滚齿套筒内带有内螺纹，所述螺栓二表面带有外螺纹，所述滚齿套筒可与所述螺栓二匹配螺接，所述过渡支架为上端开口且内部空心的倒梯形体结构，在所述过渡支架的前、后侧面上各对应设有一个圆孔，所述滚齿套筒可卡合插套在所述圆孔内，在所述滚齿套筒的前侧面上沿圆环表面设有一圈滚齿。

进一步地，所述滚齿套筒组件连接在地板横梁的前端开口位置，所述地板横梁横向连接在所述底板的侧边，所述地板横梁为内凹的槽体结构，所述过渡支架可卡合放置在所述地板横梁的前端开口位置，所述过渡支架的形状根据所述地板横梁前端开口位置处的槽体结构可进行具体的调整，保证所述过渡支架能够卡合在所述地板横梁的前端开口处的槽体内即可，所述过渡支架与所述地板横梁固定焊接在一起。

进一步地，在所述纵梁总成内设有穿透结构，所述穿透结构包括外侧的螺栓进口、中部的过渡孔以及内侧的连接孔，所述螺栓进口由外向内依次减小，所述过渡孔与所述连接孔相接处设有梁内挡边，所述滚齿套筒可卡合插套在所述连接孔内。

进一步地，所述左纵梁总成和所述右纵梁总成分别与汽车前端的防碰撞横杆相连接，在所述左纵梁总成与所述右纵梁总成的前端梁面上分别设有一个缓冲孔，所述缓冲孔可为圆形，也可以是椭圆形。

进一步地，在所述左侧围板和所述右侧围板的内侧边上均各沿其侧边的长度方向设有凸缘，在所述玻璃安装板和所述后围板的上、下侧边均各沿其侧边的长度方向设有所述凸缘，在所述顶棚和所述底板的侧边均各沿其侧边的长度方向设有插槽，在所述玻璃安装板和所述后围板的左、右侧边均各沿其长度方向设有所述插槽，相接侧边上的所述凸缘与所述插槽可匹配插接，所述螺纹孔设在所述凸缘的顶面和所述插槽的槽内底面。

进一步地，在所述插槽的外侧面上沿所述插槽的长度方向设有若干个螺纹口，压紧螺栓可与所述螺纹口匹配螺接。

进一步地，在所述压紧螺栓的底部连接有弹簧，所述弹簧的上端与所述压紧螺栓的底部相连。

本发明的有益效果为：该方案利用螺栓和结构胶相结合的方式将六个主要的车身配件连接在一起，摆脱了传统焊接工业带来的问题，技术难度小，组装成本低，对组装工人的技术水平要求较低，可从生产地以模块化的形式进行运输，大幅度降低占用空间，运输方便，相对于整体运输可减小磕碰的可能性，降低运输成本，提升企业的经济效益；不同于现有技术中需承载电池重量的电池盒，本发明将动力电池系统安装在电池安装托架上后固定在电池仓骨架结构上，此时电池重力的承载体为电池仓骨架，电池盒仅起到密封作用，可选用轻质薄型材料制成电池盒，该方案较现有技术而言能有效减少电池盒的重量，显著减少企业成本；电池仓骨架结构能够很好的保护其内侧的电池系统，避免局部挤压，提升了电池的稳定性和防碰撞性能。

