CN107833978B

CN107833978B - 一种显示器件

Info

Publication number: CN107833978B
Application number: CN201711044437.5A
Authority: CN
Inventors: 张探
Original assignee: Kunshan Govisionox Optoelectronics Co Ltd
Current assignee: Kunshan Govisionox Optoelectronics Co Ltd
Priority date: 2017-10-31
Filing date: 2017-10-31
Publication date: 2021-12-10
Anticipated expiration: 2037-10-31
Also published as: US20200020881A1; WO2019085493A1; CN107833978A; TW201919227A; US11600799B2; TWI716705B

Abstract

本发明提供了一种显示器件，解决了现有技术中显示器件实现全面屏或窄边框显示较为困难的问题。本发明提供的显示器件包括基板、设置于基板的第一表面的OLED模块以及设置于基板的第二表面的走线区域，其中第二表面与第一表面相对，走线区域与OLED模块电性连接。

Description

一种显示器件

技术领域

本发明涉及显示技术领域，具体涉及一种显示器件。

背景技术

OLED(Organic Light Emitting Diode，有机发光二极管)因具备全固态、超轻薄、响应速度快、发光效率高、对比度高、功耗低、易实现柔性显示和3D显示等优点，被认为是最有发展前景的显示技术之一，已广泛应用于手机屏幕、电脑显示器和全彩电视等电子产品上。

随着OLED技术的发展及人类对显示屏要求的提高，显示器件正向着窄边框甚至是全面屏、可折叠方向发展。然而，由于现有技术都会将电路走线、绑定区等非显示区设置于显示器件的周边，使得显示器在展平状态下难以实现全面屏显示。目前一般通过将非显示区弯折至显示器件的背面以实现全面屏显示效果。但是，对显示器件的非显示区进行弯折时，很容易损伤该区域的线路及其他结构，导致显示器件功能失效，因此，显示器件全面屏或窄边框显示的实现还存在较大困难。

发明内容

有鉴于此，本发明实施例提供了一种显示器件，解决了现有技术中显示器件实现全面屏或窄边框显示较为困难的问题。

本发明一实施例提供的一种显示器件，包括基板、设置于基板的第一表面的OLED模块以及设置于基板的第二表面的走线区域，其中第二表面与第一表面相对，走线区域与OLED模块电性连接。

在一个实施例中，基板包括过孔，走线区域的电路走线通过过孔连接至OLED模块。

在一个实施例中，显示器件进一步包括绑定区域，绑定区域设置于基板的第二表面，绑定区域的引线通过过孔连接至OLED模块。

在一个实施例中，显示器件进一步包括绑定区域，绑定区域设置于基板的第一表面。

在一个实施例中，基板为超薄玻璃。

在一个实施例中，基板包括封合为一体的第一基板层和第二基板层，第一基板层和第二基板层中的至少一层为超薄玻璃。

在一个实施例中，第一基板层和第二基板层通过OCA、阻隔性OCA、UV胶、硅橡胶或玻璃胶封合为一体。

在一个实施例中，显示器件进一步包括第一保护层，第一保护层覆盖OLED模块并与基板封合为一体。

在一个实施例中，显示器件进一步包括第二保护层，第二保护层覆盖走线区域并与基板封合为一体。

在一个实施例中，第一保护层和第二保护层的材料为超薄玻璃，分别通过OCA、阻隔性OCA、UV胶、硅橡胶或玻璃胶与基板封合。

在本实施例提供的显示器件中，将非显示部分的走线区域设置于基板的背面，使其与正面的OLED模块电性连接完成走线功能的同时，大大减小了显示器件正面的非显示区域面积，使得器件实现了窄边框甚至是全面屏的显示，从而增强了屏幕的显示效果，提升了用户的视觉体验。

