CN208053076U - 吊挂电池箱及其框架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种吊挂电池箱及其框架，包括有托架，托架垂直固接有连接架，连接架的数量为两个，两连接架分别垂直固接于托架之两端的同侧，托架包括平行间隔设置的至少两根横梁，相邻横梁之间垂直固接有多根具有固定孔的连接梁，其开口端背离所述连接架，固定孔开设在所述连接梁的槽底；连接架包括有纵梁和安装孔的安装梁，纵梁的数量与所述横梁的数量一致，纵梁的一端与所述横梁的一端垂直固接,固接处通过纵向的加强梁进行加强。框架通过弯折制造无需使用专用模具，横梁和纵梁为“几”字形结构，安装梁和连接梁为U型，加强梁采用“L”字形结构，保证吊挂电池箱的稳定性同时能够降低整体质量，通过设置在安装梁顶部的安装孔实现底部安装。

Description

吊挂电池箱及其框架

技术领域

本实用新型涉及汽车配件制造技术领域，尤其涉及一种吊挂电池箱的框架，本实用新型还涉及一种包括上述框架的吊挂电池箱。

背景技术

由于电动汽车具有无污染、噪声小、结构简单、使用和维护方便及能量转换效率高等优点，使得电动汽车越来越引起社会的重视，国家相继将新能源和新能源汽车列入战略性新兴产业加以重点扶持，电动汽车将进入快速发展时期。在电动车市场上，电池作为电动车动能的来源，对电池的安全性和稳定性要求更高；为保证电动车的续航里程要求，电池箱一般需承载一定数量的电池，则电池箱总重量和体积都较大，因此电池箱的安装稳定性至关重要。

目前在客车上常用的电池箱一般水平放置并安装在客车发动机舱内，此类电池箱安装点大部分都是布置在电池箱底面的。而对于要求把电池箱布置在车身底部的车型而言，就无法将此类电池箱直接安装在车身底部。因此需要增加一个框架结构，将电池箱安装到框架后，再将已安装电池箱的框架安装到车身底部。安装时，将电池箱先安装在框架后，再将框架安装到车身底部。

现有技术中的托架，包括底架以及分别位于底架前后两侧上方的前侧梁和后侧梁，底架包括两根纵梁和横梁，两根横梁间隔设置且位于两根纵梁之间连接两根纵梁，前侧梁和后侧梁均横向设置且它们的长度均和底架的横向长度相同，前侧梁两端部和后侧梁两端部均通过L形连接板分别对应支撑于两根纵梁的前后端上，每个L形连接板的立板下端和对应纵梁端部焊接，每个L形连接板的平板通过螺栓和对应前侧端部和后侧梁端部连接，前侧梁右端和后侧梁右端均设置有用于和车架纵梁连接的连接平板。但是，现有技术中梁与梁的连接均采用了二氧化碳气体保护焊焊接，并且焊缝形式为角焊，此种焊接方式适用于板厚厚度为3mm以上的中厚板焊接，对于3mm以下的薄板的焊接，采用此焊接方式薄板件容易受热变形，强度低，也无法实现托架的轻量化生产，同时此托架安装在车身上，安装方向为侧向安装，对于商用轻型客车的车身，电池箱安装在车身底部的梁上，要求电池箱框架的安装方向为从下往上安装，该结构无法实现有效安装。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决上述存在的至少一个问题，该目的是通过以下技术方案实现的。

本实用新型提供了一种吊挂电池箱的框架，包括有托架，所述托架垂直固接有连接架，所述连接架的数量为两个，两所述连接架分别垂直固接于所述托架之两端的同侧，所述托架包括平行间隔设置的至少两根横梁，相邻所述横梁之间垂直固接有多根具有固定孔的连接梁，所述横梁的纵向截面为“几”字形，所述横梁的开口端朝向所述连接架，所述连接梁的纵向截面为U型，所述连接梁的开口端背离所述连接架，所述固定孔开设在所述连接梁的槽底；

所述连接架包括纵梁和具有安装孔的安装梁，所述纵梁的数量与所述横梁的数量一致，所述纵梁的一端与所述横梁的一端垂直固接，所述安装梁依次垂直固接各所述纵梁的另一端，所述纵梁的纵向截面为“几”字形，所述纵梁开口端朝向所述横梁的所述一端，所述安装梁的纵向截面为U型，所述安装梁的开口端朝向所述纵梁的所述另一端，所述安装孔的数量为多个，各所述安装孔等间距开设在所述安装梁的槽底。

