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Die
Erfindung betrifft die Mischung von Kunststoff mit Holzpartikeln
oder anderen Pflanzenpartikeln oder dergleichen. Soweit im weiteren
nur Holz oder nur Holzpartikel angesprochen sind, schließt
das andere Pflanzen und Pflanzenpartikel ein.
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Kunststoffe
finden vielfältige Anwendung
Formteile, Werkstücke,
Blöcke, Tafeln, Folien, Bahnen, Beläge, Rohre,
Schläuche, Stäbe, Stangen, Profile, Bänder,
Schnüre, Drähte, Borsten, Netze
Klebstoffe,
Lacke, Leime, Kleister, Kitte, Bindemittel
Farben, Putze, Spachtel,
Verguß- und Versiegelungsmassen, Schmelz- und Beschichtungsstoffe, Gele,
Fäden,
Fasern, Garne, Seiden, Stränge, Matten, Vliese, Gewebe
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Die
Kunststoffe können aus Monomeren und/oder aus Polymeren
bestehen. Häufig handelt es sich um ein Gemisch, wobei
auch Mischungen mit anderen Stoffen als Kunststoffen vorkommen.
Das gilt besonders für die Herstellung von Kunststoffschaum.
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Zur
Aufarbeitung von Kunststoffen finden Extruder bevorzugte Anwendung.
Mit einem Extruder lassen sich die eingesetzten Stoffe sehr vorteilhaft aufschmelzen,
mischen bzw. homogenisieren und dispergieren.
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Außerdem
kann das Einsatzgut zugleich erwärmt oder gekühlt
werden. Zur Erwärmung bzw. Kühlung finden sich
in dem Extrudermantel und ggfs. auch in Spindeln Kühlleitungen
bzw. Heizleitungen. Zusätzlich bewirkt die von den Extruderspindeln
auf das Einsatzgut ausgeübte Verformung eine erhebliche
Erwärmung.
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Im
Extruder lassen sich auch sehr schwierige Stoffe miteinander vermischen.
Zu den schwierig zu mischenden Stoffen gehören Holz und
Kunststoff. Das Holz wird dabei in kleinen Partikeln in den Extruder
geführt und dort mit dem Kunststoff umhüllt. Um die
Umhüllung zu bewirken, muß der Kunststoff stark plastifiziert
werden. Das geschieht unter entsprechender Erwärmung und
unter Druck. Die Wärme wird allerdings von dem Holz nur
sehr schlecht weitergegeben. Darüber hinaus ist das Holz
stark porenhaltig. Nach einem älteren Vorschlag wird eine
Gefahr gesehen, daß der Kunststoff überproportional
in die Poren gedrückt wird und ungleichmäßig
verteilt wird und keine allseitige Umhüllung der Holzpartikel stattfindet.
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Die
Holz-Kunststoffmischung wird auch als Holzsubstitut bezeichnet.
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Holz
findet in diversen Bereichen Anwendung. Dazu gehören Möbel,
Innenausbau, Messebau, sogar Kfz-Auskleidungen.
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Bei
den Möbeln ist zu unterscheiden zwischen Möbel,
bei denen das Holz lediglich als Konstruktionsmaterial oder auch
Sichtflächen bildend Anwendung findet.
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In
Polstermöbeln findet Holz zumeist nur als Konstruktionsmaterial
Anwendung.
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Üblicherweise
besitzen alle Polstermöbel eine feste Unterkonstruktion,
z. B. einen Rahmen, auch Gestell genannt. In und an dem Gestell
werden wahlweise Sitzflächen, Rückenlehnen und
Armlehnen sowie die Füße montiert. Wahlweise bildet
das Gestell auch unmittelbar die Sitzfläche, Rückenlehnen
und Armlehnen oder umgekehrt. Das Material, aus dem der Rahmen gefertigt
wird, ist das Konstruktionsmaterial.
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Traditionell
werden Rahmen für Polstermöbel aus Holz gefertigt.
Verwendet werden Bretter und Stäbe. Holz hat den Vorteil,
daß die einzelnen Teile miteinander sowie mit dem Polster
und dem Polsterbezug durch sogenanntes Tackern verbunden werden
können. Zum Tackern dienen U-förmige Klammern.
Die Klammer ersetzen die Polsternägel aus früherer
Zeit.
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Andere
Möbel zeigen Holz als Sicht- und Dekor- bzw. Schmuckflächen.
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Die
damit gegebenen Anforderungen werden zum Teil nur von bestimmten
seltenen Holzsorten erfüllt. Seltene Hölzer sind
relativ teuer. Deshalb gehört es schon lange zum Stand
der Technik, Furniere aus den seltenen Hölzern zu schneiden,
welche die Sichtfläche bilden. Furniere beinhalten dünne,
folienartige Holzschnitte. Dabei kommt ein erheblicher Ausschuß vor,
wenn die Furniere verarbeitet werden sollen, wie das Holz gewachsen
ist.
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Durch
die Mischung von Holz und Kunststoff entsteht ein vorteilhaftes
Holzsubstitut. Anstelle von Holz können auch andere zerkleinerte
Pflanzen Anwendung finden.
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Wahlweise
wird ein Extrudat aus Kunststoff und Holz und anderen Zuschlägen
erzeugt, das geschäumt oder ungeschäumt ist. Bei
geringem Holzanteil im Extrudat spricht man von einer Armierung oder
von der Verwendung von Holz als Füller. In USA spricht
man von einem Holzsubstitut, wenn die Holzanteil in der Mischung
einen Gewichtsanteil von 50% erreicht. Zum Beispiel sind Bretter
aus der Mischung von Holz und Kunststoff mit den angegebenen Mischungsanteilen
in USA üblich. Der US-Markt akzeptiert dies. Ein Beispiel
für die in USA üblichen Mischungen zeigt die
WO 02/103113 A .
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Der
europäische Markt akzeptiert ein Holzsubstitut im Sichtbereich
nur, wenn das Aussehen des Materials dem Holz wesentlich näher
kommt. Dabei werden 70% und mehr Holzanteile erforderlich.
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Allerdings
konnten dauerhafte und mangelfreie Außenanwendungen mit
einem solchen Material bisher nicht erreicht werden.
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Für
die Verwendung von anderen Pflanzenbestandteilen, zum Beispiel von
Stroh, anstelle von Holz gilt ähnliches wie bei Holz. Zum
Teil haben die Pflanzenteile eine geringere Festigkeit als Holz.
Soweit es auf die Festigkeit ankommt, ist dem durch Änderungen
der Mischung Rechnung zu tragen. Als weitere Planzenteile können
auch Körnerschrot und zerkleinertes Heu Anwendung finden.
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Nach
einem älteren Vorschlag soll der Kunststoff-Anteil am Extrudat
so weit wie möglich reduziert werden. Dabei werden Holzanteile
am Extrudat von 60 bis 95 Gew.-%, bezogen auf die Mischung, angestrebt.
Der optimale Kunststoff-Anteil soll in Abhängigkeit von
den Mischungsanteilen, von der Verarbeitung und von den vorgesehenen
Eigenschaftswerten der Mischung zugegeben werden.
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Die
Abmessungen der Pflanzenpartikel werden nach dem älteren
Vorschlag bei Verwendung üblicher Extruder von der Durchgängigkeit
der Partikel in dem Extruder bestimmt. Dabei wird die Durchgängigkeit
von dem Spiel der bewegten Extruderteile im Extruder und von der Öffnungsweite
des Düsenspaltes bestimmt. Die Durchgängigkeit
kann anhand der bekannten Maschinendaten bestimmt werden. Danach
können die für den jeweiligen Extruder zulässigen
Abmessungen der Pflanzenpartikel festgelegt werden. Aus Sicherheitsgründen
können die Abmessungen der Planzenpartikel kleiner gewählt
als die oben beschriebene Durchgängigkeit.
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Alternativ
kann nach dem älteren Vorschlag auch die Durchgängigkeit
der Extruder der gewünschten Partikelgröße
angepaßt werden. Das geschieht im Wege des Extruderneubaus
oder des Austausches von Bauteilen, z. B. des Austausches der Extruderschnecke,
der Düse oder der Buchse im Extrudergehäuse. Zeitgemäße
Extruder besitzen eine Buchse im Extrudergehäuse, in der
die Schnecken umlaufen.
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Als
Kunststoffe kommen alle extrudierbaren Kunststoffe in Betracht,
insbesondere Polethylen (PE), Polystyrol (PS), Polyurethan (PU)
und Polypropylen (PP). Besonders bevorzugt findet PE Anwendung.
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Die
Haftvermittler können eine mangelnde Haftung von Kunststoff
mit Pflanzenpartikeln bzw. mit Holz kompensieren.
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Haftvermittler
bilden Molekularbrücken an den Grenzflächen zwischen
den zu verbindenden Stoffen, hier dem Kunststoff.
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Soweit
noch andere Füllstoffe oder Armierungs/Verstärkungsmittel
wie z. B. Glasfasern Einsatz finden, können die Haftvermittler
auch die Aufgabe haben, die Haftung zu diesen anderen Stoffen zu
erhöhen. Haftvermittler können sein, VC(Vinylchlorid)-Copolymerisate,
polymerisierbare Polyester oder Vinyl-Acrylnitril-Methacrylsäure-Copolymerisate,
Phenolharze, Kautschukderivate oder Acrylharze ohne oder mit PF(Phenol-Formaldehyd)-
bzw. EP(Epoxid)-Harzen.
