CN107979924B - 车辆电动尾门ecu外壳 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种车辆电动尾门ECU外壳，包括上壳体和下壳体，上壳体和下壳体连接，且上壳体与下壳体之间形成容纳ECU的容置空间；ECU为带有电子元器件的PCBA板，下壳体的四个脚皆具有下螺孔，上壳体的四个脚皆具有与下壳体的下螺孔对应的上螺孔，螺栓穿过下螺孔并拧紧于上螺孔实现下壳体和上壳体的固定连接。本发明的结构精简、采用上、下壳体组装的结构形式，上壳体和下壳体单独开模制造，降低了模具制造难度和装配精度要求，组装效率高，节约组装成本；而且上壳体和下壳体单独开模制造，强度高，易于成型，良品率高，提高其实用性能和经济性能。
Description
技术领域
本发明涉及车辆电动尾门ECU壳体技术领域，特别是涉及一种车辆电动尾门ECU外壳。
背景技术
ECU 即电控单元，在汽车领域的使用十分广泛。ECU 包含外壳和内部元件，其内部元件主要由电路板及线圈构成。电子控制单元( 下称ECU) 作为发动机控制管理系统的关键部件。
作为车辆尾门控制器的承载壳体结构，ECU 壳体肩负着车辆尾门ECU电路板保护、连接固定、散热均匀等作用。
传统的ECU外壳分上盖和下盖，例如中国专利（授权号：CN201621072900.8）名称：“具有密封功能的ECU外壳”中提到的外壳，外壳也是有上盖和下盖组成，在一定程度上解决了ECU外壳的密封性问题，但存在一些缺陷，防水性能和散热均匀不佳，外壳的强度不理想等问题。
为了克服上述缺陷，本领域技术人员积极创新研究，以期创设出一种车辆电动尾门ECU外壳。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明提供了一种车辆电动尾门ECU外壳，结构精简，采用上、下壳体组装的结构形式，上壳体和下壳体单独开模制造，降低了模具制造难度和装配精度要求，组装效率高，节约组装成本；而且上壳体和下壳体单独开模制造，强度高，易于成型，良品率高，提高其实用性能和经济性能。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种车辆电动尾门ECU外壳，包括上壳体和下壳体，所述上壳体和所述下壳体连接，且所述上壳体与下壳体之间形成容纳ECU的容置空间；所述ECU为带有电子元器件的PCBA板，所述下壳体的四个脚皆具有下螺孔，所述上壳体的四个脚皆具有与所述下壳体的下螺孔对应的上螺孔，螺栓穿过下螺孔并拧紧于上螺孔实现下壳体和上壳体的固定连接；
所述下壳体包括四个下侧壁和一个底壁，所述下侧壁和所述底壁为一体成型连接的，所述底壁设有多根下限位挡条，每一所述下限位挡条皆从所述下壳体的下侧壁向下壳体的中部延伸，每一所述下限位挡条靠近下壳体的中部的一端具有向上的凸起；所述下壳体的底壁还设有多根纵横交错的下加强筋，所述下加强筋的高度小于所述下限位挡条的高度，所述ECU的边缘具有开槽，所述ECU安装后承载于所述下限位挡条的凸起，且所述开槽位于所述下限位挡条的上方，且与所述下加强筋的上表面之间具有空隙；
所述上壳体包括四个上侧壁和一个顶壁，所述上侧壁和顶壁为一体成型连接的，所述顶壁设有多根上限位挡条，每一所述上限位挡条皆从所述上壳体的上侧壁向上壳体的中部延伸，每一所述上限位挡条靠近上壳体的中部的端面为第二内端面，定义所述第二内端面为平面的上限位挡条为第一上限位挡条，且所述第二内端面为台阶面的上限位挡条为第二上限位挡条；所述上壳体的顶壁还设有多根纵横交错的上加强筋，所述上加强筋的高度小于所述上限位挡条的高度，通过所述ECU的开槽卡于所述第一上限位挡条且所述ECU的边缘靠于所述第二上限位挡条的台阶面，实现所述ECU的限位。