附图说明

图1所示为本发明一实施例提供的一种显示器件的结构示意图。

图2所示为本发明另一实施例提供的一种显示器件的结构示意图。

图3(a)所示为本发明一实施例提供的一种显示器件的基板的正面结构示意图。

图3(b)所示为本发明一实施例提供的一种显示器件的基板的背面结构示意图。

图4(a)所示为本发明另一实施例提供的一种显示器件的基板的正面结构示意图。

图4(b)所示为本发明另一实施例提供的一种显示器件的基板的背面结构示意图。

图5所示为本发明另一实施例提供的一种显示器件的结构示意图。

图6所示为本发明另一实施例提供的一种显示器件的结构示意图。

图7所示为本发明另一实施例提供的一种显示器件的结构示意图。

图8所示为本发明另一实施例提供的一种显示器件的结构示意图。

图9所示为本发明另一实施例提供的一种显示器件的结构示意图。

图10所示为本发明另一实施例提供的一种显示器件的结构示意图。

图11所示为本发明另一实施例提供的一种显示器件的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图1所示为本发明一实施例提供的一种显示器件的结构示意图。如图1所示，该显示器件包括基板1a、设置于基板1a第一表面的OLED模块2以及设置于基板1a第二表面的走线区域3，其中第二表面为与第一表面相对的表面，该走线区域3与第一表面的OLED模块2电性连接。

在本实施例中，基板1a的第一表面即为正面，其上可依次设置TFT阵列层、阳极层、有机发光层和阴极层等，这些功能层共同构成OLED模块2，成为显示器件的显示区域。基板1a的第二表面即为背面，走线区域3作为非显示部分设置于基板1a背面的相应位置，如四周的边缘区域，大大减小了器件正面非显示区域的面积，使得器件可实现窄边框甚至是全面屏的显示效果。

在本发明一实施例中，基板1a包括过孔，则走线区域3的电路走线可通过基板1a上的过孔连接至位于正面的OLED模块2。具体地，该过孔结构可以与电路走线一一对应设置，也可以设置一个过孔对应多条电路走线，或者一个过孔对应所有电路走线。对于过孔的形成，可通过激光进行打孔，也可通过化学方法实现，孔壁可蒸镀如铜等各种导电介质。这样，基板1a背面走线区域3的电路走线就可通过过孔与正面的OLED模块2形成电性连接。当然也可采用其他方式使背面的走线区域3与基板1a的第一表面实现电性连接，本发明对此不做限定。

对于基板，其既可为硬性材质的玻璃基板，也可为可弯折的超薄玻璃，或由PI(聚酰亚胺)、PET(聚对苯二甲酸乙二酯)或PEN(聚萘二甲酸乙二醇酯)等材料制成的柔性基板。

在本发明一较优的实施例中，基板1a为一层，且为超薄玻璃。则可在超薄玻璃的正面制备TFT阵列层、阳极层、有机发光层和阴极层等有机发光结构形成显示器件的显示区域，在其背面制备电路走线形成显示器件的走线区域，在其上制作正、反面导通的通孔，从而使背面的电路走线通过该过孔与正面的显示区域形成电性连接。上述三个工艺过程的先后顺序不是固定的，本领域的技术人员可根据实际工艺需求进行相应的调整。

超薄玻璃相对于普通的玻璃基板，其不仅厚度更小，如可选择为0.1mm-0.5mm，而且它具有良好的挠性，可用作可弯折的柔性基板，满足显示器件的可折叠需求。另外，超薄玻璃还具有较好的挺度，其一层的挺度就可相当于PI/PET等数层膜层叠加所具有的挺度，而且在超薄玻璃上打孔其精度也更高。所以本实施例提供的显示器件通过采用超薄玻璃代替传统的如PI、PET或PEN等基板，既满足了可折叠的需求，提高了制作精度，又避免了现有技术中因利用PI、PET或PEN等材料所引起的挺度与折叠后膜层易分裂的矛盾，满足了用户对于挺度要求的同时，也保证了显示器件的品质。

在本发明另一实施例中，如图2所示，基板1b包括封合为一体的第一基板层11和第二基板层12，其中，第一基板层11和第二基板层12中的至少一层为超薄玻璃。也就是说，第一基板层11和第二基板层12可以都为超薄玻璃，也可以其中一个为超薄玻璃。在第一基板层11远离第二基板层12的表面(即基板1b的正面)上设有OLED模块2，在第二基板层12远离第一基板层11的表面(即基板1b的背面)上设有走线区域3。第一基板层11和第二基板层12的对应位置都设置有过孔结构，则设置于第二基板层12上的走线区域3通过两个基板层的过孔即可电性连接至第一基板层11上的OLED模块2。