附图说明

图1 是本发明一种新型的电动汽车模块化结构的整体结构示意图。

图2 是本发明一种新型的电动汽车模块化结构的模块化车身的结构示意图。

图3是本发明实施例1各车身模块的连接方式的示意图。

图4是本发明一种新型的电动汽车模块化结构上部车身在组合状态下的示意图。

图5是本发明一种新型的电动汽车模块化结构上部车身分解叠装状态下的结构示意图。

图6是本发明一种新型的电动汽车模块化结构底部电池和的整体结构示意图。

图7是本发明一种新型的电动汽车模块化结构底部电池盒与纵梁总成的连接方式的示意图。

图8是本发明一种新型的电动汽车模块化结构的滚齿套筒装置的整体结构示意图。

图9是本发明一种新型的电动汽车模块化结构的滚齿套筒组件的结构示意图。

图10是本发明一种新型的电动汽车模块化结构的纵梁总成上穿透结构的结构示意图。

图11是本发明一种新型的电动汽车模块化结构的滚齿套筒装置连接状态下的剖视图。

图12是本发明一种新型的电动汽车模块化结构的左、右纵梁总成的前端结构示意图。

图13是本发明实施例2各车身模块的连接方式的示意图。

图14是本发明实施例3各车身模块的连接方式的示意图。

1-车身模块，2-骨架结构，3-一体化电池盒，4-底板，5-右侧围板，6-玻璃安装板，7-顶棚，8-后围板，9-左侧围板，10-螺纹孔，11-螺栓，12-左纵梁总成，13-右纵梁总成，14-地板前横梁，15-地板后横梁，16-上部盒体，17-电池安装托架，18-下部盖板，19-动力电池系统，20-纵梁主体，21-纵梁加强板，22-过渡支架一，23-过渡支架二，24-脱焊螺母，25-螺栓一，26-凹槽，27-凸缘，28-插槽，29-螺纹口，30-压紧螺栓，31-弹簧，32-防碰撞横杆，33-缓冲孔，34-滚齿套筒，35-过渡支架，36-螺栓二，37-地板横梁，38-滚齿，39-过渡孔，40-梁内挡边，41-连接孔。

具体实施方式

下面结合附图1-14以及具体实施例对本发明的结构、原理和工作过程作进一步地说明，但本发明的保护范围并不局限于此。

需要说明的是本发明所提供的实施例仅是为了本对发明的技术特征进行有效的说明，所述的左侧、右侧、上端、下端等定位词仅是为了对本发明实施例进行更好的描述，不能看作是对本发明技术方案的限制。

实施例1

参考图1-12，一种新型的电动汽车模块化结构，包括上部的车身模块1，位于所述车身模块1下端的骨架结构2以及位于所述骨架结构2内侧的一体化电池盒3，所述车身模块1包括底板4、右侧围板5、玻璃安装板6、顶棚7、后围板8和左侧围板9，在所述各车身模块1的各条侧边上均设有若干个螺纹孔10，相邻所述车身模块1的相接侧边上的所述螺纹孔10结构相同，利用螺栓11可将相接侧边固定连接在一起，所述螺栓11紧固之后在接口部位涂覆结构胶，该方案不同于传统工艺中焊接拼接各车身模块的方式，利用所述螺栓11和结构胶相结合的方式将各所述车身模块1整体拼接在一起，对操作人员的技术水平要求低，避免了传统焊接工艺可能带来的配件变形的问题，由于组装难度小，不必再在原生产地进行焊接形成完整车身总成之后再进行运输，可以将各模块叠放进行模块化运输，大大降低了运输时的占用空间，提升了运输的方便性，避免了运输过程中因整体车身体积较大而产生的磕碰问题，降低了运输过程中的损失，能够显著提升企业的经济效益；

所述骨架结构2包括分别位于左、右两端的结构相同的左纵梁总成12和右纵梁总成13以及分别位于前、后两端的结构相同的地板前横梁14和地板后横梁15，所述左纵梁总成12、右纵梁总成13、地板前横梁14和地板后横梁15整体焊接在一起；所述一体化电池盒3位于所述骨架结构2的内侧，所述一体化电池盒3包括上部盒体16、位于中部的电池安装托架17和下部盖板18，所述上部盒体16焊接在所述骨架结构2内侧，动力电池系统19安装在所述电池安装托架17上，所述电池安装托架17安装在所述骨架结构2内侧，所述下部盖板18螺接在所述上部盒体16底部并做密封处理，所述电池安装托架17的左、右两侧分别螺接在所述左纵梁总成12和所述右纵梁总成13的内侧面上，所述骨架结构2为汽车底部的梁架结构，本身强度高，对内侧的配件能起到很好的防护作用，将所述电池安装托架17安装在其中，能够有效提升所述动力电池系统19的稳定性和防碰撞性能；且该方案将所述动力电池系统19的重量承载者从电池盒转换到所述骨架结构2上，此时，所述电池盒仅起到密封的作用，无需通过增加电池盒的厚度来加强电池盒的强度以保证其内部电池系统的稳定性，所以，可以选用较为轻质薄型的材料来制造电池盒壳体，该设计能够显著降低企业的生产成本。

所述左纵梁总成12包括纵梁主体20和设在所述纵梁主体20顶部的纵梁加强板21，加设所述纵梁加强板21能够提升所述纵梁主体20的结构强度，提升所述纵梁主体20的防碰撞性能，进而对位于其内侧的所述动力电池系统19起到更佳的防护作用。

