CN107912537A - 豆奶的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种豆奶的制作方法，涉及食品加工技术领域，该方法包括以下步骤：烘干黄豆，分离豆皮和豆仁；将豆仁浸泡在水中8～12h；将豆皮浸没在80～88℃水中，持续搅拌0.5～1h，捞取后冲洗干净，烘干至含水量小于12%，粉碎得到豆皮粉；将浸泡的豆仁和豆皮粉混合，加入水磨浆；将浆液导入煮浆桶内，用蒸汽加热煮浆，温度控制在120～140℃，保温2～3min；离心去渣，沉淀，去除沉渣，收集滤液；将滤液泵入调味罐中，加入调料液混合均匀；对混合液进行二次均质处理处理。本发明解决了现有豆奶的制作的原料得不到充分利用的问题。
Description
技术领域
本发明涉及食品加工技术领域，尤其是一种豆奶的制作方法。
背景技术
豆奶是以黄豆为主要原料的乳状液体制品，其热量偏低，是一部分人群每日必不可少的饮料，市面上的豆奶品种繁多，这些豆奶大多是添加了水果或核桃等坚果的豆奶，相比于其它口味的豆奶，原味的传统豆奶的市场占有量一直以来都是最高的。豆奶含有丰富的营养成分，特别是含有丰富的蛋白质以及较多的微量元素镁，此外，还含有维生素Bl、B2等，蛋白质含量与牛奶相当，铁含量是牛奶的10倍，含维生素E和不饱和脂肪酸，饱和脂肪酸含量低，不含胆固醇，可以预防动脉硬化；含植物性保健成分，包括黄豆异黄酮、黄豆皂甙、黄豆多糖、黄豆低聚糖、其他多酚类物质等，这些物质对于预防多种慢性疾病均有帮助；此外，豆奶中皂甙、黄酮具有降血脂、降胆固醇、抗衰老等保健作用。现有原味豆奶的制作方法是选择优质黄豆，将黄豆用水浸泡一段时间后，脱去黄豆皮，清洗后，加入适量的热水磨浆，将浆液过滤滤去滤渣，添加调味辅料进行调配，将调配后的豆奶进行均质处理，杀菌，灌装。这种制作方法需要将黄豆脱皮，脱皮的目的是去除豆腥味、苦涩味，另外豆皮含有皂素，容易引起泡沫，应去除防止，而且，脱皮制作的豆奶比不脱皮制作的豆奶，其色泽和风味更好，口感更细腻。但这种制作方法造成了较大的浪费，原料得不到充分利用，因豆皮占黄豆重量约8～10%，且黄豆皮的营养价值大，它含有较高的蛋白质和大量的纤维素以及碳水化合物，还有一些磷与铁等微量元素，它具有下气降热、润肠通便、补脾健胃、止泻等功效。
发明内容
本发明的目的是提供一种豆奶的制作方法，这种方法可以解决现有豆奶的制作方法存在原料得不到充分利用的问题。
为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是：这种豆奶的制作方法包括以下步骤：
1）烘干黄豆，用黄豆脱皮机分离豆皮和豆仁，并分别收集；
2）将豆仁浸泡在水中，豆仁和水的重量比为1:3～4，浸泡时间为8～12h；
3）将豆皮浸没在80～88℃水中，持续搅拌0.5～1h，捞取后冲洗干净，烘干至含水量小于12%，粉碎至220～250目，得到豆皮粉；
4）将浸泡的豆仁和豆皮粉混合，加入1:4～6倍水磨浆，磨浆温度控制为75～85℃，磨浆粒度为150～200目；
5）将浆液导入煮浆桶内，用蒸汽加热煮浆，温度控制在120～140℃，保温2～3min；
6）离心去渣，沉淀，去除沉渣，收集滤液；
7）将滤液泵入调味罐中，加入调料液混合均匀；
8）对混合液进行二次均质处理处理，第一次均质压力为20～25MPa，均质温度为65～75℃，第二次均质压力为25～40MPa，均质温度为80～85℃。
上述豆奶的制作方法的技术方案中，更具体的技术方案还可以是：步骤1）中的黄豆用微波烘干至含水量为9.9～10.4%，烘干温度为66～70℃。
进一步的，步骤6）中在4800～5000r/min的转速下进行离心去渣，沉淀5～10min，去除沉渣，收集滤液。
由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：将黄豆干燥脱皮，分别对豆仁和豆皮进行处理，混合后进行磨浆、煮浆、均质等处理，将豆皮也用于制作豆奶，使黄豆得到充分利用，避免了浪费，并充分利用了豆皮的营养成分，增加了豆奶的营养价值；烘干后脱皮的脱皮率高，脱皮效果好；豆皮的浸泡、搅拌和冲洗处理，可去除豆腥味和泡沫；磨浆、煮浆、离心去渣、二次均质处理的步骤的参数的设置，可获得细腻的口感，提升豆香味。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详述：
实施例1
本实施例的豆奶的制作方法包括以下步骤：
1）微波烘干黄豆，烘干温度为66℃，烘干至含水量为9.9%后，用黄豆脱皮机分离豆皮和豆仁，并分别收集；
2）将豆仁浸泡在水中，豆仁和水的重量比为1:3，浸泡时间为8h；
3）将豆皮浸没在80℃水中，持续搅拌0.5h，捞取后冲洗干净，烘干至含水量小于12%，粉碎至220目，得到豆皮粉；
4）将浸泡的豆仁和豆皮粉混合，加入1:4倍水磨浆，磨浆温度控制为75℃，磨浆粒度为150目；
5）将浆液导入煮浆桶内，用蒸汽加热煮浆，温度控制在120℃，保温2min；
6）在4800r/min的转速下进行离心去渣，沉淀5min，去除沉渣，收集滤液；
7）将滤液泵入调味罐中，加入调料液混合均匀；
8）对混合液进行二次均质处理处理，第一次均质压力为20MPa，均质温度为65℃，第二次均质压力为25MPa，均质温度为80℃。
实施例2
本实施例的豆奶的制作方法包括以下步骤：
