CN107775925A - 聚氯乙烯的加工方法 - Google Patents

Abstract

按照本发明，在没有与软化剂预先的预混时，直接在行星辊轮式挤出机中实现了加工PVC原材料。

Description

聚氯乙烯的加工方法

技术领域

本发明涉及一种聚氯乙烯（PVC）的加工。

背景技术

PVC是一种热塑性的塑料。

PVC通常仅连同各种附加料来使用。从属于所述附加料的通常是稳定剂、软化剂、树脂、色素和填充剂，它们彼此混合。在此到目前为止常见的是，由PVC和一种或多种附加料制造一种预混料，并且这种预混料在挤出机中熔化，与其它的附加料、尤其色素和填充剂，必要时也与用于产生PVC泡沫的工作介质混合，均匀化所述混合物或将附加料分散在所述PVC中。接下来，将混合物在挤出机中冷却，以便使得从所述挤出机中逸出的混合物能够加工。

所述加工能够具有不同的形式：

例如，所述逸出的熔体能够被颗粒化，以便制造半成品。

或者所述熔体被喷射到形模中。

或者由挤出机逸出的熔体被粉碎为碎片等，以便把所述混合物提供到压延机的辊压间隙中并且以便通过多次的辊压来制造膜。

或者所述挤出机在输出侧设有喷嘴，利用该喷嘴从所述熔体中产生异形条。于是有利的是，使得所述异形条首先移动到校验器中，以便给所述异形条赋予稳定的外形，该外形实现将所述异形条接下来在周边环境空气处冷却。对此，所述校验器设有相应的穿通口和设有经冷却的内表面。所述异形条通常此后被容纳在滚道上。

发明内容

本发明提出的任务是，这样来简化PVC制造：即，在没有预混料时，直接将所有的附加料提供到所述挤出机中。

本发明已知的是，在双蜗杆挤出机中的加工造成了显著的困难，因为所述双蜗杆挤出机利用剪切部工作并且当该挤出机蜗杆利用所述软化剂润湿时所述挤出机蜗杆至少部分损失了剪切作用（Schwerwirkung）。所述软化剂不能够被省去，因为利用所述软化剂才能够使得PVC在低的温度中熔化。

本发明因此基于在行星辊轮式挤出机中的PVC的加工。这虽然通过预混料的上文所说明的使用已知，新的方面是，所述PVC作为原材料不会投入到行星辊轮式挤出机的第一区段中的预混料中。省去了预混步骤。显著节省了劳动和成本。此外，省去了对于预混设备的投资。

PVC作为原材料通常是细粒的，直至棒形。所述进行到行星辊轮式挤出机中的投入，至少连同软化剂的至少一个部分、优选当然也连同树脂并且还进一步优选地也连同稳定剂来进行到行星辊轮式挤出机中。

在此，在应用混合物处的软化剂份额计为至少10重量百分比，优选至少15重量百分比并且还进一步优选地至少20重量百分比并且最优选地至少25重量百分比。

接下来，混合所述所投入的原材料。在此，通过管控所述质量团温度而阻碍的是，在所述混合期间使得出现PVC的熔化。所述质量团温度是所述混合物在所述挤出机中的温度。按照本发明，所述质量团温度对于软化剂对PVC的必要的作用的持续时间而言优选地保持在小于/等于80摄氏度的温度上。

行星辊轮式挤出机包括中央主轴、行星主轴和包围的壳。

在此，所有的部件设有齿部，从而所述行星主轴同时与中央主轴以及与所述壳的内齿部能够啮合。也就是说，所述行星主轴的齿能够同时嵌接到中央主轴的齿部中或所述包围的壳的内齿部中。相应的情况关于所述行星主轴适用于中央主轴和所述壳内齿部的齿。所述齿部通常是构造为斜齿部的渐开线齿部。

所述中央主轴的转动促成了所述行星主轴围绕所述中央主轴的运转。所述行星主轴在其运转时利用其朝向所述挤出机出口的端面在滑环处滑动。在其余情况中，所述行星主轴独自保持在所述齿部中，利用该齿部使得该行星主轴与所述中央主轴和所述壳内齿部啮合。

同样，当在行星辊轮式挤出机中始终论述的是多个移动区段时，则具有唯一的壳的行星辊轮式挤出机能够包括所有的移动区段。所述行星主轴然后也延伸通过所有的移动区段。

但是，流行的行星辊轮式挤出机由多个区段/模块组成。一个区段/模块能够包括一个或多个移动区段。优选地，按照本发明，一个区段/模块为了预软化所述PVC而设有软化剂。在该区段/模块处联接有一个或多个另外的区段/模块，以用于进一步加工所述混合物。

给用于预软化的所述区段前方能够设置传统的填充部件，该填充部件按照单蜗杆挤出机的类型来构造，也即拥有一个蜗杆，该蜗杆通过中央主轴来构成或与所述中央主轴相连。所述单蜗杆和所述中央主轴却也能够通过套筒来构成，该套筒位于共同的电枢上并且彼此张紧或在抵靠位置处利用齿嵌接到彼此中，以便能够传输所期望的扭矩。

在所述填充部件上方布置有配量机构，从该配量机构中使得尽可能干燥的PVC和尽可能干燥的添加剂和必要时以及液态的添加剂提供到所述填充部件的加料漏斗中。传统的填充部件拥有与所述行星辊轮式挤出机区段/模块类似的具有法兰的壳构造部，该法兰在一个端部处允许与所述传动机构的联接法兰的张紧并且在另一个端部处允许与后续的行星辊轮式挤出机区段/模块的张紧。

每个区段（模块）拥有壳，该壳在所述端部处上设有套环。在所述套环处使得不同的区段彼此相连。

每个区段/模块优选拥有自身的行星主轴并且对于这些行星主轴拥有滑环。但是也存在行星主轴，该行星主轴延伸通过两个区段。

对于所有的区段，通常设置了共同的中央主轴。所述共同的中央主轴穿透所有的区段/模块并且与挤出机驱动装置相连。

在其余情况中，与模块相连的是这样的预设定，即，所述模块拥有标准结构尺寸。所述传统的填充部件例如具有3D的长度。其中，D是在后续的行星辊轮式挤出机区段/模块中的内齿部的分度圆直径。

