CN209382079U - 一种汽车车架前端的集成式连接支架 - Google Patents
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Abstract
一种汽车车架前端的集成式连接支架，由镜像对称并对称布置在车架左右纵梁前端的左右分支架组成。分支架包括整体呈竖向布置并贴合固定在车架纵梁腹板外侧的板状基体，基体上集成了转向机安装孔、冷却模块安装孔、纵梁安装孔、车身踏步安装孔、驾驶室前悬安装孔、第一横梁安装孔、保险杠安装孔和前下防护安装孔。该支架对车架前端设备的支架进行了合理的集成，有效解决了现有技术中车架前端系统零件多，连接支架个数和种类多，连接支架布置困难，制造管理成本高，重量大的缺点，另外，该设计还将集成支架的基体设置成中后段水平，前段斜向前下方布置的形式，有效提高了支架抵御前下防护受力的能力，有效保证了其结构强度。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种位于汽车车架前端的集成式连接支架，属于汽车底盘技术领域。
背景技术
现有工程汽车车架纵梁前端为开口朝内的槽形梁，槽形梁上安装了发动机冷却模块、车身前悬置、保险杠、前下防护、转向机和第一横梁等，安装系统零件多，支架形式多样繁杂。现有车架前端连接支架存在如下缺陷：1、随着发动机马力及排放升级，现有结构无法满足日益加大的散热器、风扇等冷却模块；2、因布置空间有限、而系统零件较多，各种支架在车架上堆叠布置，易造成重叠干涉情况，且车辆装配困难；3、前端各系统、各类支架零件数量多，集成度不高，造成整车自重下降困难，且增加设计、制造和管理成本。
发明内容
本实用新型的目的是针对现有汽车车架前端连接支架的上述缺陷，提供了一种新的集成式连接支架，该支架将车架前端设备的支架进行了合理的集成，有效解决了现有技术中车架前端系统零件多，接支架个数和种类多，空间有限，众多连接支架布置困难，以及制造管理成本高，重量大的缺点，另外，该设计还将集成支架的基体设置成中后段水平，前段斜向前下方布置的形式，有效提高了支架抵御前下防护受力的能力，有效保证了其结构强度，具有突出的实用性。
为实现上述目的，本实用新型的技术解决方案是：
一种汽车车架前端的集成式连接支架，由镜像对称并对称布置在车架左右纵梁前端的左右分支架组成；分支架包括整体呈竖向布置并贴合固定在车架纵梁腹板外侧的板状基体，基体的中后段水平布置，前段斜向前下方布置；基体中段外侧的上半部分设置有横向的转向机安装孔，基体中段和后段的上边沿外翻折形成顶板，顶板上设置有冷却模块安装孔，基体中段和后段的下部开有横向的纵梁安装孔，基体后段的中部开有横向的车身踏步安装孔，基体中段的上前端开有纵向的驾驶室前悬安装孔，基体前段的前端从前至后顺次开设有横向的第一横梁安装孔和保险杠安装孔，基体前段的下端设置有前下防护安装孔。
优选的，基体的前段呈10°～30°夹角斜向前下方弯折。
优选的，分支架中，每个安装孔的孔口均设置了环形加强凸台，位于同一安装面的安装孔的环形加强凸台之间通过加强筋强化连接，加强筋空隙处的基体上设置有减重孔，减重孔的边沿由直线和弧形曲线圆滑过渡而成，减重孔的孔沿处也设置有加强筋。
优选的，基体的厚度在8毫米～10毫米之间。
与现有技术相比较，本实用新型的有益效果是：
1.本新型支架将车架前端设备的支架进行了合理的集成，有效解决了现有技术中车架前端系统零件多，连接支架个数和种类多，空间有限，众多连接支架布置困难，以及制造管理成本高，重量大的缺点。
2.本新型支架还将集成支架的基体设置成中后段水平，前段斜向前下方布置的形式，有效提高了支架抵御前下防护受力的能力，有效保证了其结构强度。
附图说明
图1本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型在车架纵梁上的装配图。
图中：基体1，第一横梁安装孔2，驾驶室前悬安装孔3，保险杠安装孔4，冷却模块安装孔5，转向机安装孔6，前下防护安装孔7，车身踏步安装孔8，纵梁安装孔9，加强筋10，第一横梁11，左分支架12，右分支架13，左纵梁14，右纵梁15。
具体实施方式
以下结合附图说明和具体实施例对本实用新型做进一步的详细描述。