优选地，还包括有加强梁，所述加强梁依次固接于相应所述纵梁与各所述横梁的连接处。

优选地，所述加强梁的纵向截面为L型，所述加强梁的一侧壁与所述纵梁固接，另一侧壁与所述横梁固接。

优选地，所述加强梁介于两相邻所述横梁之间的侧壁开设有第一缺口，所述加强梁介于两相邻所述纵梁之间的侧壁开设有第二缺口。

优选地，所述连接梁之两侧端口的侧壁具有向外侧垂直弯曲的第一延展部，所述第一延展部的内端面与所述横梁的外端面贴合固接，所述连接梁之槽底的外侧与所述横梁的翼板外端面贴合固接。

优选地，所述连接梁的数量至少为两个，各所述连接梁间隔设置在两相邻所述横梁上。

优选地，所述横梁介于两相邻所述连接梁之间的翼板开设有第三缺口。

优选地，所述纵梁与所述横梁的连接端设置有第一斜切口，所述横梁与所述纵梁的连接端设置有第二斜切口，所述第一斜切口的端面与所述第二斜切口的端面贴合固接使得所述横梁与所述纵梁垂直。

优选地，所述纵梁与所述安装梁的连接端的槽底具有向外侧垂直弯曲的第二延展部，所述第二延展部与所述安装梁的槽底贴合固接，所述纵梁的翼板与所述安装梁的一内壁贴合固接。

本实用新型还提供一种吊挂电池箱，包括如上所述的框架。

本实用新型所提供的框架，包括有托架，所述托架垂直固接有连接架，所述连接架的数量为两个，两所述连接架分别垂直固接于所述托架之两端的同侧，所述托架包括平行间隔设置的至少两根横梁，相邻所述横梁之间垂直固接有多根具有固定孔的连接梁，所述横梁的纵向截面为“几”字形，所述横梁的开口端朝向所述连接架，所述连接梁的纵向截面为U型，所述连接梁的开口端背离所述连接架，所述固定孔开设在所述连接梁的槽底；所述连接架包括纵梁和具有安装孔的安装梁，所述纵梁的数量与所述横梁的数量一致，所述纵梁的一端与所述横梁的一端垂直固接，所述安装梁依次垂直固接各所述纵梁的另一端，所述横梁的纵向截面为“几”字形，所述纵梁的开口端朝向所述横梁的所述一端，所述安装梁的纵向截面为U型，所述安装梁的开口端朝向所述纵梁的所述另一端，所述安装孔的数量为多个，各所述安装孔等间距开设在所述安装梁的槽底。上述结构中，框架包括有托架和连接架，其中连接架为两个，两个连接架分别垂直固接在托架两端的同侧，也就是说两个连接架平行设置，形成框架结构，吊挂电池箱设置在框架结构内部，通过螺栓穿过固定孔实现吊挂电池箱与框架的连接，而后通过螺栓穿过安装孔实现整体与车身底部的横梁的固定安装。

上述托架为拼接式结构，包括至少两根平行间隔设置的横梁，在两个横梁之间垂直连接有连接梁，连接梁与横梁通过电阻点焊的方式实现固定，横梁为板材弯折件，其纵向截面为“几”字形结构，开口方向朝向吊挂电池箱，两侧的翼板分别于吊挂电池箱的底部贴合，对吊挂电池箱进行支撑，该结构通过弯折制造无需使用专用模具进行冲压，能够有效降低制造的成本，同时采用“几”字形结构的支撑强度高，能够有效提高框架的整体刚度，保证吊挂电池箱的稳定性；另外连接梁的纵向截面为U型，通过两端与横梁通过电阻点焊的方式实现固定，连接梁的开口方向与横梁的开口方向相反，此结构能够使得框架两侧的强度高，也就是说通过将两个开口设置成相反的方向能够实现整个托架的两侧端面具有良好的稳定性，避免出现强度低的一侧出现应力集中出现断裂的情况发生。同时上述连接架包括安装梁和纵梁，纵梁的数量和横梁的数量一致，纵梁的一端通过电阻点焊的方式与横梁的一端实现固接，纵梁的另一端通过电阻点焊的方式与安装梁实现固接，其中纵梁也为“几”字形结构，其开口端朝向吊装电池箱，两侧的翼板分别于吊挂电池箱的侧壁贴合，对吊挂电池箱进行限位，该结构通过弯折制造无需使用专用模具进行冲压，能够有效降低制造的成本，同时采用“几”字形结构的支撑强度高，能够有效提高框架的整体刚度，保证吊挂电池箱的稳定性；另外安装梁的纵向截面为U型，纵梁远离横梁的端面抵靠在安装梁的槽底平面上，通过过电阻点焊的方式实现固定，安装梁的开口方向朝向吊装电池箱，此结构能够增大纵梁与安装梁的接触面积，使得连接处的强度高，从而能够有效提高框架的整体强度，避免出现车辆在行进过程中出现颠簸等情况时出现应力集中连接点断裂的情况发生，保证使用的安全。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本实用新型所提供的框架的一种具体实施方式的结构示意图；