行星辊轮式挤出机能够理想地调温。所有的流行的挤出机设有调温部。

这不仅归因于在所述挤出机中加工的质量团的常久地多次重复的、很薄的轧制，从而与挤出机面处于接触中的质量团常久地被压缩，

当然也归因于流行的行星辊轮式挤出机的调温。

对此，所述挤出机在内部设有衬套，该衬套在内部拥有用于挤出机壳的典型的内齿部。所述衬套在外部拥有通道，该通道正如沟道或正如螺距或正如蜗杆螺距那样加工到所述衬套的外表面中。所述布置在外部的通道能够相对轻易地切削加工地通过车削和铣削来加工。

这样所加工的通道被装入到内部平滑的壳孔中。通过所述通道可选地在熔体流动方向上或逆着熔体流动方向进行泵送冷却介质或加热介质。可选地，在此能够产生任意的加热路段和冷却路段。通过通道的螺旋化，使得加热介质或冷却介质尤其长地和受管控地在所述壳壁处或在所述衬套的外壁处顺延地引导。这确保了极端的冷却或加热。是否它指的是加热路段或冷却路段，是从相应的方法中得到的。在此，给所述流动穿过的介质要么送入热量要么抽走热量。

理论上，所述通道也能够布置在所述壳内表面处并且能够使得衬套在所述外侧处平滑地走动。

把所述通道加工在所述壳内侧处相比于前述的加工到所述衬套的外表面中繁琐了一些。

在其余情况中有利的是，所述衬套通过收缩而装配在所述挤出机壳中。

这通过所述挤出机壳的加温而出现。通过所述加温使得挤出机壳得到了膨胀。在所述状态中，所述冷的衬套被移动到所述挤出机壳的支承孔中。在接下来的冷却中，所述挤出机壳收缩，并且当所述衬套具有相应的外尺寸和壳孔具有相应的内尺寸时，稳固和闭合地包封所述衬套。这样的情况在使用所谓的压配合时产生。在压配合中，所述衬套在外部具有正如挤出机壳在内部那样的至少正好相同的直径或稍微更大的直径。已知的压配合如此设计，即，使得在收缩之后，通过所述壳的相应的加温再次能够使得所述衬套从所述挤出机壳分离，而不会导致部件的损伤。所述分离是重要的，以便在必要时补充加工在所述衬套中的齿部或者使得老的衬套与新的进行调换。

在当前的情况中，在根据本发明的第一区段/模块中冷却，以便使得利用在行星辊轮式挤出机中的机械形变所导入的和转化为热量的能量从所述区段/模块中再次输出。

但是可选地，能够给在第一区段/模块中的所述冷却区在前面连接有加热区，以便已经在所引入的PVC的和所引入的软化剂的与所述模块的第一接触中造成最佳的预软化温度。

对此，使得冷却区和加热区彼此分离。给每个区分离地提供从属的调温介质。

具有中央主轴/行星主轴/壳内齿部的上文所说明的区段/模块也能够与其它结构类型的挤出机区段/模块相连。算作此的尤其是单蜗杆挤出机区段。单蜗杆挤出机区段/模块优选构造为上述提到的填充部件或者在输出侧设置在所述挤出机处。在这样的区段/模块组合中，中央主轴通常作为蜗杆延续到其它的单蜗杆挤出机区段/模块中。

所述填充部件具有的任务是，促成材料投入到挤出机中。

当为了输出熔体而期望尤其高的压力时，优选地使用输出侧的单蜗杆挤出机区段/模块。

可选地，在当前的情况中，一个区段/模块设有中央主轴/行星主轴/壳内齿部作为填充部件。在此，还进一步优选地，设置偏心的材料投入。

在此，能够使用投入，正如在PCT/EP2013/000132中说明的那样。在此，所述填充部件以行星辊轮式挤出机区段/模块为形式构造，其行星主轴至少部分地在入料开口的区域中构造为输送主轴。

这种构造方案有利地允许（不考虑应用材料在设立在所述填入口上方的装料漏斗中的填充高度）所述应用材料无压力地进入到所述填入口中。

此外，填充部件的这种构造方案也于是当所述填充部件设有填塞蜗杆/填塞装置时有利。

填塞蜗杆/填塞装置在各种公开文件中也结合挤出机，也结合行星辊轮式挤出机来说明。例如，参照DE102007050466、DE102007041486、DE20003297、DE19930970、DE、DE102008058048、DE102007059299、DE102007049505、DEl02006054204、DE102006033089、DE102004026599、DE19726415、DE10334363、DE20200601644，

DE20200401971、DE10201000253、DE102009060881、DE102009060851、DE102009060813。

当被设置用于所述挤出机的应用材料不会独自地基于其重量而从所述填充部件的装料漏斗到达填充部件中时，使用所述填塞蜗杆/填塞装置。

所述填塞蜗杆/填塞装置然后迫使所述应用材料进入到所述挤出机的入料开口中。

在填塞蜗杆的情况中，所有的应用材料的相对于拉入的阻力随着所说明的构造方案而显著降低。

在其余情况中，优选使得特别的入料区域设置在所述行星辊轮式挤出机区段/模块的壳内侧处。

所述入料区域是所述行星辊轮式挤出机区段/模块的壳围部处的环面，在该环面中存在用于所述材料进入的开口，环面宽度的50%的正/负的改变，优选正/负30%，还更优选地正/负10%，其中，所述环面宽度的改变，从通过所述环面的中部起均匀地分配到两个环面半部上，所述环面半部位于所述环面中部的两侧。

可选地，所述填充部件就其本身而言由不同的区段组成，其中，对于所述入料区域设置了特别的模块。这种模块然后优选地具有壳长度，该壳长度在使用行星辊轮式挤出机区段作为填充部件的情况中等于0. 5D至1. 5D，优选0. 8D至1. 2D并且还更优选地1D，其中，D是位于所述壳中的衬套的内齿部或壳内齿部的分度圆直径。