在所述左纵梁总成12和所述右纵梁总成13的内侧面上沿其长度方向分别焊接数个过渡支架一22，所述过渡支架一22为突出的金属块状结构，在所述上部盒体16左、右侧面对应设有数个开口部位，所述开口部位可卡合在所述过渡支架一22上，所述开口部位与所述过渡支架一22满焊连接并做密封处理，安装时，先将所述上部盒体16上的数个开口部位对应卡合在所述过渡支架一22上，之后再进行密封焊接处理，该设计能够保证焊接严密性，在使用过程中所述上部盒体16不易从所述纵梁总成上脱落，提升所述上部盒体16与所述纵梁总成连接的稳定性。

在所述过渡支架一22上焊接过渡支架二23，所述过渡支架二23为 “⊔”形金属片，在所述过渡支架二23底面上带有脱焊螺母24，在所述电池安装托架17上对应设有多个通孔，将螺栓一25穿过所述通孔与所述脱焊螺母24配合螺接将所述电池安装托架17与所述过渡支架二23固定在一起，通过螺接的方式安装所述电池安装托架17，拆卸方便，利于平时的检修维护。

在所述电池安装托架17上有数道凹槽26，所述凹槽26沿所述电池安装托架17的宽度方向延伸，所述通孔设在所述凹槽26底面，所述过渡支架二23可对应卡合在所述凹槽26内，增加所述凹槽26能对所述过渡支架二23的两个侧边起到很好的保护作用，增强了所述电池安装托架17与所述过渡支架二23连接部位的结构强度，提升整体结构的稳定性。

所述车身模块1与所述骨架结构2通过滚齿套筒装置连接，所述滚齿套筒装置包括滚齿套筒组件和螺栓二36，所述滚齿套筒组件包括滚齿套筒34和过渡支架35，所述滚齿套筒34内带有内螺纹，所述螺栓二36表面带有外螺纹，所述滚齿套筒34可与所述螺栓二36匹配螺接，所述过渡支架35为上端开口且内部空心的倒梯形体结构，在所述过渡支架35的前、后侧面上各对应设有一个圆孔，所述滚齿套筒34可卡合插套在所述圆孔内，在所述滚齿套筒34的前侧面上沿圆环表面设有一圈滚齿38，设计所述滚齿38可以消除所述螺栓二36与所述滚齿套筒34连接后所述滚齿套筒34前侧面与接触面产生的间隙，增加接触部位的摩擦力和咬合力，增强连接的稳定性和耐久强度；所述滚齿套筒组件连接在地板横梁37的前端开口位置，所述地板横梁37横向连接在所述底板4的侧边，所述地板横梁37为内凹的槽体结构，所述过渡支架35可卡合放置在所述地板横梁37的前端开口位置，所述过渡支架35与所述地板横梁37固定焊接在一起，所述地板横梁37通常都由较厚的钢材铸造而成，整体强度较高，将所述过渡支架35卡合放置在所述地板横梁37内能对所述过渡支架35的侧面起到很好的保护作用，减少因碰撞而导致所述过渡支架35碎裂的可能性，增强车身与车架连接的稳定性和耐久强度；在所述纵梁总成内设有穿透结构，所述穿透结构包括外侧的螺栓进口、中部的过渡孔39以及内侧的连接孔41，所述螺栓进口由外向内依次减小，所述过渡孔39与所述连接孔41相接处设有梁内挡边40，所述滚齿套筒34可卡合插套在所述连接孔41内，所述螺栓二36穿过所述过渡孔39与所述滚齿套筒34匹配螺接，此时，所述滚齿38紧靠在所述梁内挡边40上；该装置摆脱了传统的利用焊接工艺连接上车身与下车架的方式，创造性地采用所述螺栓二36与所述滚齿套筒34配合螺接的方式进行连接，利用所述螺栓二36来起紧固作用，大大降低了组装的难度，对工人的技术水平要求低，可操作性强，机械化连接不会使配件发生变形而影响工艺质量，生产效率大幅度提升，且无需采用昂贵的机器能够大大降低企业的生产成本，提高企业的经济效益。

