CN107881651A - 适用于染料分离的高导热静电纺丝薄膜及制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种适用于染料分离的高导热静电纺丝薄膜及制备方法和应用，采用功能化的氮化硼纳米材料作为导热填料，再通过简单的超声及机械搅拌制备均匀的氮化硼纳米填料/聚乙烯醇纺丝液，随后采用静电纺丝制备聚乙烯醇/氮化硼纳米复合膜，即为适用于染料分离的高导热静电纺丝薄膜。与现有技术相比，本发明制备的聚乙烯醇/氮化硼纳米复合膜对染料具有一定的分离效果，同时相比于纯的聚乙烯醇膜具有更优良的导热性能，并且制作方法简单，原料易得。面临当前对材料使用提出的高要求，本发明制备的材料在污水处理、导热散热等方面都有着潜在的更广泛的应用。

Description

适用于染料分离的高导热静电纺丝薄膜及制备方法和应用
技术领域
本发明属于膜分离材料技术领域，尤其是涉及一种适用于染料分离的高导热静电纺丝薄膜及制备方法和应用。
背景技术
环境污染问题已经成为全球范围的严重问题，因为它们不仅对人类的健康有很大影响，而且也给社会的可持续发展带来极其重大的负面影响，因此亟待解决。而水污染问题是环境污染问题中的最严重的问题之一，这与各种有机染料和重金属离子的排放以及原油和石油产品的泄漏有关，且日益严重。当前，已经开发了许多策略或新材料来处理废水。在这些材料中，膜材料被人类注意到了。膜材料具有低密度，高比表面积的轻质材料，具有好的吸附性能。然而，由于污染源来源广泛，处理不同的污染物要求的方式也各有差异，这就在很大程度上提高了对污水处理材料的性能要求和使用要求。
高分子材料由于具有良好的成膜性，易成型，良好的力学性能等特点一直以来都是常用的膜材料。然而，由于高分子自身的特点也常常限制了它的使用范围。随着当前材料使用环境日趋复杂，在高分子膜使用的很多环境中往往伴随着热量、高温等问题，由于高分子材料极低的热导率，故而在长时间的使用过程中容易造成热量的积累，这就必然导致材料性能的下降及使用寿命的缩短。因此，为提高膜材料的使用性能，保证材料在变化更多的环境中可以继续高效的工作，对高分子膜材料导热性能的提升是不可或缺的。填充高导热填料制备高分子基复合材料是目前提升高分子材料导热性能最常用的方法。当前，已有通过填充碳纳米管、氮化铝、二氧化硅、碳化硅等导热填料制备聚合物基导热复合材料，然而都存在高填充量或高填充量导致材料失去柔性的问题。
发明内容
本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种适用于染料分离的高导热静电纺丝薄膜及制备方法和应用。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
一种适用于染料分离的高导热静电纺丝薄膜的制备方法，由对氨基苯磺酸功能化的氮化硼纳米材料与水溶性聚乙烯醇共混复合后静电纺丝得到复合丝直径为5～500nm，薄膜厚度为1μm～5mm的聚乙烯醇/氮化硼纳米复合膜，即为所述的适用于染料分离的高导热静电纺丝薄膜。
优选地，该方法包括以下步骤：
(1)将氮化硼粉末和对氨基苯磺酸在惰性气体保护下，球磨处理10～30h；
(2)球磨处理后取出并分散在去离子水中，超声处理5～12h，然后过滤并用去离子水洗涤过滤得到的固体；
(3)将固体再超声分散在去离子水中，3000～4000rpm离心分离，过滤，干燥后获得氮化硼纳米填料，即为对氨基苯磺酸功能化的氮化硼纳米材料；
(4)在90～95℃的温度下，将聚乙烯醇溶解到氮化硼纳米片的分散液中，得到氮化硼纳米填料-聚乙烯醇纺丝液；
(5)采用静电纺丝法制得聚乙烯醇/氮化硼纳米复合膜，即为所述的适用于染料分离的高导热静电纺丝薄膜。
优选地，步骤(1)中氮化硼粉末与对氨基苯磺酸的质量比为1:1～1:40。
优选地，所述的球磨处理过程中的球磨珠包括玛瑙球磨珠或氧化锆球磨珠，且氮化硼粉末与对氨基苯磺酸的总质量与球磨珠的总质量比为1:1～1:10。