在被使用作为填充部件的所说明的行星辊轮式挤出机区段/模块中，所述输送主轴的拉入作用还能够通过所述壳内齿部的截平部来补充。所述截平部当然也不依赖于使用行星主轴而具有优点，该行星主轴至少部分地构造为输送主轴。

所述截平部出现在这样的区域中，该区域在所述中央主轴的运转方向上联接至所述入料开口。在行星主轴的足够的稳定性中，所述行星主轴的通过所述截平部而部分省去的支撑部不具有对于行星主轴的作用。所述行星主轴在其端部处足够地保持在所述中央主轴和所述壳内齿部之间，因为所述壳内齿部在那里具有全部的齿。从所述省去的支撑部中得到的所述行星主轴的附加的弯曲负荷由常见的行星主轴毫无问题地承载。

原则上，所述截平部能够在所述中央主轴的运转方向上均匀地走向。但是优选设置的是，所述截平部在所述中央主轴的运转方向上较小。由此，在壳内齿部和中央主轴之间产生了所述空腔的漏斗形的变大。这种变大减小了所述应用材料在其拉入到所述挤出机中时的阻力。所述漏斗形使得所述应用材料以有利的方式转向到所述填充部件的行星辊轮部件之间。

所述截平部能够进行直到齿根中。优选地，实现了齿高以最大90%、还进一步优选地以最大80%的减小。

在截平部的情况下依然始终还将所有的应用材料（该应用材料达到到目前为止的齿隙的空间中）通过运转的行星主轴的齿进行排挤。为了同时阻碍在所述截平部上出现沉积，经截平的齿能够设有新的、较不合适的齿面，从而在那里产生了具有优选圆润的新的齿顶的新的齿，从而从所述到目前为止的齿根中排挤的应用材料全部使得粘附在所述新的齿面处的应用材料移离。

这样的齿改变能够此外利用电运行的侵蚀装置来制造。在此，利用电极来工作，该电极匹配于所期望的新的截平齿形并且随着壳埋入到侵蚀槽中。在此，所述电极密封地被带到有待截平的齿部的上面，并且所述工件利用电流加载，从而所述分子从有待截平的齿部的表面解开并且向着所述电极移动。

随着有待截平的齿部的形变的增大，趋近所述电极，从而受保障地保持所期望的、小的间距。

通过所述壳内齿部的截平部的所说明的空间增大与以下方面相关，即，所述截平部以哪个程度在所述中央主轴的运转方向上延伸并且以哪个程度使得所述截平部在所述中央主轴的轴向方向上延伸。

优选地，所述截平部的尺寸是所述壳内齿部的分度圆的周部的至少1/10，再进一步优选地至少1/5并且最优选地至少1/2。

沿着中央主轴的轴向方向的截平部的延伸称为宽度。该宽度至多30%地大于或小于所述入料开口的打开宽度，优选至多20%地大于或小于所述入料开口的打开宽度，并且再进一步优选地至多10%地大于或小于所述入料开口的打开宽度。最优选的是所述截平部的宽度等同于所述入料开口的打开宽度。

当在至少一个普通制齿的行星主轴处去除了至少一个齿时，产生了所谓的输送主轴。

可选地，也去除多个齿。优选地，至少分别3均匀地保留在所述行星主轴的周部处。也能够去除每隔三个或每隔两个或每隔一个的齿。也能够除了一个齿外而去除所有的齿。

只要保留了一个以上的齿，则所述齿优选均匀地分配在所述主轴的周部处。

由此产生了不同于没有被减少的齿数和/或齿形的经减少的齿数和/或齿形。所述齿的去除优选进行直到所述齿根中。也能够考虑的是一种超出于此的材料去除，同样能够考虑的是所述齿的仅部分的去除。作为备选方案，输送主轴从一开始如此地制造，即，该输送主轴在这样的形式中产生，该形式当在标准主轴处去除了单个或多个齿时产生。

通过完全地或部分地去除特定的齿，在剩余齿的未被改变的连续性中产生了具有更多传送效果的行星主轴。

在输送主轴的根据本发明的应用中，齿数量至少以30%、优选至少以40%、再进一步优选地至少以50%相对于可比的具有完全的齿数和/或齿形的行星主轴。

示出的是，不同于其它的行星主轴，输送主轴良好地容纳从给料漏斗运行到行星辊轮式挤出机区段/模块中的材料。

所述输送主轴的保留的齿的数量计为可选地至多4、优选3，还进一步优选地2，并且最优选地1。所述行星主轴的作为输送主轴的“完全或部分的”构造方案指的是，

a）行星主轴在所述入料开口的区域的外部设有其它的齿部，

和/或

b）输送主轴在所述入料开口的区域中与其它的齿部的行星主轴组合。

其它的齿部例如是：普通的齿部或刺猬齿部或结式主轴（Noppenspindeln）。所述刺猬齿部和/或结式齿部设置在行星辊轮式挤出机区段/模块的供送方向上。

已知的刺猬齿部优选由普通齿部产生，办法是：在轴向的间距中使得环形的沟槽加工到所述行星主轴中。在此，如此地选择所述环形的沟槽，即，所述齿在最后正如振动那样终了，并且在开始正如振动那样升高，其中，所述齿从开始立即过渡到结束中。由此产生了圆的齿。

结式齿部优选从普通齿部产生。

行星主轴的普通齿部一方面特征在于一种横截面，正如传动机构的齿轮的嵌入到彼此中的齿所显示的横截面那样。在另一方面，所述齿不是笔直地而是主轴形地或正如旋拧螺纹的螺距那样在周部处顺延地走向。

所述螺距也在这样的形式中切割、例如车削或铣削到所述行星主轴的初始材料中。

在螺纹中，在左旋的螺纹和右旋的螺纹之间进行区分。也适用的是多头螺纹。

相同的差异出现在挤出机主轴中。

当例如在右旋的齿部中加工有左旋地走向的类似于螺距的沟槽时，产生结式齿部。通过所述沟槽使得行星主轴的螺距中断。所述沟槽能够相比于主轴的齿部拥有相同的或另外的（更小或更大的）坡度。所述沟槽的坡度优选至多以50%不同于所述齿部的坡度。