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Als
Haftvermittler sind allgemein auch EVA (Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate)
bekannt; Ausreichend kann auch schon sein, die Pflanzenpartikel zu
hydrophobieren, d. h. die Oberflächenspannung herabzusetzen.
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Der
Kunststoff wird herkömmlich als Granulat mit den Pflanzenpartikeln
und Zuschlägen in den Extruder aufgegeben. Wahlweise beinhalten
die Granulate bereits eine Mischung von Kunststoff und Zuschlägen.
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Die
Feuchte kann durch Trocknung auf jedes für die Extrusion
gewünschte Maß reduziert werden. Gewünscht
ist dabei nicht immer ein minimaler Feuchtegehalt, sondern wahlweise
ein bestimmter Feuchtegehalt, mit dem Einfluß auf den Extrusionsvorgang
und/oder auf die Beschaffenheit des Extrudats genommen wird.
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Für
die Extrusion wurden bisher Doppelschneckenextrudern als besonders
günstig angesehen, weil diese Extruder haben:
eine
sehr hohe Einzugswirkung
einen sehr guten Druckaufbau.
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Vorteilhafterweise
können Extruder aus verschiedenen Elementen bzw. Abschnitten
unterschiedlicher Bauart zusammengesetzt werden. Deshalb ist es
möglich, für die Plastifizierungszone ein dort
günstiges Element in der Bauart eines Doppelschneckenextruders
einzusetzen und dieses Element in anderen Extruderzonen mit anderen
Bauarten zu kombinieren, die dort Vorteile haben. So kann in der
Einfüllzone ein Einschneckenextruderabschnitt verwendet
werden, mit dem sich ein Druckaufbau vorteilhaft darstellen läßt.
Für die Mischung und Homogenisierung sind andere Abschnitte
besser.
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Unter
Druck und Temperatur schmilzt der Kunststoff auf. Im weiteren Gang
der Einsatzmischung durch den Extruder wird die Mischung homogenisiert.
Für die Homogenisierungszone und Dispergierungszone ist
es von Vorteil, dort Extruderelemente einzusetzen, die eine große
Mischleistung besitzen. Das sind z. B. Elemente mit der Bauart eines Planetwalzenextruders.
Dieses Element besitzt zugleich eine hohe Kühlwirkung,
mit der sich die Verarbeitungstemperatur sehr genau kontrollieren
läßt. Je nach Pflanzenart bzw. Holzart und je
nach Kunststoff ergibt sich eine andere optimale Verarbeitungstemperatur
für die Schmelze. Die Temperatur kann zum Beispiel bis
200 Grad Celsius bei einer maximalen Verweildauer (Wärmebelastungsdauer)
von 15 min betragen. Bei kürzerer Dauer kann die maximale Temperatur
höher als bei längerer Dauer sein.
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Bei
der weiteren Extrusion ist zwischen dem Extrudieren ungeschäumten
Kunststoffes und dem Extrudieren geschäumten Kunststoffes
zu unterscheiden.
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Bei
beiden Extrusionsvorgängen kann ein bestimmter Feuchtegehalt
erwünscht sein.
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Die
Restfeuchte kann als Gleitmittel dienen. Die Restfeuchte kann auch
in chemische Reaktion treten. Zum Beispiel kann die Feuchte in Reaktion
mit dem Lignin der Pflanzenpartikel treten. Überraschender
Weise kann damit eine verbesserte Haftung zwischen Holz und Kunststoff
bewirkt werden. Der geeignete Gehalt an Feuchte/Lignin läßt
sich durch Variation der Feuchte und Variation des Ligningehaltes austesten.
Lignin steht auch in flüssiger Form handelsüblich
zur Verfügung.
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Wenn
bei der Extrusion kein Wasser gewünscht ist, kann dem einerseits
durch Trocknung der Pflanzenpartikel vor der Extrusion entgegengewirkt
werden. Zusätzlich oder anstelle der Trocknung kann die
Feuchte nach Verdampfung im Extruder im Wege der Entgasung entfernt
werden. Die Entgasung kann unmittelbar nach der Verdampfung stattfinden.
Das ist regelmäßig in der Plastifizierungszone der
Fall. Dort findet die notwendige Erwärmung statt. Diese
Erwärmung entsteht aus der Verformungsarbeit beim Plastifizieren
und gegebenenfalls durch Zuführung von Wärme.
Die Zuführung von Wärme kann z. B. über
eine Temperierung im Extrudergehäuse erfolgen.
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Die
Entgasung findet, soweit sie gewünscht ist, spätestens
unmittelbar vor der Extrusionsdüse statt.
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Die
Entgasung setzt voraus, daß der Schmelzdruck reduziert
wird.
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Bekannt
ist auch die Entgasung unter Verwendung von zwei Extrudern in Tandemanordnung an
der Übergabe zwischen den beiden Extrudern.
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Die
Entgasung kann auch in einem Extruder erfolgen. Die notwendige Druckreduzierung
der Schmelze kann mit verschiedenen Maßnahmen erfolgen,
z. B. durch Änderung der Ganghöhe der Schnecke
im Extruder.
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Zur
Entgasung kann die Schmelze auch aus dem Extruder abgezogen und über
eine Entgasungsvorrichtung geführt und wieder in den Extruder
zurückgeführt werden.
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Dabei
kann die Drucksteuerung durch Zwischenschaltung einer Schmelzepumpe
wesentlich erleichtert werden. Das gilt auch für den Druck
unmittelbar vor der Extrusionsdüse (Werkzeug). Hier kann der
Druck zusätzlich noch durch die Schmelzepumpe vergleichmäßigt
werden und so die Qualität des Extrudats verbessert werden.
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Je
höher der Holzanteil im Gemisch ist, desto größer
wird die Gefahr, daß das Material nicht mehr für
eine Außenanwendung geeignet ist. Die bekannten Materialien
zerfallen nach einiger Zeit aufgrund ständiger Frost/Tauwechsel.
Ein weiterer Nachteil der bekannten Materialien ist ein überproportionales Quellen,
das leicht zu großen Schäden führt oder
mit überdimensionalen Dehnungsspalten berücksichtigt werden
muß.
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Außerdem
erhöht sich der Verschleiß der Extrusionsanlage
mit zunehmendem Holzanteil. Der Verschleiß reduziert die
Wirtschaftlichkeit der Anlage.
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Die
Erfindung hat sich deshalb die Aufgabe gestellt, die Herstellung
von Holzsubstitut aus einer Mischung von Holzpartikeln oder anderen
Pflanzenpartikeln zu verbessern.
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Insbesondere
sollen Materialien mit besserer Holzanmutung hergestellt werden,
soll eine Verwendung der Materialien im Freien möglich
sein und soll die Wirtschaftlichkeit der Anlage durch Verringerung von
Verschleiß verbessert werden. Soweit im weiteren von Holz
gesprochen wird, schließt das die oben angesprochenen alternativen
Pflanzenpartikel ein. Die im Vergleich zum US-Standard gewünschte
bessere Holzanmutung bedingt Holzanteile bzw. Pflanzenanteile von
mindestens 60 Gew.-%, vorzugsweise 65 Gew.-% und mehr.
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Nach
der Erfindung wird eine wesentliche Verfahrensverbesserung durch
eine Mischung von Kunststoff und Holzpartikeln und anderen Pflanzenpartikeln
in einem Planetwalzenextruder oder Planetwalzenextruderabschnitt
erreicht.
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Der
Anwendung steht zugleich die Erkenntnis entgegen, daß hohe
Holzanteile bzw. hohe Pflanzenanteile zu einem starken Verschleiß in
dem vorgesehenen Planetwalzenextruder oder Planetwalzenextruderabschnitt
führt.
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Vorzugsweise
wird der Verschleiß dadurch reduziert, daß der
Kunststoff zumindest getrennt vom Holz und wahlweise auch getrennt
von anderen verschleißverursachenden Zuschlägen
der Mischung plastifiziert und anschließend in den Strom
der Holzpartikel gespritzt und daß die Mischung homogenisiert
und gepresst wird.
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Zu
den Zuschlägen können unter anderem gehören:
Farben, Koppler zur Erhöhung der Haftung zwischen Kunststoff
und Holz, Gleitmittel zur Verringerung der Reibung im Extruder,
Hydrophobierungsmittel, Stabilisatoren.
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In
der
US 6479002 B1 ist
unter anderem auch erwähnt, daß der Kunststoff
separat von Holzpartikeln und anderen Pflanzenpartikeln aufgeschmolzen
und anschließend den Holzpartikeln oder anderen Pflanzenpartikeln
zugeführt wird. Dies ist aber nicht zur Lösung
eines Verschleißproblems an Planetwalzenextrudern vorgesehen.
Ziel dieser Maßnahme ist es Zeit zu gewinnen, die sonst
für das Aufschmelzen des Kunststoffes erforderlich ist.