进一步地说，所述上壳体和所述下壳体连接后，形成两个供所述ECU的前端伸出的开口。
进一步地说，所述下壳体的下侧壁与底壁的连接处设有用于将外壳固定于车身钣金的安装座，所述安装座的中间具有安装通孔，所述安装通孔内嵌螺母，所述安装座的底部且位于所述安装通孔的周边具有若干盲孔。
进一步地说，每一所述下限位挡条靠近下壳体的中部的一面为内端面，每一内端面皆为向下倾斜的斜面，每一所述斜面与水平面的夹角皆为130-140°。
进一步地说，所述ECU的每个边缘皆具有一个所述开槽，所述第一上限位档条的数量与所述开槽的数量一致且位置对应。
进一步地说，所述第二上限位挡条具有8根，每个上侧壁皆设有2根皆位于所述第一上限位档条的两侧。
进一步地说，所述下壳体的未设开口的下侧壁与底壁的连接处均设有安装座。
进一步地说，所述上壳体与所述下壳体之间具有密封圈。
进一步地说，所述上壳体与所述下壳体的内表面皆覆盖有一散热降温层，所述散热降温层的厚度为140-160μm。
进一步地说，所述上壳体和所述下壳体的外表面皆覆盖有一层耐水防腐层，所述耐水防腐层为纳米防水层，所述耐水防腐层的厚度为0.1-0.8μm。
本发明的有益效果是：
本发明中，将ECU的开槽对准下壳体的下限位挡条并放置于下壳体，然后将上壳体的第一上限位挡条与ECU的开槽卡进，之后用螺栓或螺钉穿过下壳体的下螺孔和上壳体的上螺孔并拧紧实现所述ECU壳体的组装，同时通过上、下壳体之间的密封圈实现ECU外壳的密封；故本发明至少具有以下几点优点：
一、本发明的结构精简，采用上下壳体组装的结构形式，上壳体和下壳体单独开模制造，降低了模具制造难度和装配精度要求，组装效率高，节约组装成本；而且上壳体和下壳体单独开模制造，强度高，易于成型，良品率高；
二、本发明的上壳体与下壳体之间具有密封圈，能够保证ECU外壳的密封性，避免外界不利环境影响其电路性能；
三、本发明的安装座的安装通孔内嵌螺母，与车辆钣金组合时，强度高，壳体的安装座不会变形；
四、本发明设有用于固定壳体结构的安装座，安装座的中间具有安装通孔，安装座的底部且位于安装通孔的周边具有若干盲孔，即安装座的底部非实心设计，在保证安装座强度的情况下，节约材料，降低成本；
五、本发明的下壳体的未设开口的下侧壁与底壁的连接处均设有安装座，通过三点固定，稳定性强；
六、本发明的上壳体与下壳体的内表面皆覆盖有一散热降温层，易于ECU工作过程散热降温，为ECU提供良好的工作环境；
七、本发明的上壳体和下壳体的外表面皆覆盖有一层耐水防腐层，避免雨水、洗车水或环境潮湿，损坏ECU的电路，保证ECU的工作环境，减少ECU的故障率；
八、本发明的上壳体内设有上加强筋，下壳体内设有下加强筋，在节约材料成本的情况下，增加外壳的强度，不会变形；
九、本发明中，ECU安装后承载于下限位挡条的凸起，且开槽位于下限位挡条的上方，且与下加强筋的上表面之间具有空隙，ECU与外壳的顶壁和底壁之间留有空隙，不直接接触，便于ECU的散热降温。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
图1.1是本发明的外观结构示意图（未装ECU）；
图1.2是本发明的外观结构示意图（装ECU后）；
图1.3是本发明的外观结构示意图（从底部看）；
图2是本发明的分解结构示意图（以装ECU为例）；
图3.1是本发明的下壳体的结构示意图；
图3.2是本发明的下壳体与ECU组合后的结构示意图；
图4.1是本发明的上壳体的结构示意图；
图4.2是本发明的上壳体与ECU组合后的结构示意图；
图4.3是图4.2的A部的局部放大结构示意图；