有利的是，所述行星主轴在逆着供送方向指向的端部处在所述入料区域外拥有普通齿部。在那里，使用所述普通齿部的较大的传送效果，以便阻碍进入的应用材料逆着所述挤出机的供送方向而扩散。

普通齿部当然也能够在所述入料区域外也设置在所述行星辊轮式挤出机区段/模块的供送方向上。如上述在b）下实施的那样，用作填充部件的行星辊轮式挤出机区段/模块的行星主轴（该行星主轴构造为输送主轴）能够与另外构造的行星主轴组合。

也就是说，用作填充部件的行星辊轮式挤出机区段/模块的所述行星主轴体（所有的行星主轴的整体）能够可选地也部分地由不同制齿的行星主轴组成。优选地，具有输送主轴齿部的行星主轴的份额是所述行星主轴体的至少50%、优选至少70%并且还进一步优选地至少90%。

在用于行星主轴体的输送主轴的部分使用中，所述行星主轴利用输送主轴齿部优选均匀地分配在所述行星主轴体中。

在总体设有输送主轴的行星主轴体中，如此选择在所述输送主轴处的齿的数量，即，至少在所述行星主轴的围绕中央主轴的10个周转内，一个行星主轴齿嵌接到所述中央主轴齿部的每个齿隙中并且一个齿嵌接到环绕的壳的内齿部的每个齿隙中。优选地，这种齿嵌接在行星主轴围绕中央主轴的至少7个周转内，还进一步优选地在行星主轴围绕中央主轴的至少4个周转内，并且最优选地在行星主轴围绕中央主轴的1个周转内进行。所述齿嵌接促成了齿部的清洁。

所述齿嵌接能够例如这样来管控/设计：即，在室温中熔融的彩色的材料利用在行星主轴、中央主轴和所述壳的内齿部处的足够的粘附而在其齿隙中涂抹。然后能够解释的是，在行星主轴围绕所述中央主轴的多少周转之后实现所期望的齿嵌接。这然后例如在行星主轴围绕所述中央主轴的一个周转或4个周转或7个周转或10个周转之后通过打开所述填充部件而实现。

在该过程中，行星主轴围绕中央主轴的周转处于与所述中央主轴的回转的固定的比例中。对于上述的管控/设计，当所述填充部件从其余的挤出机区段/模块解开时，所述填充部件的中央主轴能够由手轻易地转动。在此，中央主轴的运动能够利用所述中央主轴的一个样品来模拟。如果所期望的齿嵌接不会在行星主轴围绕中央主轴的所期望的周转数量内被达到，则所述行星主轴能够与其它的行星主轴调换或者采用附加的行星主轴。所述其它的行星主轴能够作为输送主轴具有多个齿和/或另外布置的齿。可选地，输送主轴与普通制齿的行星主轴的调换已经足以确保的是，在行星的每个周转中，在中央主轴处和在内部制齿的壳处实现了嵌接到每个齿隙中。

当应用材料关于所述行星辊轮式挤出机的中部而偏心地滑动到所述行星辊轮式挤出机中时，产生了另外的优点。所述偏置在所述行星辊轮式挤出机的中央主轴的转动方向上进行。在此，所述材料引入部的中轴线以间距走向经过所述行星辊轮式挤出机的中轴线。优选地，所述间距大于所述在所述挤出机壳中的齿部的或在所述壳的内部制齿的衬套中的齿部的分度圆直径的四分之一。还进一步优选地，所述间距大于所述在所述挤出机壳中的齿部的或在所述壳的内部制齿的衬套中的齿部的分度圆直径的一半。最优选地，所述间距大于所述中央主轴齿部的根圆的半个直径并且小于在所述挤出机壳中的齿部的或在所述壳的内部制齿的衬套中的齿部的半个根圆。

有利的是，所述材料引入部的直径小于所述挤出机壳的内齿部的根圆的或在所述壳中的衬套的内齿部的直径。只要所述材料引入部在根据本发明的偏心率中侧向地突出于空间（在该空间中，在所述行星辊轮式挤出机中加工所述材料），则在从所述材料引入部向着所述行星辊轮式挤出机的壳的过渡部中设置有斜切部。通过所述斜切部，使得材料引入部在从所述材料引入部至所述挤出机壳上的过渡部处减缩。

当所述斜部在挤出机壳的横截面中几乎位于在挤出机壳的内齿部的分度圆直径或所述壳的内部制齿的衬套处的切线上时，当所述截面同时在所述材料引入部的纵向方向上走向通过其中部时，在此得到了有利的关系。几乎指的是，所述斜部最大以一种尺度偏离于所述切线，该尺度等于从属于所述行星辊轮式挤出机的行星主轴的直径，优选最大等于所述从属的行星主轴的半个直径，并且最优选地等于所述从属的行星主轴的直径的四分之一。

在此，所述斜部与通过行星辊轮中轴线的水平线优选包围了至少30度的角，还进一步优选地包围了至少45度的角，并且最优选地包围了至少60度的角。

在该途径上改善了到所述行星辊轮式挤出机中的材料引入。

能够获得类似的结果，当取代笔直走向的斜部而设置了在弯道上走向的斜部时。

不仅PVC很细粒或者甚至棒形，同样其它的附加料能够示出类似的特性。然后，传统的填塞装置独自不再能够确保进行到所述挤出机中的投入。

为了把这样的应用物料输送到挤出机中，通常使用空气。利用空气将细粒的应用物料投入到储备料仓中，并且从该料仓中传送到所述挤出机中。通常努力在填充区中阻碍空气随着应用物料进入到挤出机中。在其没有完全成功的地方，空气必须在稍后的时刻被去除。

当细粒的或棒形的应用物料随着空气或所述载气被传送并且投入到所述挤出机中时，对于去除空气或去除其它的载气的问题尤其严重。

按照一种较老的建议，在填入区域中的脱气通过过滤和抽吸空气/气体而被显著易化。

这样的过滤器从DE3310676已知。其中，说明了具有脱气开口的双蜗杆挤出机。所述脱气开口利用多孔的、能够透气的烧结板闭锁。所述烧结板匹配于所述挤出机壳内壁的轮廓并且相对于所述挤出机壳的内壁回缩。所述板在DE3310676的实施例中具有80平方厘米的尺寸。