In dieser US-Patentschrift wird der Extruder in seiner ganzen Länge
benötigt, um in sich ständig wiederholendem Druckaufbau
und anschließender Entspannung eine Trocknung des Holzes
bzw. der Pflanzenpartikel zu bewirken.. Dabei findet eine Verdampfung
des überschüssigen Wassergehaltes statt. Der Wasserdampf soll
anschließend abgesaugt werden. Die Absaugung setzt einen
Druckabfall und die Anwendung eines Saugzuges voraus.
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Dabei
ist vorgesehen, den Druckaufbau mit Entspannung so oft zu wiederholen,
bis die gewünschte Trocknung erreicht ist.
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Die
Zonen den Druckaufbaus und der Entspannung lassen sich an der Zeichnung
ohne weiteres ablesen, Dort wechseln Bereiche großer Steigung
mit Bereichen geringer Steigung. Zugleich soll eine intensive Mischung
von Holz und Kunststoff stattfinden. Dazu ist ein gegenläufiger
Doppelschneckenextruder vorgesehen. Doppelschneckenextruder sind
durch einen hohen Druckaufbau und durch eine hohe Mischwirkung gekennzeichnet.
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Dieses
Konzept läßt sich mit einem erfindungsgemäß vorgesehenen
Planetwalzenextruder nicht umsetzen. Die im Planetwalzenextruder
vorgesehene Verzahnung hat üblicherweise eine gleich bleibende
Steigung über der ganzen Länge. Dies steht dem
Konzept wechselnder Steigung entgegen.
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Nun
ist die Verwendung von Planetwalzenextrudern zur Herstellung von
Mischungen aus Holz und Kunststoff an sich bekannt. Dies beschränkt
sich jedoch bis zum Prioritätstag der vorliegenden Anmeldung
auf druckschriftliche Überlegungen zum Einsatz der Planetwalzenextruder.
Solche Überlegungen finden sich zum Beispiel in folgenden
Druckschriften:
DE 10 2004
005 058 ,
DE 10
2004 005 034 ,
DE 10310510 ,
DE 10228191 Allen diesen
Vorschlägen ist gemeinsam, daß sie nicht praxisrelevant
geworden sind.
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Das
wird darauf zurück geführt, daß Holzpartikel
in größer Menge in der Mischung in einem Planetwalzenextruder
sehr schwer durchgängig sind. Das gilt besonders bei Überschreiten
der erfindungsgemäßen Grenze von 60 Gew.-%, insbesondere
von 65 Gew.-%. Es besteht dann die Gefahr, daß die Partikel
von den umlaufenden Planeten in die Verzahnung gewalzt werden und
sich dabei auf dem Zahngrund aufbauen. Die Partikel werden dann
von den Zähnen der Planetspindeln im Zahngrund der Zentralspindel
und im Zahngrund der Gehäuseverzahnung nicht mehr verdrängt.
Das gilt auch für Partikel im Zahngrund der Planetsprindelverzahnung.
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Durch
Aufbauen der Partikel im Zahngrund kommt es zu einem Überspringen
der Planeten, die während ihres Umlaufens nur in der Verzahnung
der Zentralspindel und in der Verzahnung des umgebenden Gehäuses
gehalten sind. Beim Überspringen wird die gesamte Verzahnung
geschädigt. Die Folge ist ein Totalschaden mit entsprechendem
Betriebsausfall für die Reparatur.
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Unabhängig
von der Schadensgefahr durch Aufbauen von Partikeln im Zahngrund
verursachen die Pflanzenpartikel erheblichen Verschleiß am
Planetwalzenextruder.
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Nun
sind die Kosten für einen Planetwalzenextruder um Vieles
größer als die Kosten für Einschneckenextruder
und Doppelschneckenextruder. Allein schon deshalb konnte die Auslegung
einer Extusionsanlage zur Herstellung von Mischungen aus Holz und
Kunststoff allein schon aus Gründen der Anschaffungskosten
für einen Planetwalzenextruder nicht zu einer Verwirklichung
obiger Überlegungen kommen.
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Alle
in der Praxis bekannten Anlagen verwenden Doppelschneckenextruder.
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Ein
Beispiel ist auch die in der
WO 02/103113 beschriebene
Anlage zur Herstellung von Mischungen aus Holz und Kunststoff.
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Nach
der Erfindung werden die Anschaffungskosten dadurch reduziert, daß ein
Planetwalzenextruder eingesetzt wird, der mehrere nachgeschaltete
Einschneckenextruder mit der Holz/Pflanzen-Kunststoffmischung versorgt.
Jeder dieser Einschneckenextruder hat den einzigen Zweck, den notwendigen
Druck für einen Durchtritt der Mischung durch die nachgeschaltete
Düse zu gewährleisten. Die Düse definiert
mit ihrem Austrittsquerschnitt, den Querschnitt des austretenden
Stranges. Dabei können gleiche oder unterschiedliche Düsen
Anwendung finden. Dementsprechend bilden die verschiedenen Einschneckenextruder
parallele Produktionslinien, die von einem gemeinsamen Anlagenteil
mit der beschriebenen Mischung bedient werden. Anstelle der Einschneckenextruder
könnten einzeln oder zu mehreren auch andere Extruder Anwendung finden.
Die Einschneckenextruder sind jedoch konkurrenzlos günstig
und erfüllen alle beschriebenen Voraussetzungen.
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Die
Anschaffungskosten des gemeinsamen Planetwalzenextruders verteilen
sich auf alle Produktionslinien und schlagen deshalb nicht so stark
durch wie bei Verwendung eines unabhängigen Planetwalzenextruders
für jede Produktionslinie.
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Vorzugsweise
wird die Verteilung der Mischung genutzt, um auf der Strecke eine
Entgasung vorzunehmen. Die Entgasung kann an der Umgebungsluft stattfinden.
Die der Mischung enthaltene Wärme bewirkt bereits eine
Entgasung. Die Entgasung kann durch Beaufschlagung mit einem Unterdruck
gesteigert werden.
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Die
Entgasung am Austritt des Planetwalzenextruders kann die einzige
Entgasungsstelle sein oder sich mit einer bekannten Entgasung an
anderer Stelle des Planetwalzenextruders ergänzen.
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Wahlweise
ist auch zunächst hinter dem Planetwalzenextruder ein Vorratsbehälter
vorgesehen. Der Vorratsbehälter bilden einen Puffer, indem
er Produktionsschwankungen zwischen dem Planetwalzenextruder und
den nachgeschalteten Produktionslinien ausgleicht.
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In
dem Vorratsbehälter wird die Mischung auf der vorgesehenen
Temperatur gehalten. Vorzugsweise findet auch in dem Vorratsbehälter
eine Entgasung statt.
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Der
Verteiler kann verschiedene Formen aufweisen.
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Eine
Variante wird durch eine Weiche gebildet, die wie ein Messer in
die anströmende Mischung ragt und von dem Strom gewünschte
Mengen abzweigt. Durch Verstellung der Weiche kann die abgezweigte
Menge geändert werden. Vorzugsweise ist die Verstellung
der Weiche mit einer Mengenmessung kombiniert, so daß bei
Unterschreiten oder Überschreiten der gewünschten
Menge in einer Abzweigung ein Kontakt für eine Verstellung
der Weiche gegeben wird. Vorzugsweise ist diese Regelung mit einer
besonderen Trägheit versehen, so daß nicht jede
kleine Lücke im Mischungsstrom sofort zu einer Verstellung
der Weiche führt.
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Die
Trägheit der Regelung kann dadurch erreicht werden, daß in
zeitlichen Intervallen gemessen wird. Die Intervalle haben mindestens
eine Länge von 5 Sekunden, vorzugsweise eine Länge
von 10 Sekunden, noch weiter bevorzugt eine Länge von mindestens
20 Sekunden. Die Trägheit der Regelung kann auch dadurch
erreicht werden, daß die Verstellung nur bei Erreichen
größerer Abweichungen von dem Sollwert reagiert.
Vorzugsweise ist eine Reaktion bei einer Abweichung von der Sollmenge
von mindestens 5 Gew.-%, noch weiter bevorzugt bei einer Abweichung
von mindestens 10 Gew.-% und höchst bevorzugt bei einer
Abweichung von mindestens 20 Gew.-% vorgesehen.
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Bei
zwei Abzweigungen zu zwei Produktionslinien ist eine Weiche ausreichend.
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Bei
drei Abzweigungen zu drei Produktionslinien sind zwei Weichen ausreichend.
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Bei
vier Abweichungen zu vier Produktionslinien sind drei Weichen ausreichend.
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Die
Zahl der Weichen ist um 1 geringer als die Zahl der Abzweigungen.
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Die
Weichen werden wahlweise mit einer offenen Rutsche kombiniert. Vorzugsweise
hat die Rutsche dazu einen ebenen Boden, so daß die Weichen dicht über
dem Boden oder sogar unter Berührung mit dem Boden bewegt
werden können.
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Die
Weichen sind gelenkig gehalten und mit einem Verstellmotor versehen.
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Die
Mengenmessung erfolgt wahlweise im Bereich der Einfüllöffnung
oder Einfülltrichters an den nachgeschalteten Einschneckenextrudern.
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Die
Mengenmessung kann auch im Wege einer Gewichtsmessung an der Rutsche
erfolgen.