第一基板层11和第二基板层12之间如可采用OCA(Optical Clear Adhesive，光学胶)、具有阻隔作用的OCA、硅橡胶、UV(Ultraviolet Rays，紫外光固化)胶或其他粘结剂等进行封合。当第一基板层11和第二基板层12都为超薄玻璃时，两层超薄玻璃间也可选用Frit(玻璃胶)的方式进行封合。因玻璃胶中含有与超薄玻璃材质同质性的硅材料，其能够更好地封合两层超薄玻璃，使得封合后的基板1b整体具有更好的阻水性能。

对于粘结剂的分布方式，可以是多种多样的，如可为块状、条状或其他规则或不规则的封闭图形，也可为分布于基板四周的环形，只要能够使两个基板层稳固封合为一体即可，本发明对此不做限定。

另外，由于第一基板层11和第二基板层12间互相贴近的表面都没有设置部件，所以可采用全面积封合的方式将二者封合为一体，这样的封合方式可进一步提高器件的可靠性。

本实施例提供的显示器件通过将基板设置为两层基板层封合为一体，且其中至少一层为超薄玻璃的结构，进一步增强了显示器件的挺性，且将OLED模块和走线区域分别设置于不同基板层相背离的两面，避免了因设置于同一基板的正、反两面而产生的对彼此或基板结构的影响，降低了制作工艺的难度。

为了向OLED模块传输驱动信号和驱动电源，需要绑定COF(Chip onFilm，覆晶薄膜)、FPC(Flexible Printed Circuit，挠性印刷电路板)等柔性薄膜电路板和驱动IC，这些柔性薄膜电路板和驱动IC构成显示器件的绑定区。

在本发明一实施例中，如图3(a)和图3(b)所示，走线区域3设置于基板的背面，绑定区域4a则设置于基板的正面(即第一表面)，可与显示器件的摄像头或听筒等部件区共用。在本实施例中，弯折区域5设置于与基板两相对长边垂直且处于两相对短边的中间位置，将绑定区域4a设置于基板正面的一短边边缘处，将走线区域3设置于基板背面两长边的边缘处，走线区域3的电路走线则通过过孔9电性连接至基板的正面。由于本实施例中的过孔9被背面的走线区域3覆盖，所以在图3(b)中未标出。

应当理解，虽然图3(a)中在走线区域3的对应位置标示出8个通孔9，但在实际设计与应用中，通孔9的具体数量及位置可根据不同情况而做不同设定。弯折区域也可根据实际需要设置于其他位置，如与基板两相对短边垂直且处于两相对长边的中间位置或沿基板的对角线方向进行设置，走线区域3和绑定区域4a的位置也可做相应的调整，本发明对此都不做具体限定。

当基板为一层超薄玻璃或其第一基板层为超薄玻璃时，基板和柔性薄膜电路板及驱动IC之间利用ACF(Anisotropic Conductive Film，异方向导电膜)通过FOG(Film onGlass)和COG(Chip on Glass)绑定工序绑定在一起。当基板的第一基板层为PI基板层时，基板和柔性薄膜电路板及驱动IC之间则可通过FOP(Film on PI)和COP(Chip on PI)绑定工序绑定在一起。此两种绑定方式都可使显示器件实现窄边框的显示效果。

在本发明另一实施例中，如图4(a)和图4(b)所示，绑定区域4b与走线区域3都设置于基板的背面(即第二表面)，同时，绑定区域4b的引线也可通过基板上的过孔9连接至OLED模块2，从而与正面进行导通，实现全面屏的显示效果。

在本实施例，基板1a上与绑定区域4b对应的位置设有2个用于引线通过的过孔9，实际上，绑定区域4b的引线也可与走线区域3的电路走线共用通孔9，本实施例中通孔9的数量及位置也只是作为本发明的一个示例，并不用于限制本发明。

本实施例提供的显示器件采用超薄玻璃作为柔性基板，实现了器件可弯折性能的同时，还起到了很好的支撑作用，提高了器件整体的挺性。另外，本实施例还将绑定区域从显示器件的正面移至背面，进一步减小了器件正面的非显示区域面积，实现了全面屏显示。