同时在那里说明的是，不中断的两天的脱气运行是可行的。在另一方面，在EP1977877中担心在多孔的过滤层处的应用材料的附着。同样，EP1977 877在脱气时设置了烧结板作为过滤层。用作过滤层的烧结板正如在DE3310676中那样匹配于壳形。

按照一种较老的建议，通过分配所述过滤面产生了对于使用更加简单的多孔的过滤盘的可行方案。取代唯一的过滤面，设置至少两个过滤面。优选地，按照本发明从一个过滤面产生了至少两个较小的相同的过滤面。优选地，所需的过滤总面通过相同的较小的过滤面来组成。过滤面越小，则越容易的是，利用相同的过滤盘使得不同的过滤面，以及不同弯曲的过滤面进行组合。也能够使得经弯曲的过滤面由平整的过滤盘组成。

同样，过滤面由不同的过滤盘组成是可行的。

所述过滤盘在此能够是有棱角的和/或圆的。优选地，设置圆形的或蛋圆形的或正方形的或矩形的或六角形的形状。正方形的或矩形的过滤盘能够组成为尤其紧凑的过滤面。所述圆形的过滤盘在流动技术中和在清洁时提供了优点。六角形的过滤盘允许所述过滤面的蜂窝状的组成。

在比例的缩小下进行分配时，从圆形的烧结盘中产生了较小的圆形的烧结盘；从正方形的烧结盘中通过比例的缩小产生了较小的正方形的烧结盘；从矩形的烧结盘中通过在比例的缩小下进行分配时产生了具有长度和宽度的较小的矩形的烧结盘，该长度和宽度处于与较大的矩形的烧结盘的长度和宽度的相同比例中。

在缩小下进行的分配能够使得所述缩小也不按比例进行。在不按比例的缩小中，能够通过所述缩小产生其它的形状。例如，正方形的过滤面能够分为多个矩形的过滤面。

在分配时，也能够产生多个不同形式的过滤面。

较小的过滤面在大的过滤面的位置处产生。

在现存的过滤面中，使用本发明是简单的，办法是：改装所述过滤器，从而取代大的过滤面，出现了多个小的过滤面。但是，在此使用者必须不考虑明显的改装花费。另外，使用者（当该使用者明白时）仅决定的是，改装花费具有哪个优点。独创性的教导使得使用者获得所需的了解。

在新的过滤器的结构设计中首先要解释的是，哪个总过滤面是必要的。

所述总过滤面从过滤器的容量和材料量中计算得到，该材料量有待从空气或其它的气体中滤出，并且也从空气量或气体量以及从逸出的空气或气体的纯度中计算得到。通常，所期望的耐用时间也是在设计过滤器时的标准。耐用时间在这里视为这样的时间，在该时间中，过滤器在所期望的功率中在没有在此期间的清洁的情况时是功能有效的。这种设计以传统的方式进行。结果是一种设计过滤面。

保留在这种较老的建议的框架中的是，较小的过滤面共同构成了与唯一的大的过滤面或设计过滤器面相同的过滤面或构成了稍微更小的过滤面或稍微更大的过滤面。与唯一的大的过滤面或与设计过滤器面的偏差优选地计为至多30%，还进一步优选地至多20%并且最优选地至多10%。

利用过滤面的分配开启了下述的原则上的优点：

- 能够对于不同的挤出机结构大小使用相同的过滤盘。这减少了制造成本和维持成本。制造系列越大，则价格越降低，因为省去了用于企业的任务管理的时间，因为省去了调整时间，因为更多的烧结材料能够在更适当的价格中获得。

- 较小的过滤盘能够比较大的过滤盘更薄，因为较小的过滤盘由于其尺寸相比于较大的过滤盘的破裂危险更小。

虽然对于安装多个较小的过滤面的技术成本相对于安装一个较大的过滤面增大，但是这通过上述的优点被过分补偿。

所述过滤器已经显示了优点，当载气独自由于其压力而流动通过过滤器并且从而促成了载气和用于挤出机的应用物料的分离时。优选地，额外地使得抽吸在输出侧施加在所述过滤器处。所述抽吸能够利用不同的装置来造成。在最简单的情况中，它指的是通风机。所述通风机尤其适用于小的低压。原则上，所有的压缩器也能够用于产生抽吸。每个压缩器具有压侧和吸侧。

对于较强的低压，优选使用液体环泵。

有利地，利用颗粒的根据本发明的滤出得到了空气或载气和固体颗粒的极端的分离。分别按照施加的抽吸，能够甚至实现一种对于投入所述固体颗粒有利的压缩。

利用根据本发明的方法能够不仅使得细粒的固体颗粒而且使得棒形的固体颗粒良好地加工，它们倾向于静电的充电和相互的排斥。

可选地，所述过滤盘匹配于从属的壳。

用于投入细粒的和棒形的应用物料的壳的特征在于，所述应用物料借助于空气或借助于其它的载气经过管状的或软管状的线路被引入给壳。

优选地，使用管状的壳，该壳为了匹配至所期望的过滤性能而缩短或延长。所述壳也能够模块方式地构建，从而具有特定数量的过滤盘的短的壳能够几个地彼此靠接，并且能够由此提高所述过滤盘的数量和过滤性能。反过来，过滤性能能够通过单个的壳模块的拆卸而减少。所述装配和拆卸可选地这样来被方便：即，所述壳模块在壳端部处设有套环，并且所述模块的连接通过所述壳在其套环处的张紧来进行。为了张紧，能够使用螺钉和螺母。

所述壳优选同时包封一个或多个蜗杆，该蜗杆具有的任务是，去除沉积在所述过滤盘处的材料并且引入给所述挤出机。这例如在按照双蜗杆挤出机的类型来构造的填塞装置中是所述情况。

在所述引入壳延长或缩短时，采用具有经匹配的长度的蜗杆。

在大多情况下，使用具有孔的壳，其直径匹配于所述蜗杆。由此得到了圆形的/拱形的壳内壁。

在圆形的壳内壁中，所述过滤盘能够是平整或成拱形的。所述拱部能够等同于所述壳内壁的拱部。所述过滤盘能够于是齐平地适配到在所述壳壁中的吸取口中，从而所述过滤盘如此地闭锁在所述吸取口处的壳壁，仿佛存在统一的壳壁那样。可选地，所述过滤盘也稍微相对于壳壁的内表面回缩。适当的是，能够设定该偏置的尺度，当有待滤出的材料沉积在过滤盘前时并且当沉积的材料的厚度利用蜗杆来确定时。