附图中各部分标记如下：
上壳体1、上螺孔11、第一上限位挡条12、第二上限位挡条13、上加强筋14、下壳体2、下螺孔21、下限位挡条22、凸起221、下加强筋23、安装座24、安装通孔241、盲孔242、ECU3、开槽31、开口4和每一所述斜面与水平面的夹角α。
具体实施方式
以下通过特定的具体实施例说明本发明的具体实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本发明的优点及功效。本发明也可以其它不同的方式予以实施，即，在不背离本发明所揭示的范畴下，能予不同的修饰与改变。
实施例：一种车辆电动尾门ECU外壳，如图1.1到图4.3所示，包括上壳体1和下壳体2，所述上壳体和所述下壳体连接，且所述上壳体与下壳体之间形成容纳ECU 3的容置空间；所述ECU为带有电子元器件的PCBA板，所述下壳体的四个脚皆具有下螺孔21，所述上壳体的四个脚皆具有与所述下壳体的下螺孔对应的上螺孔11，螺栓穿过下螺孔并拧紧于上螺孔实现下壳体和上壳体的固定连接；
所述下壳体包括四个下侧壁和一个底壁，所述下侧壁和所述底壁为一体成型连接的，所述底壁设有多根下限位挡条22，每一所述下限位挡条皆从所述下壳体的下侧壁向下壳体的中部延伸，每一所述下限位挡条靠近下壳体的中部的一端具有向上的凸起221；所述下壳体的底壁还设有多根纵横交错的下加强筋23，所述下加强筋的高度小于所述下限位挡条的高度，所述ECU的边缘具有开槽31，所述ECU安装后承载于所述下限位挡条的凸起，且所述开槽位于所述下限位挡条的上方，且与所述下加强筋的上表面之间具有空隙；
所述上壳体包括四个上侧壁和一个顶壁，所述上侧壁和顶壁为一体成型连接的，所述顶壁设有多根上限位挡条，每一所述上限位挡条皆从所述上壳体的上侧壁向上壳体的中部延伸，每一所述上限位挡条靠近上壳体的中部的端面为第二内端面，定义所述第二内端面为平面的上限位挡条为第一上限位挡条12，且所述第二内端面为台阶面的上限位挡条为第二上限位挡条13；所述上壳体的顶壁还设有多根纵横交错的上加强筋14，所述上加强筋的高度小于所述上限位挡条的高度，通过所述ECU的开槽卡于所述第一上限位挡条且所述ECU的边缘靠于所述第二上限位挡条的台阶面，实现所述ECU的限位。
所述上壳体和所述下壳体连接后，形成两个供所述ECU的前端伸出的开口4。
所述下壳体的下侧壁与底壁的连接处设有用于将外壳固定于车身钣金的安装座24，所述安装座的中间具有安装通孔241，所述安装通孔内嵌螺母，所述安装座的底部且位于所述安装通孔的周边具有若干盲孔242。
每一所述下限位挡条靠近下壳体的中部的一面为内端面，每一内端面皆为向下倾斜的斜面，每一所述斜面与水平面的夹角α皆为130-140°。
所述ECU的每个边缘皆具有一个所述开槽，所述第一上限位档条的数量与所述开槽的数量一致且位置对应。
所述第二上限位挡条具有8根，每个上侧壁皆设有2根皆位于所述第一上限位档条的两侧。
所述下壳体的未设开口的下侧壁与底壁的连接处均设有安装座。
所述上壳体与所述下壳体之间具有密封圈。
所述上壳体与所述下壳体的内表面皆覆盖有一散热降温层，所述散热降温层的厚度为140-160μm。
本实施例中，所述的散热降温层为采用深圳市蓝开界科技有限公司的ZS-411型号产品制得的涂层，但不限于此。
所述上壳体和所述下壳体的外表面皆覆盖有一层耐水防腐层，所述耐水防腐层为纳米防水层，所述耐水防腐层的厚度为0.1-0.8μm。
本实施例中，所述纳米防水层为采用深圳市优宝新材料科技有限公司的EC-6220型号产品制得的涂层，但不限于此。
本发明的工作过程和工作原理如下：