所述左纵梁总成12和所述右纵梁总成13分别与汽车前端的防碰撞横杆32相连接，在所述左纵梁总成12与所述右纵梁总成13的前端梁面上分别设有一个缓冲孔33，设置所述缓冲孔33能够在汽车前端受到碰撞的时候起到很好的缓冲作用，使得前端受到撞击压缩变形时的做功的行程变大，有效地吸收掉碰撞过程中产生的一部分能量，使汽车整体的安全系数提高。

实施例2

参考图13，与实施例1的不同之处在于，在所述左侧围板9和所述右侧围板5的内侧边均各沿其侧边的长度方向设有凸缘27，在所述玻璃安装板6和所述后围板8的上、下侧边各沿其侧边的长度方向设有所述凸缘27，在所述顶棚7和所述底板4的侧边均各沿其侧边的长度方向设有插槽28，在所述玻璃安装板6和所述后围板8的左、右侧边均各沿其长度方向设有所述插槽28，相接侧边上的所述凸缘27与所述插槽28可匹配插接，所述螺纹孔10设在所述凸缘27的顶面和所述插槽28的内侧底面，利用所述凸缘27与所述插槽28先对所述车身模块1进行初步定位，可进一步确保连接的精度和稳定性，提升所述车身模块1连接的耐久强度。

实施例3

参考图14，与实施例1和实施例2的不同之处在于，在所述插槽28的外侧面上沿所述插槽28的长度方向设有若干个螺纹口29，压紧螺栓30可与所述螺纹口29匹配螺接，将所述凸缘27与所述插槽28匹配插接之后，利用所述压紧螺栓30穿过所述螺纹口29分别压紧在所述凸缘27的上、下两个侧面上，可进一步防止所述凸缘27从所述插槽28中滑出，进一步增强了连接的可靠性，使整体车身模块连接的稳定性得到了进一步地提升；在所述压紧螺栓30的底部连接有弹簧31，所述弹簧31的上端与所述压紧螺栓30的底部相连，在所述压紧螺栓30的底部连接所述弹簧31之后，当所述压紧螺栓30紧压在所述凸缘27的两个侧面上时，所述弹簧31紧压在所述凸缘27的侧面，减小了所述凸缘27与所述压紧螺栓30接触部位的连接应力，增强了连接的稳定性和强度。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及优点。但是以上所述仅为本发明的具体实施例，本发明的技术特征并不局限于此，任何本领域的技术人员在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式均应涵盖在本发明的专利范围之中。

Claims (10)

1.一种新型的电动汽车模块化结构，其特征在于，包括上部的车身模块（1），位于所述车身模块（1）下端的骨架结构（2）以及位于所述骨架结构（2）内侧的一体化电池盒（3）。

2.根据权利要求1所述的一种新型的电动汽车模块化结构，其特征在于，所述车身模块（1）包括底板（4）、右侧围板（5）、玻璃安装板（6）、顶棚（7）、后围板（8）和左侧围板（9），在所述各车身模块（1）的各条侧边上均设有若干个螺纹孔（10），相邻所述车身模块（1）的相接侧边上的所述螺纹孔（7）结构相同，相邻所述车身模块（1）的相接侧边通过螺栓（8）固定连接，在所述螺栓（8）紧固连接的部位涂覆结构胶。

3.根据权利要求2所述的一种新型的电动汽车模块化结构，其特征在于，在所述左侧围板（9）和所述右侧围板（5）的内侧边均各沿其侧边的长度方向设有凸缘（27），在所述玻璃安装板（6）和所述后围板（8）的上、下侧边各沿其侧边的长度方向设有所述凸缘（27），在所述顶棚（7）和所述底板（4）的侧边均各沿其侧边的长度方向设有插槽（28），在所述玻璃安装板（6）和所述后围板（8）的左、右侧边均各沿其长度方向设有所述插槽（28），相邻所述车身模块（1）的相接侧边上的所述凸缘（27）与所述插槽（28）匹配插接，所述螺纹孔（10）设在所述凸缘（27）的顶面和所述插槽（28）的内侧底面。

4.根据权利要求3所述的一种新型的电动汽车模块化结构，其特征在于，在所述插槽（28）的外侧面上沿所述插槽（28）的长度方向设有若干个螺纹口（29），压紧螺栓（30）可与所述螺纹口（29）匹配螺接；在所述压紧螺栓（30）的底部连接有弹簧（31），所述弹簧（31）的上端与所述压紧螺栓（30）的底部相连。