然后，能够通过过滤盘的偏置来确定在所述过滤盘上的材料层的厚度。有利地，这能够为了厚度优化而被使用。过滤盘的设定能够无级地或在区段中进行。旋拧适合于无级地设定。另外，过滤盘例如能够设有金属的边缘，在该边缘处存在螺纹，该螺纹与用于所述过滤盘的壳孔的内螺纹对应。所述过滤盘的基座也能够随着隔片而改变。隔片以多种多样的形式或在多种厚度中在商贸上常见。所述过滤盘的偏置能够分别按照有待加工的应用材料而是小的或计为几个毫米。只要所述偏置大于所述壳围部的厚度，则所述过滤盘也能够简单地在外部套装到所述壳围部上。另外，所述过滤盘在所述壳围部上的夹接能够是足够的。

沉积在所述过滤盘上的材料层有助于过滤。有利地示出的是，所述过滤盘在齐平的布置中以及在回缩的布置中不仅能够构成平整的面也能够具有相比于壳内壁的拱部的不同的拱部。

在所述过滤盘的有棱角的形状中，装入到所述壳的吸取口中是简单的，因为所述过滤盘的位置通过在所述壳中的空隙的角部被确定。当然另外成形的过滤盘能够可靠地装入到所述壳围部的开口中。

此外，小的烧结盘允许所述烧结盘的经过包围的引入壳或借助于单独的调温部的明显的调温。虽然壳调温部在挤出机处常见，但是挤出机-壳调温部对于引入壳和装入到所述引入壳中的大的过滤器的影响是能够忽略的。不同的是在小的过滤盘中。在那里，壳调温部的影响大得多。薄的和小的盘能够非常更好地加温或冷却。

可选地，所述过滤盘也能够由非金属的颗粒、尤其由陶瓷颗粒组成。这样的颗粒也能够彼此挤压。它们当然也能够彼此粘接。

按照一种较老的建议，所述过滤盘优选拥有0. 5至4 mm的厚度，还进一步优选地1至3 mm的厚度。当然能够出现大于4 mm的更大的厚度。按照本发明，也包括了这样的厚度：其大于所述过滤盘的直径。

圆形的过滤盘的直径优选地计为10至50 mm，还进一步优选地20至40 mm。在其它形状的过滤盘中，例如在矩形或蛋圆形的过滤盘中，优选设置了正如在圆形的过滤盘中那样的相同大小的过滤面。该较老的建议当然也包括了在所述面中的所说明的偏差。所说明的公差也包括了在其它形状的面中的分配。所述过滤面在此是这样的面：该面在脱气时由所述载气迎流（迎流面）。只要所述过滤盘被包围在壳或边缘中，则仅所述由包边部包围的面算作是被迎流的面。

烧结盘通常由钢颗粒或其它的金属颗粒组成，它们通过烧结彼此连接成为多孔的整体。所述烧结通常通过加温和压力来实现。这两种能够对于当前的使用情况而在较宽的限度中改变。所述金属颗粒在小的过滤盘的根据本发明的应用中具有高的导热性的附加的优点。所述高的导热性方便了调温。如上述实施的那样，所述烧结盘也能够由非金属的颗粒组成。

所述多孔性能够通过选择彼此有待相连的颗粒来设定。如果所述颗粒越大，则在所述颗粒的裸露的摇动位置中以及在所述颗粒接下来的烧结之后在所述颗粒之间的楔形空间(Zwickelraum)越大。以理想的方式，以用于所述烧结盘的球状的颗粒为出发点。但是，所述颗粒形状很依赖于颗粒的制造、其特性和其加工。在颗粒被磨细时，能够或多或少地以圆形的形状为出发点。在此，是否它例如指的是蛋圆形的形状或准确的球形状，在实践中不重要。同样，其它的以制造为条件的规律的和不规律的颗粒形状能够在实践中在大多情况下为了方便采用金属颗粒的球形状而被忽略。

在此，所需的多孔性从有待由气流中滤出的颗粒的颗粒大小得到。

所述过滤盘的最大的孔径优选小于在有待过滤的气流中的颗粒的最大的大小。在此认为，虽然在开始时一定量的较小的颗粒实现穿过所述过滤器，但是，在短时间之后已经在所述过滤器前形成了经滤出的颗粒的层。通过这个层也能够使得所述小的颗粒从所述气流中滤出。

还进一步优选地，所述过滤盘的最大的孔径小于从所述气流中有待滤出的颗粒的平均的大小。

只要有待滤出的颗粒足够大，则所述最大的孔径也能够小于所述最小的颗粒大小。

平均的颗粒大小按照本发明由三个从所述含有颗粒的气流中拉出的、各一升的气体体积中确定。所述气体体积在相应15分钟的间距中被抽拉和10小时的间距中通过停止来平静，以便使得到那时沉积的颗粒提供到水流中并且所述颗粒借助于筛网来分类。

最大的颗粒大小和最小的颗粒大小能够以相同的方式来求取。

在常见的细粒的应用材料中，得到了0. 001至0. 5 mm，优选0. 03至0. 4 mm的最大的孔径。

优选地，设置这样的过滤盘：其孔径随着与迎流面的间距的增大而更大。这按照本发明借助于彼此有待连接成为过滤盘的颗粒的大小的增大而实现。

还进一步优选地，所述过滤盘由不同多孔性的层组成，其中，如此布置所述层，即，使得所述孔径从这样的层开始逐层地增大：该层构成所述迎流面（用于在过滤器处的含有颗粒的载气的面）。优选地，在此，单个的层的厚度设置为最大3 mm，还进一步优选地最大2mm并且最优选地最大1 mm。