在本发明一实施例中，如图5和图6所示，该柔性显示器件进一步包括第一保护层，该第一保护层覆盖OLED模块2并与基板1a封合为一体，用于保护基板1a的显示区域。当然，当绑定区域设置于基板1a的正面时，第一保护层也用于保护绑定区域的柔性薄膜电路板和驱动IC。第一保护层的材料可为超薄玻璃，例如，图5所示实施例中的第一保护层6a即为超薄玻璃。

当第一保护层为超薄玻璃时，第一保护层与基板1a间可通过四周封装、块状封装或整面封装等方式进行封合。例如，图5所示实施例是通过四周封装方式进行封合的，该封装层7a具体可为OCA、阻隔性OCA、硅橡胶、玻璃胶、UV胶等。在本实施例中，第一保护层6a设置于OLED模块2的正面，封装层7a设置于OLED模块2的周围，第一保护层6a与封装层7a密封相接，则基板1a上只需预留很窄的边框就可使基板1a与封装层7a紧密封合，进而与第一保护层6a封合为一体。该预留的边框只需要满足封合的基本需求即可，几乎不会对器件的全面屏显示产生任何影响，且本实施例采用超薄玻璃作为保护层进一步提高了器件整体的挺度。

当然，第一保护层也可为薄膜封装材料，如图6所示，可在OLED模块2的四周和正面都附上薄膜层形成第一保护层6b。具体地，该薄膜封装层可为有机薄膜和无机薄膜交替叠加所形成的透明薄膜层，其具有良好的水氧阻隔性。由于透明薄膜层轻薄，其厚度一般不超过3μm，采用薄膜进行整面封装，不影响光学显示的同时也可达到很好的封合效果。

在本发明另一实施例中，如图7所示，该显示器件进一步包括第二保护层8a，该第二保护层8a覆盖走线区域3并与基板1a封合为一体，用于保护电路走线，并且当绑定区域也位于基板1a的背面时，第二保护层8a同样用于保护绑定区域的柔性薄膜电路板和驱动IC。在本实施例中，第二保护层8a的材料为薄膜封装材料，在其他实施例中，其也可为超薄玻璃。第二保护层8a与基板1a间也可采用OCA、阻隔性OCA、硅橡胶、玻璃胶、UV等胶体进行封合。

本实施例提供的显示器件通过在基板的背面增设另一保护层，使基板背面的电路走线和/或柔性薄膜电路板、驱动IC等部件也得到了相应的保护，进一步增加了器件整体的可靠性。

在本发明一实施例中，第一保护层和第二保护层都为超薄玻璃，如图8所示，显示器件包括第一保护层6c和第二保护层8b、以及设置在第一保护层6c和第二保护层8b之间的封装层7b和显示面板10(包括基板和OLED模块)。封装层7b中部包括空槽区域1031，显示面板10设置在封装层7b的空槽区域1031中，其中空槽区域1031的底面积尺寸大于显示面板10的尺寸。

由此可见，本发明实施例采用超薄玻璃替代现有柔性显示器件中的上、下盖板。由于超薄玻璃本身具有优良的挺度和耐弯折性能，可有效解决现有显示器件在挺度和预防膜层分裂之间存在需求矛盾的问题。同时，由于显示面板10是设置在第一保护层6c和第二保护层8b之间的空槽区域1031中，且空槽区域1031的底面积尺寸大于显示面板10的尺寸，这样当柔性显示面板10发生弯折时，显示面板10可在空槽区域1031中相对于第一保护层6c和第二保护层8b滑动，从而缓解了弯折应力，可有效避免显示面板10内部的膜层分层，进一步提高了显示器件的耐弯折性能，提高了产品的可靠性。

在本发明一实施例中，为了使得显示面板10在弯折过程中在空槽区域1031中的滑动更加灵活顺畅，可在显示面板10和第一保护层6c之间设置第一硅油层，和/或在显示面板10和第二保护层8b之间设置第二硅油层。然而应当理解，即使没有第一硅油层和第二硅油层，显示面板10也是可以在空槽区域1031中滑动的，本发明对该显示器件是否包括该第一硅油层和第二硅油层不做限定。