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Dazu
ist vorzugsweise unmittelbar hinter den Weichen ein Teil der Abzweigung
nachgiebig angeordnet und dort mit einer Meßeinrichtung
versehen. Dabei kann es sich um elektrisch wirkende Meßdosen
handeln. Solche Meßdosen besitzen einen Dehnungsmeßstreifen,
der auf unterschiedliche Belastungen zum Beispiel mit unterschiedlichem
Widerstand für einen durchfließenden elektrischen
Strom reagieren.
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Es
kann auch die Intervallregelung mit der beschriebenen größeren
Mengenabweichung kombiniert werden.
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Vorzugsweise
können die Sollwerte der Regelung verändert werden,
um eine Anpassung an unterschiedliche Bedarfsmengen an Mischung
in den Produktionslinien Rechnung zu tragen. Die Bedarfsmengen an
Mischung in den Produktionslinien verändern sich zum Beispiel,
wenn andere Profile geringeren Querschnittes oder größeren
Querschnittes hergestellt werden sollen.
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Der
Verteiler kann auch einen Verteilerkegel besitzen, der die aus dem
Planetwalzenextruder austretende Mischung in eine Rinne lenkt. Von
der Rinne gehen dann verschiedene Abzweigungen zu den nachgeschalteten
Produktionslinien. Der Verteilerkegel kann die Mischung auch unmittelbar
in die Abzweigungen lenken. Die verschiedenen Abzweigungen sind
dann vorzugsweise um den Verteilerkegel herum angeordnet.
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Wahlweise
werden die Abzweigungen auch mit einer verstellbaren Einlauföffnung
versehen und ist das mit einem drehbeweglichen Verteilerkegel kombiniert,
so daß durch die Drehung des Verteilerkegels eine ausreichende
Mischungsmenge vor jeder Einlauföffnung gewährleistet
werden kann. Vorzugsweise wird die Mischungsmenge entsprechend eingestellt.
Bei zwischengeschaltetem Puffer/Vorratsbehälter kann die
anströmende Mischungsmenge über eine regelbare
Austragschleuse leicht dem Bedarf angepasst werden. Das heißt,
die Austrittsmenge aus dem Puffer/Vorratsbehälter wird
durch Verstellung der Austragsschleuse verändert, wenn die
Mischungsmenge vor den Einlauföffnungen von einer Sollgröße
abweicht.
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Die
Verstellbarkeit der Einlauföffnungen wirkt wie eine Verstellung
der oben beschriebenen Weiche. Die gleichen Mittel wie bei der Weiche
können auch zur Verstellung der Einlauföffnung
genutzt werden.
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Wahlweise
ist an dem Verteilerkegel auch ein umlaufender Räumer versehen,
der die Mischungsmenge ganz oder teilweise nacheinander zu den verschiedenen
Einlauföffnungen bewegt. Auf dem Wege werden die Einlauföffnungen
in Intervallen mit Mischung beaufschlagt. In Abhängigkeit
von der Länge und Häufigkeit der Intervalle kann
Mischung in die Einlauföffnung strömen. Dadurch
kann die Länge und Häufigkeit der Intervalle als
Regelgröße genutzt werden.
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Wahlweise
wird anstelle des Verteilerkegels auch ein umlaufender Verteilerteller
benutzt.
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Mit
dem Verteilerteller kann das gleiche wie mit dem Verteilerkegel
erreicht werden.
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Wahlweise
kann auch eine Zellenradschleuse auch für die Beschickung
der verschiedenen Abzweigungen zu den Produktionslinien benutzt
werden. Jede Zellenradschleuse besitzt ein Zellenrad. Das Zellenrad
bildet diverse Kammern, die von oben befüllt werden und
sich über der zu beschickenden Abzweigung öffnen.
Auf dem Weg zu der richtigen Abzweigung können auch andere,
in dem Augenblick nicht zu beschickende Abzweigungen überfahren werden,
wenn die befüllte Kammer des Zellenrades mit einem Deckel
verschließbar ist. Der Deckel wird dann an der richtigen
Abzweigung geöffnet.
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Anstelle
des Deckels oder zusätzlich zu dem Deckel am Zellenrad
können auch Deckel oder Schieber an der Einlaßöffnung
der Abzweigungen vorgesehen sein.
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Vorzugsweise
ist der Verteiler topfartig ausgebildet
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Dies
hat verschiedene Vorteile. Zu den Vorteilen gehört auch
das Topfvolumen. Bei entsprechend großem Topf bildet der
Topf zugleich einen Vorratsbehälter/Puffer.
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An
dem Topf sind die verschiedenen Abzweigungen im Bodenbereich angeschlossen.
Der Bodenbereich schließt den Boden und den unteren Bereich
der Seitenwände ein.
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Durch
Leiteinrichtungen im Inneren des Topfes kann die Mischung vor die
Einlaßöffnungen gelenkt werden. Wahlweise bildet
eine solche Leiteinrichtung einen Kegel. Die Leiteinrichtung kann
auch auf andere Verteilbauarten Anwendung finden.
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Das
gleiche gilt für einen im Topf vorgesehenen Rotor.
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Für
den Rotor ist eine runde Topfform von Vorteil, weil der drehbewegliche
Rotor dann leicht an der Behälterwand entlangfahren kann.
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Zu
dem Rotor gehören vorzugsweise Arme, die gerade und/oder
gebogen verlaufen. Noch weiter bevorzugt stehen die Arme in jedem
Bereich unter einem Neigungswinkel zum Radius des Rotors. Bei geradem
Verlauf ist die Neigung immer gleich. Bei gebogenem Verlauf verändert
sich der Neigungswinkel. Mit dem Rotor wird die Mischung gegen die
Einlaßöffnungen der Abzweigung gedrückt.
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Günstig
ist ein halbrunder oder ovaler oder sichelartiger Verlauf der Arme,
bei dem sich die Arme des Rotors in Drehrichtung öffnen,
so daß die von den Armen bewegte Mischung auf einer Kreisbahn bewegt/konzentriert
wird, die möglichst dicht an der Mitte der Einlaßöffnungen
verläuft. Das hat unter anderem den Vorteil, daß keine
Toträume an der Behälterwand entstehen, in denen
der Kunststoff zu lange verbleibt und infolge übermäßiger
Wärmebelastung beschädigt wird.
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In
Bezug auf den Topf können die Öffnungen im Topf
auch als Auslaßöffnungen bezeichnet werden. Die
Bezeichnung Auslaßöffnung kann sogar treffender
als die Bezeichnung Einlaßöffnung sein, wenn die
Abzweigung nicht unmittelbar mit dem Topf verbunden ist, sondern
in geringem Abstand unter den Öffnungen im Topf angeordnet
ist.
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Dann
sind die oben angesprochenen Vorrichtungen zur Änderung
der Öffnungsweite vorzugsweise unterhalb des Topfes an
dessen Öffnungen vorgesehen.
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Als
Verstelleinrichtungen dienen wahlweise Schieber, durch deren Betätigung
die Öffnungen teilweise oder sogar ganz verschlossen werden
bzw. geöffnet werden.
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Die
Bewegungsrichtung der Schieber verläuft vorzugsweise in
radialer Richtung des Topfes parallel zu dessen Boden. Es kommen
aber auch andere Schieberrichtungen in Betracht. Die Schieber können
in einer Geradeführung gehalten sein. Die Schieber können
auch schwenkbeweglich angeordnet sein.
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Von
Vorteil ist, wenn die Schieber wie mit einem Schrittschaltmotor
versehen sind, der eine definierte Bewegung und Stellung der Schieber
ermöglicht. Der Antrieb für den Rotor kann dagegen
einfacher Art sein.
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Für
Betrieb, Wartung und Instandhaltung des Verteilers ist von Vorteil,
wenn wesentliche Teile des Verteilers öffenbar sind. Das
kann mit beweglichen Klappen und abnehmbaren Deckeln und/oder dadurch
erfolgen, das wesentliche Teile wie beispielsweise der Topf seitlich
und/oder in radialer Richtung aus dem Verteiler herausbewegt werden
können. Das wird mit geeigneten Schienen erreicht.
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Soweit
noch andere Anlagen zur Herstellungen von Mischungen aus Holz und
Kunststoff bekannt geworden sind, zeigt keine dieser Anlagen eine ähnliche
Technik wie die Erfindung. Die
FR-A-2564374 zeigt die Verwendung eines Hilfsextruders
neben einem Hauptextruder. Der Hilfsextruder hat die Aufgabe Recyclat
in dien Hauptextruder einzuspeisen. Dabei weiß der Fachmann,
daß Recyclat immer nur in geringen Prozentsätzen,
bezogen auf die Menge frischen Kunststoffes im Hauptextruder zulässig
ist Mit dem Hilfsextruder läßt sich die Zugabe
sehr gut dosieren. Eine separate Aufschmelzung des Kunststoffes
für Holz-Kunststoffmischungen zur Lösung von Verschleißproblemen
in Planetwalzenextrudern wird damit nicht gelehrt.
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Auch
die
EP 1262294 A1 gibt
keinen Lösungsansatz für die Verschleißprobleme.
In der Druckschrift ist die Herstellung von Schaum aus Holz-Kunststoffmischungen
beschrieben.