5.根据权利要求2-4中任一项权利要求所述的一种新型的电动汽车模块化结构，其特征在于，所述骨架结构（2）包括分别位于左、右两端的结构相同的左纵梁总成（12）和右纵梁总成（13）以及分别位于前、后两端的结构相同的地板前横梁（14）和地板后横梁（15），所述左纵梁总成（12）、右纵梁总成（13）、地板前横梁（14）和地板后横梁（15）整体焊接在一起，所述一体化电池盒（3）位于所述骨架结构（2）的内侧，所述一体化电池盒（3）包括上部盒体（16）、位于中部的电池安装托架（17）和下部盖板（18），所述上部盒体（16）焊接在所述骨架结构（2）内侧，动力电池系统（19）安装在所述电池安装托架（17）上，所述电池安装托架（17）安装在所述骨架结构（2）内侧，所述下部盖板（18）螺接在所述上部盒体（16）底部，所述电池安装托架（17）的左、右两侧分别螺接在所述左纵梁总成（12）和所述右纵梁总成（13）的内侧面上，所述左纵梁总成（12）包括纵梁主体（20）和设在所述纵梁主体（20）顶部的纵梁加强板（21）。

6.根据权利要求5所述的一种新型的电动汽车模块化结构，其特征在于，在所述左纵梁总成（12）和所述右纵梁总成（13）的内侧面上沿其长度方向分别焊接数个过渡支架一（22），所述过渡支架一（22）为突出的金属块状结构，在所述上部盒体（16）左、右侧面对应设有数个开口部位，所述开口部位可卡合在所述过渡支架一（22）上，所述开口部位与所述过渡支架一（22）满焊连接。

7.根据权利要求6所述的一种新型的电动汽车模块化结构，其特征在于，在所述过渡支架一（22）上焊接过渡支架二（23），所述过渡支架二（23）为 “⊔”形金属片，在所述过渡支架二（23）底面上带有脱焊螺母（24），在所述电池安装托架（17）上对应设有多个通孔，所述螺栓一（25）可穿过所述通孔与所述脱焊螺母（24）配合螺接。

8.根据权利要求7所述的一种新型的电动汽车模块化结构，其特征在于，在所述电池安装托架（17）上有数道凹槽（26），所述凹槽（26）沿所述电池安装托架（17）的宽度方向延伸，所述通孔设在所述凹槽（26）底面，所述过渡支架二（23）可对应卡合在所述凹槽（26）内。

9.根据权利要求8所述的一种新型的电动汽车模块化结构，其特征在于，所述车身模块（1）与所述骨架结构（2）通过滚齿套筒装置连接，所述滚齿套筒装置包括滚齿套筒组件和螺栓二（36），所述滚齿套筒组件包括滚齿套筒（34）和过渡支架（35），所述滚齿套筒（34）内带有内螺纹，所述螺栓二（36）表面带有外螺纹，所述滚齿套筒（34）可与所述螺栓二（36）匹配螺接，所述过渡支架（35）为上端开口且内部空心的倒梯形体结构，在所述过渡支架（35）的前、后侧面上各对应设有一个圆孔，所述滚齿套筒（34）可卡合插套在所述圆孔内，在所述滚齿套筒（34）的前侧面上沿圆环表面设有一圈滚齿（38）；所述滚齿套筒组件连接在地板横梁（37）的前端开口位置，所述地板横梁（37）横向连接在所述底板（4）的侧边，所述地板横梁（37）为内凹的槽体结构，所述过渡支架（35）可卡合放置在所述地板横梁（37）的前端开口位置，所述过渡支架（35）与所述地板横梁（37）固定焊接在一起；在所述纵梁总成内设有穿透结构，所述穿透结构包括外侧的螺栓进口、中部的过渡孔（39）以及内侧的连接孔（41），所述螺栓进口由外向内依次减小，所述过渡孔（39）与所述连接孔（41）相接处设有梁内挡边（40），所述滚齿套筒（34）可卡合插套在所述连接孔（41）内。

10.根据权利要求9所述的一种新型的电动汽车模块化结构，其特征在于，所述左纵梁总成（12）和所述右纵梁总成（13）分别与汽车前端的防碰撞横杆（32）相连接，在所述左纵梁总成（12）与所述右纵梁总成（13）的前端梁面上分别设有一个缓冲孔（33）。