1）微波烘干黄豆，烘干温度为68℃，烘干至含水量为10%后，用黄豆脱皮机分离豆皮和豆仁，并分别收集；
2）将豆仁浸泡在水中，豆仁和水的重量比为1:3.5，浸泡时间为10h；
3）将豆皮浸没在82℃水中，持续搅拌0.5h，捞取后冲洗干净，烘干至含水量小于12%，粉碎至230目，得到豆皮粉；
4）将浸泡的豆仁和豆皮粉混合，加入1:4.5倍水磨浆，磨浆温度控制为78℃，磨浆粒度为170目；
5）将浆液导入煮浆桶内，用蒸汽加热煮浆，温度控制在128℃，保温2.5min；
6）在4850r/min的转速下进行离心去渣，沉淀8min，去除沉渣，收集滤液；
7）将滤液泵入调味罐中，加入调料液混合均匀；
8）对混合液进行二次均质处理处理，第一次均质压力为22MPa，均质温度为68℃，第二次均质压力为30MPa，均质温度为82℃。
实施例3
本实施例的豆奶的制作方法包括以下步骤：
1）微波烘干黄豆，烘干温度为68℃，烘干至含水量为10.2%后，用黄豆脱皮机分离豆皮和豆仁，并分别收集；
2）将豆仁浸泡在水中，豆仁和水的重量比为1: 4，浸泡时间为12h；
3）将豆皮浸没在86℃水中，持续搅拌1h，捞取后冲洗干净，烘干至含水量小于12%，粉碎至240目，得到豆皮粉；
4）将浸泡的豆仁和豆皮粉混合，加入1:5倍水磨浆，磨浆温度控制为82℃，磨浆粒度为200目；
5）将浆液导入煮浆桶内，用蒸汽加热煮浆，温度控制在135℃，保温2min；
6）在4900r/min的转速下进行离心去渣，沉淀8min，去除沉渣，收集滤液；
7）将滤液泵入调味罐中，加入调料液混合均匀；
8）对混合液进行二次均质处理处理，第一次均质压力为23MPa，均质温度为72℃，第二次均质压力为35MPa，均质温度为82℃。
实施例4
本实施例的豆奶的制作方法包括以下步骤：
1）微波烘干黄豆，烘干温度为70℃，烘干至含水量为10.4%后，用黄豆脱皮机分离豆皮和豆仁，并分别收集；
2）将豆仁浸泡在水中，豆仁和水的重量比为1: 4，浸泡时间为12h；
3）将豆皮浸没在88℃水中，持续搅拌1h，捞取后冲洗干净，烘干至含水量小于12%，粉碎至250目，得到豆皮粉；
4）将浸泡的豆仁和豆皮粉混合，加入1: 6倍水磨浆，磨浆温度控制为85℃，磨浆粒度为200目；
5）将浆液导入煮浆桶内，用蒸汽加热煮浆，温度控制在140℃，保温2min；
6）在5000r/min的转速下进行离心去渣，沉淀10min，去除沉渣，收集滤液；
7）将滤液泵入调味罐中，加入调料液混合均匀；
8）对混合液进行二次均质处理处理，第一次均质压力为25MPa，均质温度为75℃，第二次均质压力为40MPa，均质温度为85℃。
Claims (3)
1.一种豆奶的制作方法，其特征在于包括以下步骤：
1）烘干黄豆，用黄豆脱皮机分离豆皮和豆仁，并分别收集；
2）将豆仁浸泡在水中，豆仁和水的重量比为1:3～4，浸泡时间为8～12h；
3）将豆皮浸没在80～88℃水中，持续搅拌0.5～1h，捞取后冲洗干净，烘干至含水量小于12%，粉碎至220～250目，得到豆皮粉；
4）将浸泡的豆仁和豆皮粉混合，加入1:4～6倍水磨浆，磨浆温度控制为75～85℃，磨浆粒度为150～200目；
5）将浆液导入煮浆桶内，用蒸汽加热煮浆，温度控制在120～140℃，保温2～3min；
6）离心去渣，沉淀，去除沉渣，收集滤液；
7）将滤液泵入调味罐中，加入调料液混合均匀；
8）对混合液进行二次均质处理处理，第一次均质压力为20～25MPa，均质温度为65～75℃，第二次均质压力为25～40MPa，均质温度为80～85℃。
2.根据权利要求1所述的豆奶的制作方法，其特征在于：步骤1）中的黄豆用微波烘干至含水量为9.9～10.4%，烘干温度为66～70℃。
3.根据权利要求1所述的豆奶的制作方法，其特征在于：步骤6）中在4800～5000r/min的转速下进行离心去渣，沉淀5～10min，去除沉渣，收集滤液。
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|---|---|---|---|---|
| CN113966811A (zh) * | 2020-07-24 | 2022-01-25 | 内蒙古蒙牛乳业（集团）股份有限公司 | 豆制品及其制备方法 |
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|---|---|---|---|---|
| CN101627811A (zh) * | 2009-06-18 | 2010-01-20 | 上海清美绿色食品有限公司 | 豆浆生产工艺 |
| CN102038149A (zh) * | 2010-10-28 | 2011-05-04 | 咀香园健康食品（中山）有限公司 | 一种绿豆高纤固体饮料及其制作方法 |
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2017
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| CN113966811B (zh) * | 2020-07-24 | 2023-10-24 | 内蒙古蒙牛乳业（集团）股份有限公司 | 豆制品及其制备方法 |
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