参见图1和图2，一种汽车车架前端的集成式连接支架，由镜像对称并对称布置在车架左右纵梁前端的左右分支架组成；分支架包括整体呈竖向布置并贴合固定在车架纵梁腹板外侧的板状基体1，基体1的中后段水平布置，前段斜向前下方布置；基体1中段外侧的上半部分设置有横向的转向机安装孔6，基体1中段和后段的上边沿外翻折形成顶板，顶板上设置有冷却模块安装孔5，基体1中段和后段的下部开有横向的纵梁安装孔9，基体1后段的中部开有横向的车身踏步安装孔8，基体1中段的上前端开有纵向的驾驶室前悬安装孔3，基体1前段的前端从前至后顺次开设有横向的第一横梁安装孔2和保险杠安装孔4，基体1前段的下端设置有前下防护安装孔7。
作为优选的技术方案，基体1的前段呈10°～30°夹角斜向前下方弯折。
作为优选的技术方案，分支架中，每个安装孔的孔口均设置了环形加强凸台，位于同一安装面的安装孔的环形加强凸台之间通过加强筋强化连接，加强筋空隙处的基体1上设置有减重孔，减重孔的边沿由直线和弧形曲线圆滑过渡而成，减重孔的孔沿处也设置有加强筋。
作为优选的技术方案，基体1的厚度在8毫米～10毫米之间。
实施例1：
如图1和图2所示，一种汽车车架前端的集成式连接支架，由镜像对称并对称布置在车架左纵梁14和右纵梁15前端的左分支架12和右分支架13组成；左分支架12和右分支架13包括整体呈竖向布置并贴合固定在车架纵梁腹板外侧的板状基体1，基体1的厚度在8毫米～10毫米之间，基体1的中后段水平布置，前段斜向前下方布置，基体1的前段呈30°夹角斜向前下方弯折；基体1中段外侧的上半部分设置有横向且外凸的转向机安装孔6，基体1中段和后段的上边沿外翻折形成顶板，顶板上设置有冷却模块安装孔5，基体1中段和后段的下部开有横向的纵梁安装孔9，基体1后段的后端开有横向的车身踏步安装孔8，基体1中段的上前端开有纵向的驾驶室前悬安装孔3，基体1前段的前端从前至后顺次开设有横向的第一横梁安装孔2和保险杠安装孔4，基体1前段的下端设置有前下防护安装孔7。分支架中，每个安装孔的孔口均设置了环形加强凸台，位于同一安装面的安装孔的环形加强凸台之间通过加强筋强化连接，加强筋空隙处的基体1上设置有减重孔，减重孔的边沿由直线和弧形曲线圆滑过渡而成，减重孔的孔沿处也设置有加强筋，基体前段与中段的弯折边沿处均设置有圆滑的加强筋结构。
以上内容是结合具体实施方式对本实用新型所做的进一步详细说明，不能认为本实用新型的具体实施只局限于这些说明，对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，所做出的简单替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。
Claims (4)
1.一种汽车车架前端的集成式连接支架，由镜像对称并对称布置在车架左右纵梁前端的左右分支架组成；所述的分支架包括整体呈竖向布置并贴合固定在车架纵梁腹板外侧的板状基体（1），其特征在于：所述基体（1）的中后段水平布置，前段斜向前下方布置；所述基体（1）中段外侧的上半部分设置有横向的转向机安装孔（6），所述基体（1）中段和后段的上边沿外翻折形成顶板，所述的顶板上设置有冷却模块安装孔（5），所述基体（1）中段和后段的下部开有横向的纵梁安装孔（9），所述基体（1）后段的中部开有横向的车身踏步安装孔（8），所述基体（1）中段的上前端开有纵向的驾驶室前悬安装孔（3），所述基体（1）前段的前端从前至后顺次开设有横向的第一横梁安装孔（2）和保险杠安装孔（4），所述基体（1）前段的下端设置有前下防护安装孔（7）。
2.根据权利要求1所述的一种汽车车架前端的集成式连接支架，其特征在于：所述基体（1）的前段呈10°～30°夹角斜向前下方弯折。
3.根据权利要求1所述的一种汽车车架前端的集成式连接支架，其特征在于：所述的分支架中，每个安装孔的孔口均设置了环形加强凸台，位于同一安装面的安装孔的环形加强凸台之间通过加强筋强化连接，加强筋空隙处的基体（1）上设置有减重孔，所述减重孔的边沿由直线和弧形曲线圆滑过渡而成，所述减重孔的孔沿处也设置有加强筋。
4.根据权利要求1所述的一种汽车车架前端的集成式连接支架，其特征在于：所述基体（1）的厚度在8毫米～10毫米之间。
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