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Deshalb
hat es durch vorstehende Druckschrift auch nicht nahe gelegen, die
dort erwähnte separate Aufschmelzung von Kunststoff zur
Lösung des Verschleißproblems an Planetwalzenextrudern
heranzuziehen.
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Vorzugsweise
wird zunächst der Kunststoff mit den Zuschlägen
in eine Mischung gebracht und aufgeschmolzen und die Schmelzemischung
homogenisiert. Dem folgt die Vermischung mit dem Holz.
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Durch
das Homogenisieren verteilt sich der Kunststoff gleichmäßig
auf die Holzpartikel. Für obigen Vorgang ist günstig,
wenn die Schmelze dünnflüssig ist. Jeder thermoplastische
Kunststoff hat einen Schmelzpunkt und oberhalb des Schmelzepunktes
einen Punkt, in dem der Kunststoff gasförmig ist und/oder
in eine chemische Reaktion tritt. Der Punkt, an dem der Kunststoff
in einen gasförmigen Zustand übergeht, ist vom
Umgebungsdruck abhängig. So kann die Schmelztemperatur
je nach Beschaffenheit des Kunststoffes zum Beispiel für
Polyethylen (PE) zwischen 100 und 135 Grad Celsius liegen (PE-LD 105–118
Grad, PE-MD 120–125 Grad, PE-HD 126–130 Grad,
PE-UHMW 10–135 Grad, PE-LLD 126 Grad). Unter entsprechendem
Druck kann die Massetemperatur sehr viel höher liegen (PE-LD 160–260
Grad, PE-HD 260–300 Grad, PE-HD-UHMW 240–300 Grad.
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Durch
Pressen der Holzpartikel werdem deren Hohlräume zumindest
deutlich verringert. Vorzugweise werden die Hohlräume/Poren
im Holz um mindestens 10%, vorzugsweise um mindestens 20% ihres
Ausgangsvolumens verringert. Wahlweise werden die Holzpartikel auch
noch weiter verdichtet, zum Beispiel auf mindestens 40% ihres Ausgangsvolumens
verringert. Das geschieht durch Verdichten der Holzpartikel bzw.
Pflanzenpartikel. Die Verdichtung ist mindestens an der Oberfläche
vorgesehen. Durch die Verdichtung an der Oberfläche verringert
sich der Verbrauch an Kunststoff, der notwendig ist, um eine ausreichende
Verbindung zwischen den Partikeln herzustellen und um die Feuchteaufnahme und
das Quellen der Partikel auf ein für die jeweilige Anwendung
zulässiges Maß zu verringern.
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Ähnliche
Wirkung hat die Einhaltung bestimmter Korngrößen.
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Vorzugsweise
werden Späne mit einer Partikelgröße
kleiner 1 mm, noch weiter bevorzugt kleiner oder gleich 0,8 mm verwendet.
Die verwendeten Späne haben ein Kornspektrum. Vorzugsweise
liegt die Hauptmasse der Späne bei einer Partikelgröße von
0,3 bis 0,4 mm. Mit Hauptmasse sind mindestens 50%, vorzugsweise
mindestens 60% der Späne gemeint.
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Das
Komprimieren von Holz für die Herstellung von Mischungen
aus Holz und Kunststoff ist an sich bereits Gegenstand eines älteren
Vorschlages. In dem älteren Vorschlag ist vorgesehen, die
Holzpartikel vor dem Zusammenführen mit dem Kunststoff zu
pelletierten. Die Verwendung von Pellets dient vorrangig der Vergrößerung
des Holzanteiles in der Mischung, zum Beispiel auf einen Anteil
von über 80 Gew.-% in der Mischung. Dabei erleichtern die
Pellets das Einziehen der Holzpartikel in den Extruder. Die Pellets
laufen nämlich leicht in den Aufgabetrichter eines Extruders.
Die Pellets lassen sich auch leicht dosieren. In der Praxis haben
die Pellets sich jedoch nicht bewährt, weil die Gefahr
besteht, daß die Pellets sich im Extruder nicht ausreichend
aufschließen, aber später zerfallen, wenn sie
nach der Profilgebung der Mischung durchfeuchtet werden. Die Gefahr
ist um Vieles größer bei Verwendung des Materials
im Außenbereich, wenn die durchfeuchteten Pellets in der
Mischung immer wieder einen Frost/Tauwechsel durchlaufen.
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Bei
der Pelletierung findet auch eine Pressung des Holzes und eine Reduzierung
des Hohlraumes in dem Holz statt, jedoch findet das vor der Berührung
mit der Kunststoffschmelze statt.
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Während
bei dem erfindungsgemäßen Verfahren überraschend
gute Widerstandswerte gegen Frost/Tauwechel zeigt und ein sehr viel
geringeres Quellverhalten zeigt, tritt das Gegenteil bei Verwendung
von Pellets ein, die vor der Berührung mit Schmelze hergestellt
worden sind.
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Nach
der Erfindung erfolgt die Verarbeitung anders als bei dem älteren
Vorschlag ohne die großen Pellets und deren notwendiger
Zerkleinerung, sondern durch Einsatz von kleineren Partikeln ihm Rahmen
obiger Grenzen, welche eine Zerkleinerung entbehrlich machen bzw.
durch die Verdichtung im Extruder nach kleiner werden. Bei den Pellets
besteht die Gefahr, daß die Pellets nicht wieder vollständig
zerkleinert werden und die unzerkleinerten Reste in das Produkt
gelangen, ohne daß Kunststoff zwischen die miteinander
verpreßten Partikel gelangt. Dann führt eine Feuchteaufnahme
des Pellets zu einem Quellen und zu einem Verlust der Partikelbindung
in dem Pelletrest.
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Die
erfindungsgemäße Zusammenführung von
Kunststoffschmelze und Holz erfolgt vorzugsweise unter Vorwärmung
des Holzes, so daß die Fließfähigkeit
der Schmelze nicht wesentlich durch einen Übergang von
Wärme auf das Holz reduziert wird.
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Die
Zusammenführung von Holz und Kunststoffschmelze erfolgt
vorzugsweise in einem Planetwalzenextruder bzw. in einem Planetwalzen-Abschnitt
eines Extruders. Die Planetwalzen bestehen aus einer mittigen Zentralspindel,
umlaufenden Planetenspindeln und einem innen verzahnten Gehäuse.
Die Planetenspindeln kämmen beim Umlaufen gleichzeitig
mit der Zentralspindel und dem innen verzahnten Gehäuse.
Dabei werden die zwischen die Zähne der Planetenspindeln
gelangenden Holzpartikel mit der Kunststoffschmelze besonders innig
vermischt und zugleich gepresst.
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Im
Prinzip kann die Vorwärmung der Holzpartikel erst im Extruder
erfolgen. Günstig ist eine Vorwärmung der Holzpartikel
vor deren Aufgabe in den Extruder, weil herkömmliche Einrichtungen
für die Vorwärmung nur einen Bruchteil der Kosten
eines Extruders verursachen.
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Die
Austrittstemperatur der Mischung aus dem Extruder wird vorzugsweise
so gewählt, daß der austretende Profilstrang eine
ausreichende Steifigkeit besitzt, um zum Beispiel auf einem Rollengang mit
dicht aneinander angeordneten Rollen auskühlen zu können,
ohne daß es zu nachteiligen Verformungen kommt. Aber auch
höhere Austrittstemperaturen können beherrscht
werden, indem unmittelbar hinter der Extrusionsdüse eine
Kalibrierung vorgesehen ist. Die Kalibrierung entspricht in den
Abmessungen ihrer Durchrittsöffnung dem gewünschten
Querschnitt des Extrusionsstranges. Die Berührungsflächen
der Kalibrierung mit dem Extrusionsstrang sind jedoch gekühlt,
so daß sich der Extrusionsstrang am äußeren
Rand verfestigt und dadurch rollgangsfest wird.
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Die
Kalibrierung ist der Extrusionsdüse sehr ähnlich.
Auch die Extrusionsdüse besitzt eine Öffnung mit
einem Querschnitt, der dem Querschnitt des gewünschten
Extrusionsstranges entspricht. Auch die Düse besitzt vorzugsweise
eine Kühlung. Soweit diese Kühlung ausreicht,
um den austretenden Extrusionsstrang rollgangsfest zu machen, ist
eine Kalibrierung in obigem Sinne entbehrlich. Dagegen kann eine
Verwendung der Kalibrierung wirtschaftlicher als eine Extrusionsdüse
in Sonderform mit besonders langer Kühlstrecke sein Vorteilhafterweise
haben insbesondere die extrudierten Profile, bei denen die Holzpartikel
nach dem Eintritt in den Planetwalzenabschnitt des Extruders sofort
mit Kunststoffschmelze vermischt und anschließend zwischen
den Teilen des Planetwalzenextruderabschnittes verdichtet worden
sind, eine besonders hohe Festigkeit und einen besonders großen
Widerstand gegen Feuchteaufnahme und eine besonders hohe Frost/Tauwechselbeständigkeit.