将ECU的开槽对准下壳体的下限位挡条并放置于下壳体，然后将上壳体的第一上限位挡条与ECU的开槽卡进，之后用螺栓或螺钉穿过下壳体的下螺孔和上壳体的上螺孔并拧紧实现所述ECU壳体的组装，同时通过上、下壳体之间的密封圈实现ECU外壳的密封。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (7)
1.一种车辆电动尾门ECU外壳，其特征在于：包括上壳体（1）和下壳体（2），所述上壳体和所述下壳体连接，且所述上壳体与下壳体之间形成容纳ECU（3）的容置空间；所述ECU为带有电子元器件的PCBA板，所述下壳体的四个脚皆具有下螺孔（21），所述上壳体的四个脚皆具有与所述下壳体的下螺孔对应的上螺孔（11），螺栓穿过下螺孔并拧紧于上螺孔实现下壳体和上壳体的固定连接；
所述下壳体包括四个下侧壁和一个底壁，所述下侧壁和所述底壁为一体成型连接的，所述底壁设有多根下限位挡条（22），每一所述下限位挡条皆从所述下壳体的下侧壁向下壳体的中部延伸，每一所述下限位挡条靠近下壳体的中部的一端具有向上的凸起（221）；所述下壳体的底壁还设有多根纵横交错的下加强筋（23），所述下加强筋的高度小于所述下限位挡条的高度，所述ECU的边缘具有开槽（31），所述ECU安装后承载于所述下限位挡条的凸起，且所述开槽位于所述下限位挡条的上方，且与所述下加强筋的上表面之间具有空隙；
所述上壳体包括四个上侧壁和一个顶壁，所述上侧壁和顶壁为一体成型连接的，所述顶壁设有多根上限位挡条，每一所述上限位挡条皆从所述上壳体的上侧壁向上壳体的中部延伸，每一所述上限位挡条靠近上壳体的中部的端面为第二内端面，定义所述第二内端面为平面的上限位挡条为第一上限位挡条（12），且所述第二内端面为台阶面的上限位挡条为第二上限位挡条（13）；所述上壳体的顶壁还设有多根纵横交错的上加强筋（14），所述上加强筋的高度小于所述上限位挡条的高度，通过所述ECU的开槽卡于所述第一上限位挡条且所述ECU的边缘靠于所述第二上限位挡条的台阶面，实现所述ECU的限位；
所述下壳体的下侧壁与底壁的连接处设有用于将外壳固定于车身钣金的安装座（24），所述安装座的中间具有安装通孔（241），所述安装通孔内嵌螺母，所述安装座的底部且位于所述安装通孔的周边具有若干盲孔（242）；
所述ECU的每个边缘皆具有一个所述开槽，所述第一上限位挡条的数量与所述开槽的数量一致且位置对应；
所述第二上限位挡条具有8根，每个上侧壁皆设有2根皆位于所述第一上限位挡条的两侧。
2.根据权利要求1所述的车辆电动尾门ECU外壳，其特征在于：所述上壳体和所述下壳体连接后，形成两个供所述ECU的前端伸出的开口（4）。
3.根据权利要求1所述的车辆电动尾门ECU外壳，其特征在于：每一所述下限位挡条靠近下壳体的中部的一面为内端面，每一内端面皆为向下倾斜的斜面，每一所述斜面与水平面的夹角（α）皆为130-140°。
4.根据权利要求1所述的车辆电动尾门ECU外壳，其特征在于：所述下壳体的未设开口的下侧壁与底壁的连接处均设有安装座。
5.根据权利要求1所述的车辆电动尾门ECU外壳，其特征在于：所述上壳体与所述下壳体之间具有密封圈。
6.根据权利要求1所述的车辆电动尾门ECU外壳，其特征在于：所述上壳体与所述下壳体的内表面皆覆盖有一散热降温层，所述散热降温层的厚度为140-160μm。
7.根据权利要求1所述的车辆电动尾门ECU外壳，其特征在于：所述上壳体和所述下壳体的外表面皆覆盖有一层耐水防腐层，所述耐水防腐层为纳米防水层，所述耐水防腐层的厚度为0.1-0.8μm。
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