图2为图1所示结构底部安装梁与纵梁连接处局部示意图；

图3为图2所示D点结构放大示意图；

图4为图1所示结构底部连接梁与横梁连接处局部示意图；

图5为图4所示B点结构放大示意图；

图6为图1所示安装梁的结构示意图；

图7为图1所示加强梁的结构示意图；

图8为图1所示纵梁的结构示意图；

图9为图1所示连接梁的结构示意图；

图10为图1所示横梁的结构示意图。

附图标记

1为托架，11为横梁，12为连接梁，121为固定孔，122为第一延展部；

2为连接架，21为安装梁，211为安装孔，22为纵梁，221为第二延展部，23为加强梁。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施方式。虽然附图中显示了本公开的示例性实施方式，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。

请参考图1、图2、图4、图6和图10，图1为本实用新型所提供的框架的一种具体实施方式的结构示意图；图2为图1所示结构底部安装梁与纵梁连接处局部示意图；图4为图1所示结构底部连接梁与横梁连接处局部示意图；图6为图1所示安装梁的结构示意图；图10为图1所示横梁的结构示意图。

在一种具体实施方式中，本实用新型所提供的框架，包括有托架1，所述托架1垂直固接有连接架2，所述连接架2的数量为两个，两所述连接架2分别垂直固接于所述托架1之两端的同侧，所述托架1包括平行间隔设置的至少两根横梁11，相邻所述横梁11之间垂直固接有多根具有固定孔121的连接梁12，所述横梁11的纵向截面为“几”字形，所述横梁的开口端朝向所述连接架2，所述连接梁12的纵向截面为U型，所述连接梁的开口端背离所述连接架2，所述固定孔121开设在所述连接梁12的槽底；所述连接架2包括纵梁22和具有安装孔211的安装梁21，所述纵梁22的数量与所述横梁11的数量一致，所述纵梁22的一端与所述横梁11的一端垂直固接，所述安装梁21依次垂直固接各所述纵梁22的另一端，所述纵梁22的纵向截面为“几”字形，所述纵梁的开口端朝向所述横梁11的所述一端，所述安装梁21的纵向截面为U型，所述安装梁21的开口端朝向所述纵梁22的所述另一端，所述安装孔211的数量为多个，各所述安装孔211等间距开设在所述安装梁21的槽底。上述结构中，框架包括有托架1和连接架2，其中连接架2为两个，两个连接架2分别垂直固接在托架1两端的同侧，也就是说两个连接架2平行设置，形成框架结构，吊挂电池箱设置在框架结构内部，通过螺栓穿过固定孔121实现吊挂电池箱与框架的连接，而后通过螺栓穿过安装孔211实现整体与车身底部的横梁11的固定安装。