在一个实施例中，该显示器件的封装层7a包括至少一个导气槽以及用于密封导气槽的密封材料。这些导气槽可在贴合第一保护层6c的过程中，将贴合过程所产生的气泡导出，以避免这些气泡遗留在第一保护层6c和显示面板10之间。在第一保护层6c的贴合过程完成后，利用密封材料将该至少一个导气槽密封。

在本发明另一实施例中，第一保护层和第二保护层也都为超薄玻璃，显示器件的结构如图9所示，其中，第二保护层8c带有凹槽，显示面板10设置于凹槽内，第一保护层6d则设置于显示面板10上。

该中间带有凹槽的第二保护层8c可以通过在一块超薄玻璃的中间通过刻蚀等方法进行挖槽制备，其可自己制备，也可直接通过玻璃销售公司购买得来，其中的凹槽可通过刻蚀等工艺方法制得，本发明对该中间带有凹槽的第二保护层8c的来源或制备方式不作限定。

可以采用光学胶的贴合方式将显示面板10设置在第二保护层8c的凹槽中。由于凹槽的存在，有效的限制了第一保护层6d的滑动范围，防止第一保护层6d在弯折的过程中发生过度的位置偏移而导致显示器件整体失效。

可通过光学胶将第一保护层6d贴合在显示面板10上，并且贴合完成后，第一保护层6d的上表面应当与第二保护层8c的上表面保持同一水平。在本发明一实施例中，中间带有凹槽的第二保护层8c的凹槽的横截面积要大于显示面板10的横截面积，这样显示器件在弯折过程中，显示面板10可以在凹槽中滑动，从而可进一步分散弯折应力，避免显示面板10的断裂失效。并且第一保护层6d应当位于第二保护层8c的凹槽中，由于第二保护层8c的存在，有效的抑制了第一保护层6d的滑移，提高了显示器件的耐弯折特性。

应当理解，显示面板10设置在第二保护层8b的凹槽内的方式可以是通过光学胶粘合或通过硅油贴合等，当通过硅油贴合时，显示面板10可在凹槽内更好地滑动以缓解弯折应力，但本发明对具体的设置方式和所采用的结合材料不作限定。

在本发明一实施例中，第一保护层6d的周边与第二保护层8c的凹槽的侧边采用激光烧结玻璃粉工艺完成封装。封装后的玻璃粉层103如图10所示。激光烧结后的玻璃粉层103填充了第一保护层6d的周边和第二保护层8c的凹槽的侧边之间的缝隙，从而避免了外部水氧进入显示面板10。内部封装完成后的显示面板10上表面覆盖有第一保护层6d，下表面和侧边覆盖有第二保护层8c的保护，四周有玻璃粉层103进行保护，有效地阻隔了水分和氧气的进入，提升了该显示器件的水氧阻隔性能。

另外，为了减小显示器件各材料层间的应力，防止其发生断裂分层现象。在本发明一实施例中，在相邻两材料层中增设应变隔断层。

图11所示为本发明一实施例提供的显示器件的结构示意图。如图11所示，本发明实施例提供的显示器件包括：叠加的第一模组材料层1001和第二模组材料层1003；以及至少一个设置在第一模组材料层1001和第二模组材料层1003之间的应变隔断层1002；其中，应变隔断层1002包括腔室22以及包围在腔室外围的弹性材料层21。

应当理解，模组材料层为构成显示器件的功能单元，每个功能单元又有可能由多个功能层构成。例如，模组材料层可以是第一保护层、第二保护层、或OLED模块中的功能层(例如TFT阵列层、触摸屏和偏振光片等)，为了将不同的模组材料层区分开，本发明实施例引入了第一和第二等限定词，如第一模组材料层1001和第二模组材料层1003等。

在一个实施例中，腔室22内可填充有气体、液体(如硅油)也可为真空状态，都可起到隔断应变的作用，然而腔室22内填充有气体时，可以平衡腔室22内外部的气压。

在一个实施例中，弹性材料层21可由低弹性模量的材料组成，其弹性模量可为几KPa至几十KPa，远远低于第一模组材料层1001和第二模组材料层1003(例如，显示器件中的模组材料层的弹性模量为几十GPa至上百GPa)。这样可以利用弹性材料层21变形过程中尤其是在受到剪应力时的变形能力，为第一模组材料层1001和第二模组材料层1003之间的滑移提供有效通道。