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Die
Erfindung erklärt sich das damit, daß die Schmelze
bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zumindest
teilweise in die Hohlräume/Poren des Holzes eingedrungen
ist, bevor es zu einer Verdichtung kommt. In dem Fall führt
die Verdichtung bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
vorteilhafterweise zu einer weiteren Ausfüllung und zu
einem Verschließen der Hohlräume/Poren. Bei dem
bekannten Verfahren führt die Verdichtung des Holzes lediglich
zu einer Verengung der Hohlräume/Poren, so daß die
zähflüssige Schmelze zwar nicht mehr oder kaum
noch in die Hohlräume dringen kann, Wasser und vor allem Dampf
aber sehr wohl. Die eindringende Feuchtigkeit ist die Ursache für
Quellen. Bei einem Frost/Tauwechsel kommt es zu extremen Belastungen
der Mischung. Es besteht die Gefahr, daß die Mischung durch
die Eisbildung bzw. beim Schmelzen des Eises aufgebrochen wird.
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Von
dem erfindungsgemäßen Verfahren sind einzelne
Merkmale an sich bekannt. Jedoch nicht in der erfindungsgemäßen
Kombination.
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In
dem Sinne ist aus der
EP
1297933 A1 die Herstellung von Mischungen bekannt, bei
der zunächst Kunststoff aufgeschmolzen und anschließend mit
Holzpartikeln gemischt und geknetet wird. Anschließend
soll die Mischung einem Extruder zugeführt und zu einer
Platte verpresst werden. Es handelt sich um eine typische Spanplattenherstellung. Bei
der Spanplattenherstellung gilt es, die Holzpartikel mit dem Kleber
zu benetzen und anschließend zu verpressen. Eine Extrusion
der Späne kommt bei der Spanplattenherstellung nicht vor.
Typisch ist, die Späne in einem Kneter mit dem Kleber zu
verrühren.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren ist dagegen eine
Extrusion vorgesehen. Dabei ist kein zusätzlicher Kneter
erforderlich. Holz und Kunststoff werden unmittelbar in den Extruder
geführt. Aus dem Extruder tritt die Holz/Kunststoffmischung
in einem „endlosen” Strang aus. Im übrigen
ist bei dem bekannten Verfahren nicht nur mehr Aufwand zu berücksichtigen,
das Kneten der flüssigen Schmelze führt auch zu
einem höheren Kunststoffanteil.
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Die
EP 1262293 A1 beinhaltet
auch einen Vorschlag zur Mischung von Holzspänen und Kunststoff.
Die Späne sollen eine Breite von 0,5 bis 20 mm, eine Dicken
von 0,5 bis 2,5 mm und eine Länge von 1 bis 50 mm aufweisen.
Zur Benetzung der Holzspäne wird ein Strahl flüssigen
Kunststoffes erzeugt und werden die Holzspäne in den Strahl
eingestreut und entsteht auf einem darunter angeordneten Band eine Materiallage,
die anschließend verpreßt wird. Ein Extruder wird
mit den Holzspänen nicht. Lediglich zur Verflüssigung
des Kunststoffes ist ein Extruder vorgesehen. Dieser bekannte Vorschlag
geht nicht über den zuvor erläuterten bekannten
Vorschlag hinaus. Das gilt auch soweit in dem Vorschlag die Benetzung von
Fasern mit Kunststoff angesprochen worden ist.
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Die
US-PS 5653534 zeigt ein
Verfahren zur Verstärkung von Kunststoff mit Fasern. Der
Kunststoff wird in eine schmelzflüssige Form gebracht.
Danach werden die Fasern eindosiert. Das entstehende Produkt besitzt
im wesentlichen das gleiche Aussehen wie Kunststoff ohne Verstärkungseinlage.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren soll jedoch
ein Holzsubstitut mit der Anmutung einer Holzoberfläche entstehen.
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Außerdem
stellt die Verarbeitung von Holz/Kunststoffmischung mit einem Holzanteil
von 60% und mehr gegenüber der Verarbeitung von Faser/Kunststoffmischung
mit einem Faseranteil von 30% unvergleichlich höhere Anforderungen.
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Bei
der erfindungsgemäßen Mischung des Holzes mit
der flüssigen Schmelze vor dem Verpressen/Verdichten ist
die Temperatur der Mischungsanteile von erheblicher Bedeutung. Günstig
ist eine hohe Temperatur der Schmelze. Je höher die Schmelzetemperatur
ist, desto höher ist die Fließfähigkeit
der Schmelze und desto besser kann die Schmelze vor dem Verdichten
des Holzes in dessen Hohlräume/Poren dringen. Die maximale
Schmelzetemperatur ist materialabhängig. Vorzugsweise wird bei
der Schmelzetemperatur ein Sicherheitsabstand von der Temperatur
eingehalten, bei der die Schmelze in einen gasförmigen
Zustand übergeht oder eine chemische Reaktion entsteht.
Der Sicherheitsabstand beträgt wahlweise mindestens 5%,
noch weiter bevorzugt mindestens 10% und höchst bevorzugt mindestens
15% von der Temperatur, bei der ein Übergang in den gasförmigen
Zustand oder eine chemische Reaktion eintritt.
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Darüber
hinaus ist die Schmelzetemperatur durch die Beschaffenheit des Holzes
beschränkt. Je nach Beschaffenheit neigt das Holz bei höheren
Temperaturen zu einer unerwünschten Verfärbung.
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Je
nach Material und Druck ergeben sich unterschiedliche Verarbeitungstemperaturen
für die Schmelze. Ob der Verarbeitungsbereich ganz oder teilweise
ausgeschöpft werden kann, hängt von dem eingesetzten
Holz und von der Temperatur des Holzes ab. Bei den höheren
Temperaturen entsteht hochflüssiger Kunststoff. Das heißt,
die erfindungsgemäße Plastifizierung beinhaltet
eine starke Verflüssigung.
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Vorzugweise
wird Kunststoff eingesetzt, der höchstens einmal recycelt
ist. Je häufiger das Material recycelt ist, desto schlechter
wird die Fließfähigkeit bei einigen Kunststoffen.
Oder es wird Kunststoff eingesetzt, der aus einer Mischung von frischem
Material mit recyceltem Material besteht und mindestens die gleiche
Fließfähigkeit wie ein Material besteht, das insgesamt
nicht mehr als einmal recycelt worden ist.
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Noch
weiter bevorzugt wird insgesamt frischer Kunststoff, nicht recyceltes
Material eingesetzt.
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Wahlweise
wird der Kunststoff zusammen mit Zuschlägen plastifiziert
oder werden die Zuschläge nach der Plastifizierung des
Kunststoffes mit diesem vermischt, bevor die Mischung mit den Holzpartikeln
stattfindet. Zu diesen Zuschlägen gehören vorzugsweise
Farbstoffe und Haftvermittler sowie Hydrophobierungsmittel.
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Die
Holzpartikel werden vorzugsweise in der Form von Spänen,
zum Beispiel in der Form von Sägespänen eingesetzt.
Sägespäne fallen in großen Mengen bei
der Verarbeitung von Holz an. Zugleich liegen die Abmessungen von
Sägespänen in bestimmten Grenzen.
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Üblicherweise
werden Sägespäne mit Druckluft gefördert.
Mit der Druckluft können die Holzpartikel in weiten Grenzen
an beliebige Stellen, z. B. in Aufgabetrichter, transportiert werden.
Druckluft entsteht üblicherweise unter Verwendung von Gebläsen,
die auf der einen Seite Luft ansaugen und an der anderen Seite die
Luft in eine Transportleitung drücken.
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Am
Ziel des Holzpartikeltransportes muß die Druckluft wieder
von den Holzpartikeln getrennt werden. Das geschieht durch geeignete
Filter. In der Praxis können die Filter jedoch nicht jeden
Staubpartikel aus der Druckluft abscheiden. Feinstaub gelangt in mehr
oder weniger großem Umfang in die Umgebung.
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In
weiterer Ausbildung der Erfindung soll der Feinstaubaustritt reduziert
werden. Deshalb wird vorzugsweise zum Transport der Holzpartikel
Saugluft eingesetzt. Am Ziel des Sauglufttransportes werden die
Holzpartikel wie beim Drucklufttansport mit Filtern von der Saugluft
getrennt.
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Wahlweise
wird das Holz in vorgewärmter Form eingesetzt. Das vorgewärmte
Holz kann das Eindringen der Schmelze in die Hohlräume/Poren begünstigen,
weil die Schmelze bei der Berührung mit dem Holz nur in
geringerem Umfang Wärme abgibt als bei Raumtemperatur des
Holzes. Ferner kann die Vorwärmung des Holzes eine Trocknung
bewirken.
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Die
Plastifizierung des Kunststoffes kann in verschiedenen Einrichtungen
erfolgen. Denkbar ist eine batchweise Verflüssigung, Vorzugsweise
ist zur Verflüssigung des Kunststoffes ein beheizter Druckbehälter
vorgesehen. Der batchweise Betrieb erlaubt bei der Verwendung eines
einzigen Druckbehälters mit einer einzigen Kammer nur einen
intermittierenden Verflüssigungsvorgang. Mit zwei Behältern
läßt sich jedoch bereits ein kontinuierlicher
Verflüssigungsvorgang darstellen. Das gleiche gilt für
einen einzigen Behälter mit zwei Schmelzekammern, die wechselweise
befüllt und entleert werden können. Die Entleerung
der Behälter erfolgt vorzugsweise durch eine Pumpe. Die
Pumpe sorgt nicht nur für eine schnelle Entleerung. Die
Pumpe kann auch einen hohen Druck in der Schmelze aufbauen.