上述托架1为拼接式结构，包括至少两根平行间隔设置的横梁11，在两个横梁11之间垂直连接有连接梁12，连接梁12与横梁11通过电阻点焊的方式实现固定，横梁11为板材弯折件，其纵向截面为“几”字形结构，开口方向朝向吊挂电池箱，两侧的翼板分别于吊挂电池箱的底部贴合，对吊挂电池箱进行支撑，该结构通过弯折制造无需使用专用模具进行冲压，能够有效降低制造的成本，同时采用“几”字形结构的支撑强度高，能够有效提高框架的整体刚度，保证吊挂电池箱的稳定性；另外连接梁12的纵向截面为U型，通过两端与横梁11通过电阻点焊的方式实现固定，连接梁12的开口方向与横梁11的开口方向相反，此结构能够使得框架两侧的强度高，也就是说通过将两个开口设置成相反的方向能够实现整个托架1的两侧端面具有良好的稳定性，避免出现强度低的一侧出现应力集中出现断裂的情况发生。同时上述连接架2包括安装梁21和纵梁22，纵梁22的数量和横梁11的数量一致，纵梁22的一端通过电阻点焊的方式与横梁11的一端实现固接，纵梁22的另一端通过电阻点焊的方式与安装梁21实现固接，其中纵梁22也为“几”字形结构，其开口端朝向吊装电池箱，两侧的翼板分别于吊挂电池箱的侧壁贴合，对吊挂电池箱进行限位，该结构通过弯折制造无需使用专用模具进行冲压，能够有效降低制造的成本，同时采用“几”字形结构的支撑强度高，能够有效提高框架的整体刚度，保证吊挂电池箱的稳定性；另外安装梁21的纵向截面为U型，纵梁22远离横梁11的端面抵靠在安装梁21的槽底平面上，通过过电阻点焊的方式实现固定，安装梁21的开口方向朝向吊装电池箱，此结构能够增大纵梁22与安装梁21的接触面积，使得连接处的强度高，从而能够有效提高框架的整体强度，避免出现车辆在行进过程中出现颠簸等情况时出现应力集中连接点断裂的情况发生，保证使用的安全。

需要理解的是，上述通过将横梁11和纵梁22弯折成“几”字行结构，将安装梁21和连接梁12弯折成U型结构，通过合理拼接方式能够有效提高框架的整体强度，在实现车身底部安装的同时能够有效保证使用的安全，同时通过上述结构上的改进并采用电阻焊接的方式，能够实现使用薄板对框架进行制造，也就是说将3mm以下的钢板进行弯折从而应用的实际生产当中，能够有效降低框架的整体质量，从而能够有效节省整车行驶的能源消耗，进而延长车辆的续航里程。

需要指出的是，上述横梁11的数量为三根，各横梁11等间距平行设置，相邻横梁11之间分别连接有连接梁12，横梁11两侧的连接梁12与横梁11的连接位置一一对应，也就是说横梁11两侧的连接梁12处于同一直线上，两者的连线与横梁11垂直，此种结构能够使得横梁11两侧的受力更加均匀，避免出现应力集中导致出现连接点断裂的情况发生，有效提高框架的稳定性，保证使用的安全。同时纵梁22的数量为六根，在横梁11的两端分别设置有纵梁22，在横梁11同侧的纵梁22处于同一平面内，且三根纵梁22相互平行设置，该结构一方面使得与纵梁22连接的强度得以加强，保证连接架2的强度，另一方面能够有效减少安装空间，便于安装施工。另外纵梁22介于安装梁21和横梁11之间本体两侧的翼板分别向本体方向收缩，也就是说采用去除材料的结构，该结构在保证连接强度的同时能够有效降低框架整体的质量，从而能够有效节约制造成本，进而能够降低车辆的能源消耗。

进一步理解的是，还包括有加强梁23，所述加强梁23依次固接于相邻所述纵梁22与各所述横梁11的连接处。通过在纵梁22和横梁11的连接处设置加强梁23能够有效增强纵梁22和横梁11连接处的强度，避免出现连接处强度过低使得在使用过程中出现应力集中导致脱焊的现象发生，有效保证连接的强度，进而使用的安全，同时加强梁23依次连接同侧的各纵梁22与横梁11的连接处，由于使用薄钣金件作为框架的制造部件，通过使得加强梁23能够使得在焊接过程中避免出现钣金件形变的现象发生，从而能够进一步提高框架的强度，保证使用过程中的安全性。

请参考图7，图7为图1所示加强梁的结构示意图。

进一步地，所述加强梁23的纵向截面为L型，所述加强梁23的一侧壁与所述纵梁22固接，另一侧壁与所述横梁11固接。在焊接过程中将加强梁23的一侧壁与纵梁22朝向吊装电池箱的端面贴合，另一侧壁与横梁11朝向吊装电池箱的侧壁贴合，转角处抵靠在横梁11与纵梁22的连接转角处，通过上述结构进行焊接固定时，一方面便于焊接使用，能够有效提高焊接的效率，另一方面能够增大加强梁23与横梁11和纵梁22之间接触面积，从而使得焊接完成后焊接点的强度高，进而提高框架的整体强度，保证使用的安全性。