所述过滤盘的层方式的构建能够例如这样来产生：即，不同的层独立地制造并且接下来彼此相连。所述连接部能够机械地，例如通过包围所有层的边缘，或者例如通过粘合来进行。

所述层方式的构建也能够这样来进行：即，首先所述颗粒对于不同的层进入一种形状中并且接下来彼此烧结。

通过所述过滤层的变大的多孔性，能够阻挡所述过滤器的消耗。这延长了对于过滤器的清洁循环。必要时，所述过滤器的耐用时间能够延长直到在挤出机处的装料更换。然后，过滤器清洁能够与装料更换叠合，并且挤出机运行不会通过所述过滤器清洁来干扰。

所述过滤器清洁也称为所述过滤器的再生。

在不可避免的再生中，过滤面的根据本发明的分配提供了另外的优点。如果愿意在没有过滤的中断时继续进行挤出机运行，则这能够利用附加的过滤面实现，该过滤面与所述其它的过滤棉交替地被操纵，其中，使得不被用于气体抽出的过滤面再生。所述再生在此优选地通过利用气体进行的加载来实现。可选地，所述再生利用所述载气实现，该载气先前在一种当前被用于滤出的过滤面处被抽出。在大多情况下，也能够使用多种其它的气体，尤其空气。在被设置用于再生的气体的足够的增压中，一个或几个压力冲击足以使得有关的过滤盘再次自由地被吹送。这样的气体在商贸上常见地被提供作为压缩空气，例如在压缩空气瓶中。同样，其它的气体，以及惰性的气体以相同的方式被提供。在压缩空气被较大消耗时，压缩机有利于从线路向着吸取线路引导，该吸取线路设置在用于抽吸气体的每个过滤面处。在使用压缩空气瓶的情况下，优选设置相同的线路。在过滤面处的压缩空气线路越靠近地汇接到所述吸取线路中并且在压缩空气线路的汇接部处越密封地布置有用于闭锁所述吸取线路的阀，则对于再生必要的气体体积越小。优选地，设置组合式的滑阀，该滑阀在操纵时首先闭合所述吸取线路并且然后打开压缩空气线路，以用于加载所述过滤盘。在所述打开不久后，所述阀再次反向运动到初始位置中。由此产生了压力冲击。该过程能够任意频繁地重复。

利用所产生的压力冲击使得仅很少的气体/空气在再生时从所述过滤器中进入通往挤出机的引入部中。在那里，出现了与有待抽出的气体的混合。优选地，不会期待所述过滤器的清洁，直到所述过滤盘在很大程度上被消耗。其实，当通过所述过滤盘的平均的通流阻力显著增大时，所述清洁优选已经被操纵。平均的通流阻力优选被从用于通流阻力的值关于至少20秒的持续时间、进一步优选地关于至少40秒并且最优选地至少60秒的持续时间的走势来求取。以该途径，减弱了通流阻力的改变的效果，从而优选地，只不过几个持续时间的主要的改变能够触发再生。

在不带有预先的预混部的行星辊轮式挤出机中的PVC的根据本发明的加工中，在挤出机中利用软化剂进行的蜗杆或主轴的润湿在PVC与蜗杆或行星主轴接触之前是有利的。

该润湿能够通过附加的液态的树脂和所述混合物的其它的液态的组成部分来提高。

通过所述润湿，能够如此地减小在所引入的干燥的PVC以及相对于主轴处的其它的干燥的组成部分之间的摩擦，即，使得所述混合物的干燥组成部分在制齿的部件的彼此作用中能够从所述齿隙挤压出来。

所述润湿能够通过在所述挤出机区段/模块的壳围部处的喷嘴来进行。

但是优选地，给第一区段/模块前置一种喷注环，以用于喷射软化剂和必要时其它的液态的添加剂。

在使用按照单蜗杆挤出机类型构造的填充部件时，所述喷注环然后布置在该填充部件和具有行星主轴和壳内齿部的被设置用于预软化PVC的第一区段/模块之间。

不同地是这样的情况，即，所述填充部件也构造为具有行星主轴和壳内齿部的区段/模块。

然后，这种区段/模块能够同时被用于根据本发明的预软化。

然后，所述喷注环被布置在传动机构的联接法兰和所述第一区段/模块的对置的法兰之间。

所述喷注环能够在那里正如这利用已知的止推环在具有行星主轴和内齿部的区段/模块的端部处实现那样，同样地定位/定心并且张紧。然后，环的张紧在传动机构法兰和所述第一区段/模块的对置的法兰之间实现。在此，在两个法兰之间的间距是有利的。由于所述间距，能够把用于引入所述软化剂和必要时其它液态的添加剂的线路轻易地向着所述环引导。

所述喷注环能够具有唯一的配量口。但是优选地，设置了多个均匀分配的配量口。分别按照挤出机的结构大小，它能够指的是六个或更多个开口，以及十二个或更多个开口。对于所述开口的数量决定性的是有待加入的液体量、其粘性和在混合在有待加工的应用材料中时的可加工性/特性。

所述配量口能够向着中央主轴和/或沿着轴向方向打开。优选地，所述配量口在挤出机中的所加工的应用材料的流动方向上指向。

所述喷注环能够拥有位于内部的环形的通道，不同的配量口联接在该通道处。所述环形的通道能够经过唯一的输入线路来供应。

所述位于内部的通道例如在喷注环的以多件方式的构造方案中产生，当一个环设有环形的沟槽并且该沟槽利用盖部闭锁时。

可选地，多个喷注环在传动机构法兰和第一区段/模块的联接法兰之间沿着中央主轴的纵向方向或沿着壳的纵向方向彼此相继地布置。由此，不同的液态的添加剂能够彼此独立地配量。

可选地，所有的液态的添加剂共同地进入预混物中并且共同地被引入至挤出机。

可选地，单个的液态的添加剂也能够独立地被引入。可选地，也只不过设置了具有多个喷口的喷注环，其中的至少一个能够利用其它的液态的添加剂来加载。

可选地，该喷注也在多个彼此沿着中央主轴的纵向方向或沿着壳的纵向方向彼此间隔的喷嘴处进行。

紧接着所述预软化的是，设有添加剂的PVC的在一个或多个行星辊轮式挤出机区段/模块中的常见的上文所说明的加工。在此，实现所述混合物的熔化，该熔化分别按照常见的混合物的特性而位于130和180摄氏度之间。