优选地，所述的球磨处理过程中的球磨速度为500～750r/min。
优选地，步骤(4)中，氮化硼纳米填料与聚乙烯醇的质量比为1:10～1:1000。
优选地，所述的氮化硼粉末为市售氮化硼粉末。
优选地，所述的氮化硼粉末还可以是自制的氮化硼粉末。
优选地，氮化硼粉末包括氮化硼纳米片、氮化硼纳米管及氮化硼纳米晶须中的至少一种。
优选地，所述的静电纺丝采用针头式静电纺丝工艺，并采用接收辊作为接收装置，针头与接收辊之间电压为15～18kV，接收辊转速40～80r/min，注射泵到接收辊的距离为10～20cm，注射速率0.01～0.1mm/min，注射器平移速率0～200mm/min，平移距离0～30mm。
优选地，步骤(2)及步骤(3)中的过滤采用抽滤的方式。
优选地，步骤(3)中的干燥在60～80℃的温度下进行10～12h。
优选地，步骤(1)中的惰性气体为氮气或氩气。
一种适用于染料分离的高导热静电纺丝薄膜，采用所述的制备方法制备得到。
所述的适用于染料分离的高导热静电纺丝薄膜的应用，用其于染料分离。
优选地，将其应用于玫瑰红/孔雀石绿混合染料的分离。
直接采用氮化硼作为填料容易产生填料团聚、高填充量、复合材料低柔性等不良影响，本发明通过对氮化硼(特别是市售氮化硼)进行了剥离及功能化获得了对氨基苯磺酸功能化的氮化硼纳米材料，实现功能化氮化硼纳米填料的大规模制备，当对氨基苯磺酸功能化的氮化硼纳米材料填充到聚乙烯醇中，氮化硼填料(例如氮化硼纳米片等)上的氨基与聚乙烯醇上的羟基可形成氢键，这就增强了氮化硼与聚乙烯醇之间的相互作用，使得氮化硼在聚乙烯醇中可以更好的分散，不易团聚，故而复合材料可以有较好的柔性。此外，在通过静电纺丝的方式制备氮化硼/聚合物复合材料也是保证复合材料可保持高柔性的条件。
本发明采用对氨基苯磺酸对氮化硼进行功能化能使氮化硼与聚乙烯醇相容性更好，这使得氮化硼在复合材料中不易发生团聚，故而在复合材料中更易形成较好的导热通道使得对复合材料的导热性提升有更高的提升。此外，功能化氮化硼也可以增强复合材料与染料之间的相互作用力，使得复合材料对特定染料的吸附作用效果更佳。这是因为，静电纺丝制备的纯聚乙烯醇膜对于染料孔雀石绿仅有微量吸附，而对玫瑰红基本无吸附，当填充对氨基苯磺酸功能化的氮化硼纳米材料后，氮化硼与染料之间形成较聚乙烯醇与染料之间强得多的相互作用，而其中氮化硼与孔雀石绿的相互作用较氮化硼与玫瑰红更强，且随着氮化硼填充量的适当提升这种相互作用也随之增强。这就使得氮化硼/聚乙烯醇复合材料对染料的吸附性有很大的提升，并且随着氮化硼填充量的提升吸附效果也得到提升。
与现有技术相比，本发明采用高导热的氮化硼作为导热填料，静电纺丝成膜的方法制备出高导热的染料分离膜，方法简单，成本低廉，绿色环保，制备得到的聚乙烯醇/氮化硼纳米复合膜对染料具有一定的分离效果，同时相比于纯的聚乙烯醇膜具有更优良的导热性能，并且制作方法简单，原料易得。面临当前对材料使用提出的高要求，本发明制备的材料在污水处理、导热散热等方面都有着潜在的更广泛的应用。
附图说明
图1为实施例1中制得的氮化硼纳米填料分散液及其Tyndall效应；
图2为实施例1中制得的氮化硼纳米填料和市售氮化硼的FTIR图；
图3为实施例1中制得的氮化硼纳米填料和市售氮化硼的XRD图；
图4为静电纺丝所用装置示意图(其中，1为注射泵，2为注射器，3为氮化硼纳米片-聚乙烯醇纺丝液，4为针头，5为接收辊，6为铝箔，7为高压电源)；
图5为实施例1制得的聚乙烯醇/氮化硼纳米复合膜的照片；
图6为实施例1制得的聚乙烯醇/氮化硼纳米复合膜的SEM图(比例尺为10μm)；
图7为实施例1制得的聚乙烯醇/氮化硼纳米复合膜吸附染料后的照片；
图8为实施例1～3制得的聚乙烯醇/氮化硼纳米复合膜吸附染料后的紫外谱图；
图9为实施例1～3制得的聚乙烯醇/氮化硼纳米复合膜的热导率与纯聚乙烯醇膜热导率对比图；
图10为本发明适用于染料分离的高导热静电纺丝薄膜的制备方法的示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。