进一步地，所述加强梁23介于两相邻所述横梁11之间的侧壁开设有第一缺口，所述加强梁23介于两相邻所述纵梁22之间的侧壁开设有第二缺口。在加强梁23介于相邻两根横梁11之间的部分之侧壁边缘开设第一缺口，介于两根纵梁22之间的部分之侧壁边缘开设有第二缺口，第一缺口形状与第二缺口的开设位置、形状和尺寸一致，也就是说加强梁23采用去除材料的结构，通过该结构在保证连接强度的同时能够有效降低框架整体的质量，从而能够有效节约制造成本，进而能够降低车辆的能源消耗。

请参考图4、图5和图9，图4为图1所示结构底部连接梁与横梁连接处局部示意图；图5为图4所示B点结构放大示意图；图9为图1所示连接梁的结构示意图。

进一步地，所述连接梁12之两侧端口的侧壁具有向外侧垂直弯曲的第一延展部122，所述第一延展部122的内端面与所述横梁11的外端面贴合固接，所述连接梁12之槽底的外侧与所述横梁11的翼板外端面贴合固接。上述连接梁12的两端为开放式结构，其长度方向上的纵向截面为U型，具有槽底和两平行侧壁，在端口处槽底平面无边缘，两侧壁凸出与槽底平面的长度进行延展，两侧的延展长度相等，两侧槽壁分别向槽口外侧垂直弯折，两侧的弯折点与槽底末端平齐，当进行组装时，将两侧的延展部分即第一延展部122抵靠在横梁11的外端面上，槽底的外侧与横梁11的翼板底部贴合，通过焊接使得第一延展部122与横梁11的外端面进行固定，槽底外侧端面与横梁11翼板底部端面固定，该种结构能够有效将连接梁12的侧壁和槽底分别与横梁11进行固接，而且有效增大了接触的面积，从而使得固接后的强度更高，能够有效保证吊装电池箱在框架内的稳定性，进而保证吊装电池箱的安全。

具体地，所述连接梁12的数量至少为两个，各所述连接梁12间隔设置在两相邻所述横梁11上。上述各连接梁12等间隔平行设置，通过设置在两相邻横梁11之间设置多根连接梁12，能够有效提高相邻横梁11之间连接的强度和稳定性，从而保证框架的整体刚度，避免使用过程中出现应力集中导致吊装电池箱脱落的现象发生，进而保证使用的安全性。

请参考图10,图10为图1所示横梁的结构示意图。

具体理解的是，所述横梁11介于两相邻所述连接梁12之间的翼板开设有第三缺口。在横梁11介于相邻两根连接梁12之间的部分之两侧翼板的边缘开设第三缺口，横梁11主体两侧翼板上开设的第三缺口位置、形状和尺寸均一致，也就是说横梁11采用去除材料的结构，通过该结构在保证连接强度的同时能够有效降低框架整体的质量，从而能够有效节约制造成本，进而能够降低车辆的能源消耗。

请参考图1和图2，图1为本实用新型所提供的框架的一种具体实施方式的结构示意图；图2为图1所示结构底部安装梁与纵梁连接处局部示意图。

具体地，所述纵梁22与所述横梁11的连接端设置有第一斜切口，所述横梁11与所述纵梁22的连接端设置有第二斜切口，所述第一斜切口的端面与所述第二斜切口的端面贴合固接使得所述横梁11与所述纵梁22垂直。在纵梁22上设置第一斜切口，在横梁11上设置第二斜切口，将第一斜切口与第二斜切口配合通过焊接使两者进行固定，固接后的横梁11和纵梁22为垂直结构，也就是说第一斜切口角度和第二斜切口的角度之和为90°，该结构一方面能够使得横梁11和纵梁22连接后能够有效保证垂直度，使得整体强度有效增强，另一方面能够有效增大横梁11与纵梁22连接位置的面积，进而能够有效增加连接处的强度，进而提高框架的整体强度，满足使用的要求。

需要指出的是，上述第一斜切口的角度为45°(第一斜切口的方向自一端底部最低点斜向内侧顶部方向，该角度为斜切面与底部平面之间的夹角)，第二斜切口的角度为45°(第二斜切口的方向自一端底部最低点斜向内侧顶部方向，该角度为斜切面与底部平面之间的夹角)，上述角度加工便捷，组装时能够有效保证连接处的匹配性，进而降低组装精度，提高组装的效率。

