CN206374832U - 一种上弯梁框架组件 - Google Patents

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谢贵山
陈聪
刘亚
秦海
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Abstract

本实用新型公开一种上弯梁框架组件,包括上弯梁和两个上弯梁支撑板,所述上弯梁支撑板上部分别可拆卸固定于所述上弯梁左右两端部,所述上弯梁支撑板下部分别固定于前纵梁前端上部,所述上弯梁设有上弯梁腔体,所述上弯梁支撑板设有支撑板腔体,所述上弯梁腔体与所述支撑板腔体对接。本实用新型提供的一种上弯梁框架组件,能够保证散热器框架的刚度和强度,提升总装工艺的操作便利性,从而提高生产效率。

Description

一种上弯梁框架组件
技术领域
本实用新型涉及汽车上弯梁技术领域,特别是涉及一种上弯梁框架组件。
背景技术
一般车型前部均有散热器框架,其作用是提供发动机罩锁、缓冲块、前格栅/前保、前大灯、散热器/冷凝器等组件的安装,并在车身前部形成框架结构,保持车身具有一定的刚度,并满足强度指标。
上弯梁1(散热器横梁)常见断面有三种,第一种为型断面,第二种为型断面,第三种为型断面,这三种断面根据不同车型发罩的造型、发动机罩锁的布置、前格栅的安装结构、散热器的布置与安装结构设计成不规则横梁结构。上弯梁支撑板2常见断面型,上端与上弯梁1连接,下端与前纵梁横总成焊接。上弯梁支撑板2与上弯梁连接板11一般为焊接结构,上弯梁1两端各通过三颗螺栓8与上弯梁支撑板2、上弯梁连接板11装配,形成一个三通接头。
因为设计三颗安装螺栓8的结构,所以上弯梁1在前方、上方、与后方三边均与上弯梁连接板11贴合,而上弯梁连接板11又通过焊接与上弯梁支撑板2三面贴合,对零件的匹配精度要求过高,经常出现装配困难的问题。且第三颗安装螺栓是沿着车身前后方向,且位于前舱内,工人操作不方便。
实用新型内容
本实用新型是为了解决现有技术中的不足而完成的,本实用新型的目的是提供一种能够保证散热器框架的刚度和强度,提升总装工艺的操作便利性,从而提高生产效率的上弯梁框架组件。
本实用新型的一种上弯梁框架组件,包括上弯梁和两个上弯梁支撑板,所述上弯梁支撑板上部分别可拆卸固定于所述上弯梁左右两端部,所述上弯梁支撑板下部分别固定于前纵梁前端上部,所述上弯梁设有上弯梁腔体,所述上弯梁支撑板设有支撑板腔体,所述上弯梁腔体与所述支撑板腔体对接。
本实用新型的一种上弯梁框架组件还可以是:
所述上弯梁支撑板包括上弯梁支撑内板和上弯梁支撑外板,所述上弯梁支撑内板与所述上弯梁支撑外板固定连接,所述上弯梁支撑内板与所述上弯梁支撑外板之间形成封闭的所述支撑板腔体。
所述支撑板腔体下部截面尺寸大于所述支撑板腔体上部截面尺寸。
所述上弯梁包括上弯梁内板和上弯梁外板,所述上弯梁内板与所述上弯梁外板固定连接,所述上弯梁内板与所述上弯梁外板之间形成封闭的所述上弯梁腔体,所述支撑板腔体上端与所述上弯梁腔体左右端对接。
所述上弯梁内板和上弯梁外板左右端面与所述上弯梁支撑内板和所述上弯梁支撑外板上端面可拆卸固定。
所述上弯梁上设有凸焊螺母,所述凸焊螺母贯穿设置于所述上弯梁左右两端上和所述上弯梁侧部,所述上弯梁支撑板通过所述凸焊螺母与所述上弯梁可拆卸固定连接。
所述上弯梁后部设有向下延伸的沉台。