在一个实施例中，弹性材料层21的材质可为硅橡胶，然而本发明不限于此，弹性材料层21的材质也可为其他低弹性模量的材质。

本发明实施例提供的显示器件在第一模组材料层1001和第二模组材料层1003之间设置应变隔断层1002。由于应变隔断层1002可以有效地将第一模组材料层1001和第二模组材料层1003的应变隔断，因此可以有效地阻止发生弯曲变形时第一模组材料层1001和第二模组材料层1003之间的应变的传递，降低第一模组材料层1001和第二模组材料层1003的应变从而显著提高了显示器件的耐弯折性能，提高了产品的可靠性。

然而应当理解，本发明实施例提供柔性显示模组不限于仅包括图11所示的第一模组材料层1001和第二模组材料层1003，也可包括更多层模组材料层，并且相邻的两层模组材料层之间均可设置应变隔断层1002。本发明实施例对模组材料层的层数以及相邻的哪些模组材料层之间设置应变隔断层1002不作具体限定。

在本发明一实施例中，当所要制备的最终显示屏产品需要有预设的曲面形状时(例如中间为平面且四周为曲面的2.5D曲面，或中间和四周均为曲面的3D曲面)，可先制备一个具有该预设曲面形状的边框，然后再将本发明实施例所提供的可弯折的显示器件安装到该边框内。该边框的周长可小于显示器件的周长。由于当器件为柔性显示器件时，其本身具有可弯曲特性，当将该整体安装到周长比该整体小的边框中时，该整体便由平面弯曲成了曲面。

在一个实施例中，将柔性显示器件安装到边框内可包括：将边框以框贴的方式贴合到柔性器件的整体的四周。为了确保柔性AMOLED面板和超薄玻璃安装的更牢靠，可以在边框的内表面设置环形凹槽。

环形凹槽的深度优选3-5毫米，这样既可以保证安装牢靠，又不至于使边框过于厚重。环形凹槽的宽度可等于柔性显示器件的厚度。

环形凹槽的断面形状可以是U形、弧形、梯形中的任一种。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种显示器件，其特征在于，包括基板、设置于所述基板的第一表面的OLED模块以及设置于所述基板的第二表面的走线区域，其中所述第二表面与所述第一表面相对，所述第一表面未设置所述走线区域，所述走线区域与所述OLED模块电性连接，所述基板包括贯穿所述第一表面和所述第二表面的过孔，所述走线区域的电路走线通过所述过孔与所述OLED模块电性连接，所述过孔位于OLED模块的正下方，以便从所述OLED模块引出的电路走线直接通过所述过孔到达所述第二表面；

进一步包括第一保护层和第二保护层，以及设置在所述第一保护层和所述第二保护层之间的封装层，所述封装层包括至少一个导气槽；

进一步包括绑定区域，所述绑定区域设置于所述基板的所述第二表面；

并且，所述第二保护层覆盖所述走线区域和所述绑定区域，以保护电路走线和所述绑定区域的柔性薄膜电路板和驱动IC，所述第二保护层包括叠加的第一模组材料层和第二模组材料层，以及设置在所述第一模组材料层和所述第二模组材料层之间的应变隔断层，所述应变隔断层包括腔室以及包围在腔室外围的弹性材料层。

2.根据权利要求1所述的显示器件，其特征在于，所述绑定区域的引线通过所述过孔连接至所述OLED模块。

3.根据权利要求1所述的显示器件，其特征在于，所述基板为超薄玻璃。

4.根据权利要求1所述的显示器件，其特征在于，所述基板包括封合为一体的第一基板层和第二基板层，所述第一基板层和第二基板层中的至少一层为超薄玻璃。

5.根据权利要求4所述的显示器件，其特征在于，所述第一基板层和所述第二基板层通过OCA、阻隔性OCA、UV胶、硅橡胶或玻璃胶封合为一体。

6.根据权利要求1所述的显示器件，其特征在于，所述第一保护层和所述第二保护层分别通过OCA、阻隔性OCA、UV胶、硅橡胶或玻璃胶与所述基板封合。