附图说明

在附图中示出了本发明的实施例。

具体实施方式

在此，设置了用于加工细粒的直至棒形的PVC的行星辊轮式挤出机。

所述行星辊轮式挤出机在实施例中包括：

传动机构 1

填充部件 2

模块 3

模块 4

止推环 5

止推环 6

颗粒化 7

具有容器的配量 11

容器 12

容器 13

漏斗 14

喷注环 15

计量仪 16

泵 17

预混器 18

传动机构1是传统的传动机构。

填充部件2拥有壳，该壳在传动机构侧设有法兰并且利用所述法兰张紧在所述传动机构的联接法兰处。在所述壳中，未示出的蜗杆利用一个端部放置在所述传动机构的从动轴颈上。

在另一个侧部处，所述蜗杆作为中央主轴延续到模块3和4中。

从属于模块3和4的是壳，该壳间隔地包围所述中央主轴并且在内部设有齿部。在两个壳的内齿部的空腔中环绕有未示出的行星主轴。它分别指的是用于150的结构大小的6个行星主轴。所述结构大小在实施例中与所述壳内齿部的分度圆直径相同。

所有的主轴设有构造为斜齿部的渐开线齿部。所述壳内齿部与在主轴处的相同，从而所述行星主轴与所述中央主轴以及与所述壳内齿部能够啮合。

所述模块4的所有的行星主轴拥有具有6个齿的标准齿部，其中，行星主轴如此地围绕所述中央主轴布置，使得它们在运转中彼此具有相同的间距。

在标准齿部中，所述齿未被改变地从一个行星主轴端部向着另外的行星主轴端部延伸。

所述模块3的所有的行星主轴在实施例中被减齿。相比于来自模块4的行星主轴的标准齿部，从每个行星主轴除了齿根以外去除三个齿。剩余的齿均匀地分配在所述行星主轴的周部处。在实施例中，在具有经减少的齿数和/或齿形的每个行星主轴处设置至少两个齿。

所述行星主轴在其运转时在止推环5和6处滑动。

喷注环15设置在填充部件2和模块3之间。

所述喷注环15拥有内部的环形通道，从该环形通道使得不同的开口向内指向并且此外从外部使得输入口向着该环形通道引导。

用于液态的软化剂和树脂的输入线路向着所述输入口引导。在所述引入线路中布置有用于测量所述通流量的设备16和泵17。利用该泵17使得液态的软化剂和液态的树脂从混合机构18中抽出并且经过所述喷注环喷入到流动通过所述环形开口的材料中。

在一个其它的实施例中设置的是，所述喷注环15喷射到所述模块3的空腔中，从而同时实现了行星主轴、中央主轴和壳内齿部的润湿。

所述流动穿过的材料指的是在与回收料和添加剂的混合中的棒形的PVC。给所述PVC设置了配量部11，给所述添加剂设置了配量部12，并且给所述回收料设置了配量部13。所述配量部11、12和13配量到入料漏斗14中。

在实施例中，混合物到达填充部件1中并且由从属的蜗杆通过喷注环15挤压。在此，所述混合物得到与软化剂的润湿。

Claims (13)

1.一种用于由具有软化剂和其它的添加剂的应用混合物来加工PVC的方法，其特征在于，至少PVC作为原材料在细粒的直至棒形的形式中在与液态的软化剂的混合的情况中被提供到行星辊轮式挤出机中并且在熔化温度以下被预软化。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述PVC至迟在进入到行星辊轮式挤出机中时利用液态的软化剂来润湿。

3.按照权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述预软化温度在具有所有的添加剂的PVC混合物中是小于/等于80摄氏度，该PVC混合物的熔化温度处于130和180摄氏度之间。

4.按照权利要求1至3中的一项或多项所述的方法，其特征在于，使用行星辊轮式挤出机，该行星辊轮式挤出机在所述预软化的区域中至少部分地设有行星主轴，该行星主轴具有经减少的齿数和/或齿形。

5.按照权利要求4所述的方法，其特征在于，所述经减齿的行星主轴分别拥有至少2个齿。

6.按照权利要求1至5中一项或多项所述的方法，其特征在于，被预软化的混合物接下来在行星辊轮式挤出机中至少被均匀和分散。

7.按照权利要求1到6中任一项所述的方法，其特征在于使用区段式地/模块式地构建的行星辊轮式挤出机。

8.按照权利要求1到7中任一项所述的方法，其特征在于使用行星辊轮式挤出机，该行星辊轮式挤出机设有填充部件。

9.按照权利要求8所述的方法，其特征在于，填充部件被使用作为单蜗杆挤出机模块，在该单蜗杆挤出机模块的后面布置有用于预软化所述PVC的行星辊轮式挤出机区段/模块。

10.按照权利要求9所述的方法，其特征在于使用至少一个喷注环，所述喷注环在所述填充部件和所述后置的行星辊轮式挤出机区段/模块之间被设置用于喷射液态的添加剂，其中，所述喷注环的喷口向内和/或向着联接的行星辊轮式挤出机区段/模块的壳口中指向。

11.按照权利要求8所述的方法，其特征在于，所述填充部件通过行星辊轮式挤出机模块形成，并且所述应用混合物至少部分地通过壳口直接提供到行星主轴上，其中，液态的添加剂经过所述喷注环提供，该喷注环布置在所述行星辊轮式挤出机模块和所述传动机构之间，其中，所述喷注环的喷口向着联接的行星辊轮式挤出机区段/模块的壳口中指向，并且逸出的液态的添加剂使得所述行星辊轮式挤出机区段/模块的面润湿，进入的应用混合物碰触在该面处。

12.按照权利要求11所述的方法，其特征在于，填充部件就其本身而言由区段组成，其中，对于所述壳口设置独立的区段，该区段的沿着轴向方向测量的长度计为0. 1D至1. 5D，优选0. 8D至1. 2D并且还进一步优选地1D，其中，D是位于所述壳中的衬套的内齿部的或壳内齿部的分度圆直径。

13.按照权利要求1到12中任一项所述的方法，其特征在于，另外的添加剂在预软化所述PVC之后被提供。