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Vorzugsweise
geschieht das Plastifizieren der Schmelze in einem Extruder. Im
Extruder läßt sich die Schmelzetemperatur leicht
steuern/regeln.
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Sofern
eine Vorwärmung des Holzes gewünscht wird, wird
das Holz parallel an anderer Stelle erwärmt. Nach der Erwärmung
werden die Holzpartikel mit dem Kunststoff in Mischung gebracht,
findet die oben beschriebene Homogenisierung und Verdichtung statt.
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Die
Erwärmung der Holzpartikel kann einstufig oder mehrstufig
erfolgen. Die Erwärmung Die Erwärmung erfolgt
vor der Berührung mit dem Kunststoff. Je nach Temperatur
der zugeführten Schmelze und der weiteren Bearbeitung der
Mischung und der damit verbundenen Temperaturführung kann
das Holz durch die zugeführte Schmelze und die weitere Bearbeitung
eine weitere Erwärmung oder eine Abkühlung erfahren.
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Die
Vorwärmung des Holzes beträgt vorzugsweise mindestens
50 Grad Celsius, noch weiter bevorzugt mindestens 100 Grad Celsius
und höchst bevorzugt mindestens 150 Grad Celsisus.
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Wahlweise
wird die mehrstufige Vorwärmung des Holzes mit unterschiedlichen
Heizeinrichtungen bewirkt. Jede der Heizanlagen kann kontinuierlich oder
diskontinuierlich arbeiten. Ein kontinuierlich arbeitende Heizanlagen
ist zum Beispiel ein Heizband und/oder ein Tunnelofen.
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Das
Heizband ist ein beheizter Bandförderer, an dem die Holzpartikel
sich erwärmen. Das Heizband kann die Holzpartikel auch
unter geeigneten Wärmestrahlern durchgeführt werden.
Günstig ist dabei, das Heizband einzuhausen, um einen Temperaturverlust
zu vermeiden. Ein Tunnelofen unterscheidet sich von dem Heizband
dadurch, daß nicht das Transportband, sondern die Einhausung
mit einer Heizeinrichtung versehen ist und/oder daß ein
Heizgas durch die Einhausung geleitet wird. Die Beheizungstemperatur
wird so gewählt, daß jede Gefahr einer Entzündung/Brandgefahr
für das Holz vermieden wird.
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Eine
diskontinuierliche Erwärmung kann in einem Behälter
erfolgen, bis die Holzpartikel die gewünschte Temperatur
erreicht haben. Wahlweise wird der Behälter mit einem gasförmigen
Heizmedium durchströmt. Günstig sind inerte Heizgase.
Inerte Heizgase können mit weit höherer Temperatur
in die Behälter geführt werden als zum Beispiel
Luft, ohne daß eine Brandgefahr besteht.
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Nach
der gewünschten Erwärmung der Holzpartikel kann
der Behälter geöffnet und können die Holzpartikel
zur Mischung mit dem Kunststoff aus dem Behälter abgeführt
werden.
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Wenn
die Vorwärmung ganz oder teilweise in einem Extruder bzw.
einem Extruderabschnitt (Modul) erfolgt, so findet die Mischung
von Kunststoff und Holz vorzugsweise in einem nachgeschalteten weiteren
Extruder oder nachgeschalteten Extruderabschnitt statt. Jeder Extruder/Extruderabschnitt
ist mit einer Materialaufgabeöffnung und mit einem Austritt für
das aufbereitete Material versehen. Die Materialaufgabeöffnung
befindet sich an einem Ende des Extruders. Von dort wird das Material
unter gewünschter Behandlung zum Materialaustritt am anderen
Extruderende gefördert.
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Vorzugsweise
werden die Holzpartikel in die Aufgabeöffnung des Extruders
aufgegeben, in dem die Mischung mit dem Kunststoff vorgesehen ist.
Der Kunststoff wird vorzugsweise in einem separaten Extruder plastifiziert
und als Schmelze in den zur Mischung bestimmten Extruder gespritzt,
sobald ein ausreichender Druckaufbau im aufgegebenen Holz stattgefunden
hat. Bei gleichzeitiger Verwendung des Extruders zur Erwärmung
des Holzes wird die Einspritzstelle so gewählt, daß die
Heizstrecke ausreichend lang ist, um die gewünschte Temperatur
zu erreichen.
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Für
die Extruder sind verschiedene Bauarten bekannt.
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Es
gibt Einschneckenextruder, Doppelschneckenextruder und Planetwalzenextruder.
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Der
Einschneckenextruder hat nur eine von einem Gehäuse umgebene
Schnecke.
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Der
Doppelschneckenextruder besitzt zwei parallel nebeneinander angeordnete
Schnecken, die miteinander kämmen. Die Schnecken können
sich gleichsinnig drehen oder gegenläufig sein.
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Sowohl
der Einschneckenextruder als auch der Doppelschneckenextruder besitzt üblicherweise mehrteilige
Schnecken. Dabei sind in axialer Richtungen eine Vielzahl von Hülsen
hintereinander angeordnet, die außen die Verzahnung tragen
und innen mit einer Durchgangsbohrung versehen sind, so daß sie
mit einem Zuganker gegeneinander verspannt werden können.
Diese Bauart erlaubt es, Doppelschneckenextruder über eine
gewünschte Länge als Kneter auszubilden.
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Der
Planetwalzenextruder besitzt eine mittig angeordnete Zentralspindel,
die angetrieben wird. Um die Zentralspindel herum sind Planetenspindeln angeordnet.
Die Planetenspindeln kämmen mit der Zentralspindel.
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Die
Planetenspindeln sind mit einem innen verzahnten Gehäuse
umgeben.
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Die
Planetenspindeln kämmen mit der Innenverzahnung der Gehäuse.
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Jede
Zentralspindeldrehung bewirkt eine Drehung der Planetenspindel.
Dabei laufen die Planetenspindeln wie Planeten um die Zentralspindeln um.
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Die
verschiedenen Bauarten kommen auch in Kombination vor. Z. B. kann
der Primärextruder einer Tandemanlage durch einen Einschneckenextruder
oder Doppelschneckenextruder gebildet werden, während der
Sekundärextruder ein Planetwalzenextruder ist. Der Primärextruder
und der Sekundärextruder können mit unterschiedlicher
Drehzahl betrieben werden. Das hat erhebliche Vorteile.
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Die
Kombination unterschiedlicher Extrudersysteme kann auch in einem
einzigen Extruder erfolgen. Dabei bilden die miteinander kombinierten
Extrudersysteme in dem einen Extruder Extruderabschnitte. Diese
Abschnitte können mit den Verfahrensabschnitten des Extruders übereinstimmen, müssen
es aber nicht.
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Die
Verfahrensabschnitte sind bei separater Aufarbeitung von Kunststoffen
in einem separaten Extruder z. B. Einziehen des Kunststoffes, Aufschmelzen,
Homogenisieren/Dispergieren der separaten Schmelze.
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Die
Verfahrensabschnitte sind bei der Bearbeitung des Holzes/Holzpartikel
in einem Extruder z. B. das Einziehen, Einspritzen der Schmelze,
Mischen mit Schmelze, Homogenisieren der Mischung, Entgasen und
Kühlen der Mischung auf Extrusionstemperatur.
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Die
vorstehenden Bearbeitungsschritte des Holzes/Holzpartikel können
auch in zwei oder mehr hintereinander angeordneten Extrudern erfolgen.
Bei zwei hinter einander angeordneten/geschalteten Extrudern wird
von einer Tandemanlage mit einem Primärextruder und einem
Sekundärextruder gesprochen. Bei mehr hintereinander angeordneten
Extrudern wird von einer Kaskadenanlage gesprochen.
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Die
Tandemanlage und die Kaskadenanlagen eignen sich hervorragend zum
Entgasen der Mischung. Dabei kann die Mischung aus dem Austragende
des Primärextruders in die darunter angeordnete Einzugöffnung
des Sekundärextruders fallen.
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Zwischen
dem Primärextruder und dem Sekundärextruder kann
auch ein Förderer, zum Beispiel ein Bandförderer
vorgesehen sein. Bei Verwendung des Förderers kann die
Mischung auf den Förderer fallen und mit dem Förderer
horizontal oder geneigt nach unten oder auf einer Steigung nach
oben gefördert werden.
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Auf
dem Weg von dem Primärextruder in den Sekundärextruder
kann die Entgasung stattfinden. Die Entgasung kann unter Umgebungsdruck
stattfinden. Wenn die Entgasung verstärkt werden soll,
dann kann das durch Anwendung eines Unterdruckes erfolgen. Dazu
wird der Förderweg vom Primärextruder zum Sekundärextruder
eingehaust.
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Sowohl
bei der Tandemanlage als auch bei der Kaskadenanlage wird die Mischung
in einer Hitze in ein Extrusionsprodukt, insbesondere ein Extrusionsprofil, überführt.
Die eine Hitze schließt eine weitgehende Abkühlung,
insbesondere eine Abkühlung auf Umgebungstemperatur aus.