所述沉台上设有向后延伸的翻边,一个所述凸焊螺母位于所述翻边上,另一个所述凸焊螺母位于所述上弯梁侧部。
所述上弯梁支撑板上设有两个支撑板螺母,所述支撑板螺母位置与所述凸焊螺母位置对应,所述上弯梁支撑板通过所述支撑板螺母、凸焊螺母和螺栓与所述上弯梁可拆卸固定连接。
本实用新型的一种上弯梁框架组件,包括上弯梁和两个上弯梁支撑板,所述上弯梁支撑板上部分别可拆卸固定于所述上弯梁左右两端部,所述上弯梁支撑板下部分别固定于前纵梁前端上部,所述上弯梁设有上弯梁腔体,所述上弯梁支撑板设有支撑板腔体,所述上弯梁腔体与所述支撑板腔体对接。这样,将上弯梁支撑板与上弯梁进行连接,上弯梁和上弯梁支撑板分别是封闭的腔体结构,两个腔体结构对接,然后上弯梁支撑板与上弯梁连接,当汽车发生碰撞后,腔体结构的上弯梁和上弯梁支撑板可以提高自身的结构腔体,并且上弯梁腔体与上弯梁支撑板腔体对接,上弯梁可以将受到碰撞的力通过两端的上弯梁支撑板进行传递,将力有效的传递到左右大梁上,使上弯梁和上弯梁支撑板受力减小,从而提高车体散热器框架的刚度和强度,进而有效的保护前大灯、散热器或冷凝器等组件的安全性。本实用新型提供的一种上弯梁框架组件,相对于现有技术而言,其具有的优点是:能够保证散热器框架的刚度和强度,提升总装工艺的操作便利性,从而提高生产效率。
附图说明
图1是现有技术的车身散热器框架结构示意图。
图2是现有技术的上弯梁、上弯梁支撑板、上弯梁连接板的接头结构。
图3是现有技术的上弯梁、上弯梁支撑板、上弯梁连接板的第三个螺栓的结构连接结构图。
图4是本实用新型的车身散热器框架结构示意图。
图5是本实用新型的上弯梁与上弯梁支撑板的连接结构图。
图6是本实用新型的上弯梁支撑板和上弯梁的连接截面示意图。
图7是本实用新型的上弯梁支撑板的支撑螺母的结构图。
图8是本实用新型的上弯梁支撑内板和上弯梁支撑外板的结构示意图。
图9是本实用新型的支撑板腔体与上弯梁腔体搭接的结构示意图。
图10是本实用新型的上弯梁支撑板的截面示意图。
图号说明
1…上弯梁 2…上弯梁支撑板 3…凸焊螺母
4…上弯梁内板 5…上弯梁外板 6…上弯梁支撑内板
7…上弯梁支撑外板 8…螺栓 9…翻边
10…支撑板螺母 11…上弯梁连接板
具体实施方式
下面结合附图的图4至图10对本实用新型的一种上弯梁框架组件作进一步详细说明。
本实用新型的一种上弯梁框架组件,请参考图4-10,包括上弯梁1和两个上弯梁支撑板2,所述上弯梁支撑板2上部分别可拆卸固定于所述上弯梁1左右两端部,所述上弯梁支撑板2下部分别固定于前纵梁前端上部,所述上弯梁1设有上弯梁腔体,所述上弯梁支撑板2设有支撑板腔体,所述上弯梁腔体与所述支撑板腔体对接。这样,将上弯梁支撑板2与上弯梁1进行连接,上弯梁支撑板2和上弯梁1分别是封闭的腔体结构,两个腔体结构对接,然后上弯梁支撑板2与上弯梁1连接,当发生正面碰撞后,腔体结构的上弯梁1和上弯梁支撑板2可以提高自身的结构腔体,并且上弯梁1腔体与上弯梁支撑板2腔体对接,上弯梁1可以将受到碰撞的力通过两端的上弯梁支撑板2进行传递,将力有效的传递到左右大梁上,使上弯梁1和上弯梁支撑板2受力减小,腔体结构的上弯梁支撑板2和上弯梁1可以将受到碰撞的力进行分散传递,从而提高车体散热器框架的刚度和强度,进而有效的保护前大灯、散热器或冷凝器等组件的安全性。本实用新型提供的一种上弯梁框架组件,相对于现有技术而言,其具有的优点是:能够保证散热器框架的刚度和强度,提升总装工艺的操作便利性,从而提高生产效率。