请参考图2、图3和图8，图2为图1所示结构底部安装梁与纵梁连接处局部示意图；图3为图2所示D点结构放大示意图；图8为图1所示纵梁的结构示意图。

具体地，所述纵梁22与所述安装梁21的连接端的槽底具有向外侧垂直弯曲的第二延展部221，所述第二延展部221与所述安装梁21的槽底贴合固接，所述纵梁22的翼板与所述安装梁21的一内壁贴合固接。上述纵梁22的长度方向的横截面为U型，其与安装梁21的连接端为开放式结构，槽底端面凸出与两侧壁进行延展形成第二延展部221，同时第二延展部221向槽口的外侧弯折，其弯折点与两侧壁的端口平齐，弯折的角度为90°，组装时，将具有第二延展部221的一端设置在安装梁21的开口槽内部，使得第二延展部221与安装部的槽底贴合，纵梁22两侧的翼板分别与安装梁21的一侧内壁贴合，通过焊接将连接处进行固定种结构能够有效将安装梁21的侧壁和槽底分别与纵梁22进行固接，而且有效增大了接触的面积，从而使得固接后的强度更高，能够有效保证吊装电池箱在框架内的稳定性，进而保证吊装电池箱的安全。

除了上述框架，本实用新型还提供一种包括上述框架的吊装电池箱，该吊装电池箱的其他各部分结构请参考现有技术，在此不再赘述。

应当理解的是，尽管可以在文中使用术语第一、第二、第三等来描述多个元件、部件、区域、层和/或部段，但是，这些元件、部件、区域、层和/或比段不应被这些术语所限制。这些术语可以仅用来将一个元件、部件、区域、层或部段与另一区域、层或部段区分开。除非上下文明确地指出，否则诸如“第一”、“第二”之类的术语以及其它数字术语在文中使用时并不暗示顺序或者次序。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种吊挂电池箱的框架，包括有托架，所述托架垂直固接有连接架，其特征在于，所述连接架的数量为两个，两所述连接架分别垂直固接于所述托架之两端的同侧，所述托架包括平行间隔设置的至少两根横梁，相邻所述横梁之间垂直固接有多根具有固定孔的连接梁，所述横梁的纵向截面为“几”字形，所述横梁的开口端朝向所述连接架，所述连接梁的纵向截面为U型，所述连接梁的开口端背离所述连接架，所述固定孔开设在所述连接梁的槽底；

所述连接架包括纵梁和具有安装孔的安装梁，所述纵梁的数量与所述横梁的数量一致，所述纵梁的一端与所述横梁的一端垂直固接，所述安装梁依次垂直固接各所述纵梁的另一端，所述纵梁的纵向截面为“几”字形，所述纵梁的开口端朝向所述横梁的所述一端，所述安装梁的纵向截面为U型，安装梁的开口端朝向所述纵梁的所述另一端，所述安装孔的数量为多个，各所述安装孔等间距开设在所述安装梁的槽底。

2.根据权利要求1所述的框架，其特征在于，还包括有加强梁，所述加强梁依次固接于各所述纵梁与相邻所述横梁的连接处。

3.根据权利要求2所述的框架，其特征在于，所述加强梁的纵向截面为L型，所述加强梁的一侧壁与所述纵梁固接，另一侧壁与所述横梁固接。

4.根据权利要求3所述的框架，其特征在于，所述加强梁介于两相邻所述横梁之间的侧壁开设有第一缺口，所述加强梁介于两相邻所述纵梁之间的侧壁开设有第二缺口。

5.根据权利要求4所述的框架，其特征在于，所述连接梁之两侧端口的侧壁具有向外侧垂直弯曲的第一延展部，所述第一延展部的内端面与所述横梁的外端面贴合固接，所述连接梁之槽底的外侧与所述横梁的翼板外端面贴合固接。

6.根据权利要求5所述的框架，其特征在于，所述连接梁的数量至少为两个，各所述连接梁间隔设置在两相邻所述横梁上。

7.根据权利要求6所述的框架，其特征在于，所述横梁介于两相邻所述连接梁之间的翼板开设有第三缺口。

8.根据权利要求5所述的框架，其特征在于，所述纵梁与所述横梁的连接端设置有第一斜切口，所述横梁与所述纵梁的连接端设置有第二斜切口，所述第一斜切口的端面与所述第二斜切口的端面贴合固接使得所述横梁与所述纵梁垂直。

9.根据权利要求8所述的框架，其特征在于，所述纵梁与所述安装梁的连接端的槽底具有向外侧垂直弯曲的第二延展部，所述第二延展部与所述安装梁的槽底贴合固接，所述纵梁的翼板与所述安装梁的一内壁贴合固接。

10.一种吊挂电池箱，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的框架。