实施例1
一种适用于染料分离的高导热静电纺丝薄膜的制备方法，由对氨基苯磺酸功能化的氮化硼纳米材料与水溶性聚乙烯醇共混复合后静电纺丝得到复合丝直径为5～500nm，薄膜厚度为1μm～5mm的聚乙烯醇/氮化硼纳米复合膜，如图10所示。包括以下步骤：
按质量比1:1～1:40取市售氮化硼粉末与对氨基苯磺酸，本实施例中取1g市售氮化硼粉末及5g对氨基苯磺酸加入到聚四氟乙烯球磨罐中，市售氮化硼粉末可以是市售氮化硼纳米片的粉末，可以是市售氮化硼纳米管的粉末，可以是市售氮化硼纳米晶须，也可以是上述三者中的两种或以上的组合，本实施选择市售氮化硼纳米片的粉末，加入市售氮化硼粉末和对氨基苯磺酸总质量1～10倍的球磨珠，球磨珠可以选择玛瑙球磨珠或氧化锆球磨珠，本实施例选择加入24g玛瑙球磨珠，然后密封，充入惰性气体(本实施例选择氮气)保护。室温下，在500～750r/min的球磨速度下球磨10～30h，本实施例采用行星式球磨机700r/min球磨24h。球磨完成后，将得到的粉末分散到500mL去离子水中，超声处理5～12h，本实施例中超声处理6h，然后过滤，并用大量的去离子水洗涤至中性，收集固体。将收集到得的固体再次超声分散在去离子水中，然后将分散液在3000～4000rpm转速下离心一段时间得到上清液，本实施例选择将分散液在3600rpm下离心10min。将上清液过滤，并用去离子水洗涤，其中过滤的方法优选抽滤，将收集到得的固体在60～80℃下干燥10～12h得到氮化硼纳米填料(对氨基苯磺酸功能化的氮化硼纳米片)，本实施例选择在烘箱中65℃下干燥10h。
可以按质量比1:10～1:1000取用氮化硼纳米填料和聚乙烯醇来制备氮化硼纳米填料-聚乙烯醇纺丝液，本实施例中，取0.002g的氮化硼纳米填料通过超声辅助均匀分散在20mL去离子水中后，再取2g聚乙烯醇，在90～95℃下将聚乙烯醇溶解到氮化硼纳米填料的分散液中，本实施例选择在90℃的水浴下磁力搅拌将聚乙烯醇溶解在氮化硼纳米填料分散液中。之后，在50℃下维持搅拌10h至混合液均匀并除泡，制得均一的氮化硼纳米填料-聚乙烯醇纺丝液。
静电纺丝采用针头式静电纺丝工艺，所用装置如图4所示，包括带有针头4的注射器2、与推动注射器2平移的注射泵1、与针头4相对设置的接收辊5及用于在针头4和接收辊5之间加载电压的高压电源7，接收辊5外表面设有铝箔6。静电纺丝时，针头4与接收辊5之间电压为15～18kV，接收辊5转速40～80r/min，注射泵到接收辊的距离为10～20cm，注射速率0.01～0.1mm/min，注射器2平移速率0～200mm/min，平移距离0～30mm。本实施例中用塑料注射器2取10mL氮化硼纳米填料-聚乙烯醇纺丝液3，通过静电纺丝制得厚度为4μm、氮化硼纳米填料质量分数为0.1wt％(氮化硼纳米填料:聚乙烯醇，w/w)的聚乙烯醇/氮化硼纳米复合膜(其中纺丝条件为：针头4与接收辊5之间电压为18kV，注射泵1到接收辊5的距离为16cm，注射速率为0.05mm/min，接收辊5转速为40r/min，注射器2平移速率为200mm/min，平移距离30mm)。
图1～3为实施例1中制得的氮化硼纳米填料的Tyndall效应、FTIR图和XRD图，表明氮化硼得到了较好的剥离和功能化效果。
图5为实施例1所制得的聚乙烯醇/氮化硼纳米复合膜照片，图中显示出聚乙烯醇/氮化硼纳米复合膜为白色且表面平整。
图6为实施例1制得的聚乙烯醇/氮化硼纳米复合膜SEM图(标尺为10μm)，由图可见，氮化硼纳米填料成功的填充到聚乙烯醇中，且丝的尺寸在5～500nm。
图7为实施例1制得的聚乙烯醇/氮化硼纳米复合膜吸附染料后的照片，图中显示白色的膜由于吸附了染料颜色发生了变化。
实施例2和实施例3
与实施例1不同之处在于所用的氮化硼纳米填料的量不同，实施例2、3氮化硼纳米填料的用量分别为0.02g和0.1g。所得的产品外观一致，微观形貌类似，随着氮化硼纳米填料添加量的增加聚乙烯醇/氮化硼纳米复合膜的氮化硼纳米填料分散更密集，复合膜的吸附效果及导热性有差异。