本实用新型的一种上弯梁框架组件,请参考图4-10,在前面描述的技术方案的基础上还可以是:所述上弯梁支撑板2包括上弯梁支撑内板6和上弯梁支撑外板7,所述上弯梁支撑内板6与所述上弯梁支撑外板7固定连接,所述上弯梁支撑内板6与所述上弯梁支撑外板7之间形成封闭的所述支撑板腔体。这样,上弯梁支撑板2由上弯梁支撑板内板6和上弯梁支撑板外板7组成,并且上弯梁支撑板内板6和上弯梁支撑板外板7之间形成一个封闭的支撑板腔体,通过该支撑板腔体,可以加强上弯梁支撑板2的结构强度,还可以将上弯梁1的受力进行传递分散。所述上弯梁内板与外板的侧面以及前面设置焊点,以形成内外板的连接结构。进一步的优选方案是:所述支撑板腔体下部截面尺寸大于所述支撑板腔体上部截面尺寸。这样,上弯梁支撑板2也为封闭型结构,由上弯梁支撑板内板6和上弯梁支撑板外板7焊接而成,支撑板腔体下部截面尺寸较大,上部截面尺寸逐步较小,且零件往前舱上弯梁腔体处延伸,与上弯梁形成上弯梁腔体和支撑板腔体连续搭接结构,从而提高其连接结构刚度,提高整车安全性。所述支撑板腔体下部与前纵梁固定连接,上部腔体往发动机舱中部延伸。进一步的优选方案是:所述上弯梁1包括上弯梁内板4和上弯梁外板5,所述上弯梁内板4与所述上弯梁外板5固定连接,所述上弯梁内板4与所述上弯梁外板5之间形成封闭的所述上弯梁腔体,所述支撑板腔体与所述上弯梁腔体对接。这样,上弯梁1由上弯梁内板4和上弯梁外板5组成,并且上弯梁内板4与上弯梁外板5之间形成封闭的上弯梁腔体,通过上弯梁腔体可以提高上弯梁1的结构强度和刚度,并且将支撑板腔体与所述上弯梁腔体对接设置,可提高上弯梁1与上弯梁支撑板2的连接强度和刚度。进一步的优选方案是:所述上弯梁内板4和上弯梁外板5左右端面与所述上弯梁支撑内板6和所述上弯梁支撑外板7上端面可拆卸固定。这样,将上弯梁内板4和上弯梁外板5左右端面与所述上弯梁支撑内板6和所述上弯梁支撑外板7上端面四者固定,然后通过固定工装进行固定,从而提高其连接强度。
本实用新型的一种上弯梁框架组件,请参考图4-10,在前面描述的技术方案的基础上还可以是:所述上弯梁1上设有凸焊螺母3,所述凸焊螺母3贯穿设置于所述上弯梁1左右两端上和所述上弯梁1侧部,所述上弯梁支撑板3通过所述凸焊螺母3与所述上弯梁1可拆卸固定连接。这样,通过凸焊螺母3将上弯梁支撑板2与上弯梁1进行连接,上弯梁支撑板2和上弯梁1分别是封闭的腔体结构,然后上弯梁支撑板2与上弯梁1连接,当发生正面碰撞后,腔体结构的上弯梁支撑板2和上弯梁1可以将受到碰撞的力进行分散传递,从而提高车体散热器框架的刚度和强度,从而有效的保护前大灯、散热器或冷凝器等组件的安全性。将凸焊螺母3分布在所述上弯梁1左右两端上表面上和上弯梁1侧表面上,然后通过螺栓8通过凸焊螺母3将上弯梁支撑板2与上弯梁1进行连接,从而提高其安装便捷性。所述上弯梁左右两端与上弯梁支撑板上部和前方形成紧固结构,进一步的优选方案是:所述上弯梁1左右两端设有后部设有向下延伸的沉台。进一步的优选方案是:所述沉台上设有向后延伸的翻边9,一个所述凸焊螺母3位于所述翻边9上,另一个所述凸焊螺母3位于所述上弯梁1侧部。这样,上弯梁1采用闭合断面结构,在上弯梁1左右两端设有向下翻入的翻边9,翻边9与上弯梁1上表面之间有约存在15mm的沉台结构,然后将其中一颗安装螺栓布置在翻边9上,另外一颗螺栓8布置在上弯梁1前方,从而方便上弯梁支撑板2和上弯梁1的连接和拆装。进一步的优选方案是:所述上弯梁支撑板2上设有两个支撑板螺母10,所述支撑板螺母10位置与所述凸焊螺母3位置对应,所述上弯梁支撑板2通过所述支撑板螺母10、凸焊螺母3和螺栓8与所述上弯梁1可拆卸固定连接。这样,在上弯梁支撑板2也设置支撑板螺母10,支撑板螺母10位置与凸焊螺母3位置对应,从而利用螺栓8穿过上弯梁1侧部的凸焊螺母3,然后在穿过支撑板螺母10,将上弯梁支撑板2一边与上弯梁1一边进行固定。然后利用另一个螺栓8穿过翻边9上的凸焊螺母3,再穿过上弯梁支撑板2上的另一个支撑板螺母10,将上弯梁支撑板2另一边与上弯梁1另一边进行固定。只采用两颗螺栓8就可以将上弯梁1和上弯梁支撑板2进行固定连接,从而节省生产成本;两颗螺栓8在侧方与上方安装,提高装配便利性,与现有技术相比,减少一颗螺栓8,减少该工位装配时间约5S,从而提高工作效率。
上述仅对本实用新型中的几种具体实施例加以说明,但并不能作为本实用新型的保护范围,凡是依据本实用新型中的设计精神所作出的等效变化或修饰或等比例放大或缩小等,均应认为落入本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种上弯梁框架组件,其特征在于:包括上弯梁和两个上弯梁支撑板,所述上弯梁支撑板上部分别可拆卸固定于所述上弯梁左右两端部,所述上弯梁支撑板下部分别固定于前纵梁前端上部,所述上弯梁设有上弯梁腔体,所述上弯梁支撑板设有支撑板腔体,所述上弯梁腔体与所述支撑板腔体对接。
2.根据权利要求1所述的上弯梁框架组件,其特征在于:所述上弯梁支撑板包括上弯梁支撑内板和上弯梁支撑外板,所述上弯梁支撑内板与所述上弯梁支撑外板固定连接,所述上弯梁支撑内板与所述上弯梁支撑外板之间形成封闭的所述支撑板腔体。
3.根据权利要求2所述的上弯梁框架组件,其特征在于:所述支撑板腔体下部截面尺寸大于所述支撑板腔体上部截面尺寸。
4.根据权利要求3所述的上弯梁框架组件,其特征在于:所述上弯梁包括上弯梁内板和上弯梁外板,所述上弯梁内板与所述上弯梁外板固定连接,所述上弯梁内板与所述上弯梁外板之间形成封闭的所述上弯梁腔体,所述支撑板腔体上端与所述上弯梁腔体左右端对接。
5.根据权利要求4所述的上弯梁框架组件,其特征在于:所述上弯梁内板和上弯梁外板左右端面与所述上弯梁支撑内板和所述上弯梁支撑外板上端面可拆卸固定。
6.根据权利要求1-5任意一项权利要求所述的上弯梁框架组件,其特征在于:所述上弯梁上设有凸焊螺母,所述凸焊螺母贯穿设置于所述上弯梁左右两端上和所述上弯梁侧部,所述上弯梁支撑板通过所述凸焊螺母与所述上弯梁可拆卸固定连接。
7.根据权利要求6所述的上弯梁框架组件,其特征在于:所述上弯梁后部设有向下延伸的沉台。
8.根据权利要求7所述的上弯梁框架组件,其特征在于:所述沉台上设有向后延伸的翻边,一个所述凸焊螺母位于所述翻边上,另一个所述凸焊螺母位于所述上弯梁侧部。
9.根据权利要求8所述的上弯梁框架组件,其特征在于:所述上弯梁支撑板上设有两个支撑板螺母,所述支撑板螺母位置与所述凸焊螺母位置对应,所述上弯梁支撑板通过所述支撑板螺母、凸焊螺母和螺栓与所述上弯梁可拆卸固定连接。
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