图8为实施例1、2、3中制得的聚乙烯醇/氮化硼纳米复合膜吸附染料后的紫外谱图，由图中可以发现当氮化硼纳米填料填充量为1.0wt％(实施例2)时聚乙烯醇/氮化硼纳米复合膜对染料的总体吸附效果最佳，而当氮化硼纳米填料填充量为5.0wt％(实施例3)时聚乙烯醇/氮化硼纳米复合膜对染料的选择性吸附效果最佳。
图9为实施例1、2、3中制得的聚乙烯醇/氮化硼纳米复合膜的热导率与纯聚乙烯醇膜热导率对比图，由图可知，填充了氮化硼纳米填料的复合膜的导热率均高于纯的聚乙烯醇膜，并且随着氮化硼纳米填料填充量的增加复合膜的导热率逐渐增加。
最后还需要注意的是，以上列举的仅为本发明的具体实施例子，在不脱离本发明的原理和精神的情况下本发明还会有多种变化和改进，这些变化和改进均应认为是本发明的保护范围。
上述对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，在不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种适用于染料分离的高导热静电纺丝薄膜的制备方法，其特征在于，由对氨基苯磺酸功能化的氮化硼纳米材料与水溶性聚乙烯醇共混复合后静电纺丝得到复合丝直径为5～500nm，薄膜厚度为1μm～5mm的聚乙烯醇/氮化硼纳米复合膜，即为所述的适用于染料分离的高导热静电纺丝薄膜。
2.根据权利要求1所述的适用于染料分离的高导热静电纺丝薄膜的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
(1)将氮化硼粉末和对氨基苯磺酸在惰性气体保护下，球磨处理10～30h；
(2)球磨处理后取出并分散在去离子水中，超声处理5～12h，然后过滤并用去离子水洗涤过滤得到的固体；
(3)将固体再超声分散在去离子水中，3000～4000rpm离心分离，过滤，干燥后获得氮化硼纳米填料，即为对氨基苯磺酸功能化的氮化硼纳米材料；
(4)在90～95℃的温度下，将聚乙烯醇溶解到氮化硼纳米填料的分散液中，得到氮化硼纳米填料-聚乙烯醇纺丝液；
(5)采用静电纺丝法制得聚乙烯醇/氮化硼纳米复合膜，即为所述的适用于染料分离的高导热静电纺丝薄膜。
3.根据权利要求2所述的适用于染料分离的高导热静电纺丝薄膜的制备方法，其特征在于，步骤(1)中氮化硼粉末与对氨基苯磺酸的质量比为1:1～1:40。
4.根据权利要求2所述的适用于染料分离的高导热静电纺丝薄膜的制备方法，其特征在于，所述的球磨处理过程中的球磨珠包括玛瑙球磨珠或氧化锆球磨珠，且氮化硼粉末与对氨基苯磺酸的总质量与球磨珠的总质量比为1:1～1:10。
5.根据权利要求2或4所述的适用于染料分离的高导热静电纺丝薄膜的制备方法，其特征在于，所述的球磨处理过程中的球磨速度为500～750r/min。
6.根据权利要求2所述的适用于染料分离的高导热静电纺丝薄膜的制备方法，其特征在于，步骤(4)中，氮化硼纳米填料与聚乙烯醇的质量比为1:10～1:1000。
7.根据权利要求2所述的适用于染料分离的高导热静电纺丝薄膜的制备方法，其特征在于，氮化硼粉末包括氮化硼纳米片、氮化硼纳米管及氮化硼纳米晶须中的至少一种。
8.根据权利要求1或2所述的适用于染料分离的高导热静电纺丝薄膜的制备方法，其特征在于，所述的静电纺丝采用针头式静电纺丝工艺，并采用接收辊作为接收装置，针头与接收辊之间电压为15～18kV，接收辊转速40～80r/min，注射泵到接收辊的距离为10～20cm，注射速率0.01～0.1mm/min，注射器平移速率0～200mm/min，平移距离0～30mm。
9.一种适用于染料分离的高导热静电纺丝薄膜，其特征在于，采用如权利要求1～8任一所述的制备方法制备得到。
10.如权利要求9所述的适用于染料分离的高导热静电纺丝薄膜的应用，其特征在于，用其于染料分离。
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