Nach der Erfindung entsteht das Extrusionsprodukt, bevor Mischungsbestandteile
wie Hydrophobierungsmittel in der Mischung ausreagieren können.
Außerdem erfährt die Mischung vor dem Eintritt
in den letzten Extruder der Verarbeitungsstrecke (zum Beispiel Sekundärextruder
der Tandemanlage) keine Erhärtung des Kunststoffes. Anderenfalls
würden die erhärteten Mischungspartikel im Sekundärextruder
wieder aufgebrochen werden, ohne daß gesichert wäre,
daß das Holz der Partikel an den Bruchstellen wieder ausreichend
gegen Feuchtigkeitsaufnahme gesichert wird.
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Soweit
bei der Herstellung Extruder verwendet werden, die aus Gehäuseabschnitten/Modulen bestehen,
werden die Gehäuse in bekannter Weise mit Flanschen aneinander
befestigt, vorzugsweise miteinander verschraubt.
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Zugleich
wird – soweit üblicherweise – eine gemeinsame
Spindel verwendet. Z. B. setzt sich die Schnecke aus dem als Einschneckenextruder/Abschnitten
ausgebildeten Bereich „Aufarbeitung des Kunststoffes” in
den als Planetwalzenextruder/Abschnitt ausgebildeten Bereich „Kühlung
der Schmelze auf Extrusionstemperatur” fort. Im Planetwalzenextruder/Abschnitt
bildet die gemeinsame Schnecke die Zentralspindel.
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Die
Verwendung einer gemeinsamen Schnecke für unterschiedliche
Extruderabschnitte ist für zeitgemäße
Extruder relativ einfach, weil diese Schnecken aus Hülsen
zusammengesetzt werden, die von einer gemeinsamen Stange durchdrungen werden
und miteinander verspannt werden. Diese Bauweise hat auch andere
Vorteile.
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Die
Extruderabschnitte bilden sich häufig auch in dem Extrudergehäuse
ab.
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Dabei
werden die Gehäuseabschnitte an den Enden mit Flanschen
aneinander verspannt.
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Im
folgenden wird nur von Extrudern gesprochen, das schließt
sowohl die Kombination mit gleichen oder anderen Extrudern als auch
die abschnittsweise Kombination unterschiedlicher Extrudersysteme
in einem Extruder ein. Desgleichen ist eingeschlossen die Kombination
von Extruderabschnitten gleichen Systems.
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Alle
zeitgemäßen Extruder sind mit einer Temperierung
versehen.
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Dazu
sind die Extruder innen mit einer Buchse versehen. Die Buchse besitzt
außen Kanäle, die wie Rillen oder wie Gewindegänge
oder wie Schneckengänge in die Außenfläche
der Buchse eingearbeitet sind. Die außen angeordneten Kanäle
lassen sich verhältnismäßig leicht spanabhebend
durch Drehen und Fräsen einarbeiten.
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Die
so bearbeiteten Kanäle werden in die innen glatten Gehäusebohrungen
eingesetzt. Durch die Kanäle werden wahlweise in Schmelzströmungsrichtung
oder entgegen der Schmelzeströmungsrichtung Kühlmittel
oder Heizmittel gedrückt. Wahlweise lassen sich dabei beliebige
Heizstrecken und Kühlstrecken erzeugen. Durch die Wendelung
der Kanäle wird das Heizmittel oder Kühlmittel
besonders lang und kontrolliert an der Gehäusewand bzw.
an der Außenwand der Buchse entlang geführt. Das
sichert eine extreme Kühlung oder Beheizung.
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Ob
es sich um eine Heizstrecke oder eine Kühlstrecke handelt,
ergibt sich aus dem jeweiligen Verfahren. Dabei muß dem
durchströmenden Medium entweder Wärme zugeführt
oder Wärme entzogen werden.
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Theoretisch
könnten die Kanäle auch an der Gehäuseinnenfläche
angeordnet sein und können die Buchsen an der Außenseite
glatt verlaufen.
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Die
Einarbeitung der Kanäle an der Gehäuseinnenseite
ist um einiges aufwendiger als die vorstehend beschriebene Einarbeitung
in die Außenfläche der Buchse.
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Im übrigen
ist es von Vorteil, die Buchsen durch Schrumpf im Extrudergehäuse
zu montieren. Das geschieht durch Erwärmung des Extrudergehäuses.
Durch die Erwärmung erfährt das Extrudergehäuse
eine Ausdehnung. In dem Zustand wird die kalte Buchse in die Lagerbohrung
des Extrudergehäuses geschoben. Bei anschließender
Abkühlung zieht sich das Extrudergehäuse zusammen
und umschließt die Buchse fest und schließend,
wenn die Buchse ein entsprechendes Außenmaß und
die Gehäusebohrung ein entsprechendes Innenmaß hat. Eine
solche Situation entsteht bei Anwendung einer sogenannten Preßpassung.
In der Preßpessung hat die Buchse außen mindestens
den genau gleichen Durchmesser oder einen geringfügig größeren Durchmesser
wie das Extrudergehäuse innen.
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Die
bekannten Preßpassungen sind so ausgelegt, daß nach
dem Schrumpfen durch entsprechende Erwärmung des Gehäuses
wieder eine Trennung der Buchse von dem Extrudergehäuse
möglich ist, ohne daß es zu einer Beschädigung
der Teile kommt. Die Trennung ist wichtig, um gegebenenfalls die
Verzahnung in der Buchse nachzuarbeiten oder die alte Buchse gegen
eine neue auszuwechseln.
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Vorzugsweise
ist für die erfindungsgemäße Aufbereitung
einer Kunststoff/Holz-Mischung ein Extruder vorgesehen, der aus
verschiedenen Abschnitten unterschiedlicher Bauart besteht, nämlich
vorzugsweise einem Einschneckenmodul/Abschnitt und einem oder mehreren
Planetwalzenmodulen.
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Dabei
ist es von Vorteil, wenn der Einschneckenmodul so lang gestaltet
und beheizt ist, daß das eingefüllte Holz beim
Verlassen des Einschneckenmoduls die gewünschte Temperatur
erreicht hat. Vorteilhafterweise bewirkt der Einschneckenmodul zugleich
einen Druckaufbau im Holz, der ein Austreten der eingespritzten
Kunststoffschmelze in Richtung der Aufgabeöffnung für
das Holz verhindert wird.
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Von
Vorteil ist auch, wenn der plastifizierte Kunststoff zwischen dem
Einschneckenmodul und den für die Mischung von Kunststoff
und Holz vorgesehenen weiteren Extrudermodulen über einen
Anlaufring oder über einen Zwischenring zugegeben wird.
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Zu
jedem Modul bzw. Abschnitt gehört ein umgebendes, in der
Regel rohrförmiges Gehäuse. Das gilt für
Module bzw. Abschnitte jeder Bauart. Die Gehäuse sind an
jedem Ende mit einem Kragen (Flansch) versehen. An dem Kragen findet
die Befestigung mit den Gehäusen benachbarter Module bzw. Abschnitte
und gegebenenfalls mit dem Gehäuse des üblicherweise
an einem Extruder vorgesehenen Getriebes statt. Das Getriebe gehört
zum Antrieb des Extruders.
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Zwischen
zwei Gehäusen kann ein Zwischenring von Vorteil sein.
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Der
Zwischenring kann verschiedene Aufgaben erfüllen. Er kann
einzelne Aufgaben oder mehrere Aufgaben gleichzeitig erfüllen.
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Zu
den Aufgaben gehört zum Beispiel
- a)
die Zentrierung der korrespondierenden Gehäuseenden und/oder
- b) das Eintragen von Prozeßmitteln und/oder
- c) die Messung von Prozeßparametern und/oder
- d) die Entgasung und/oder
- e) die Verlängerung des Planetwalzenteiles
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Die
Verlängerung kann dadurch erfolgen, daß die Gehäuse
lediglich beabstandet werden. Dabei kann der Zwischenring unterschiedliche
Formen einnehmen. In einer Form bildet der Zwischenring ein Distanzstück,
das zwischen den Gehäuseenden sitzt. In anderen Form hat
der Zwischenring eine Hülsenform.
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Dabei
kann der Zwischenring die Zentralspindel im Abstand umgeben. Wenn
die Gehäuse der zugehörigen Planetwalzenteile
herkömmliche Anlaufringe besitzen, dann ergibt sich zwischen
der Zentralspindel und dem Zwischenring ein Hohlraum.
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Wahlweise
ist der Hohlraum so groß gewählt, daß die
Planetspindeln sich durch den Hohlraum erstrecken und in dem Hohlraum
umlaufen können.
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Wahlweise
ist der Zwischenring auch innenseitig mit einer gleichen Verzahnung
wie die Gehäuse der Planetwalzenteile versehen. Dann können
die sich durch den Hohlraum des Zwischenringes erstreckenden Planetspindeln
zugleich mit dessen Innenverzahnung kämmen.
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Durch
Verlängerung der Planetwalzenteile können sich
ungewöhnliche Längen ergeben. Nach der Erfindung
können gleichwohl Planetspindeln mit herkömmlicher
Länge Anwendung finden. Das geschieht dadurch, daß die
Planetspindeln in Längsrichtung fluchtend und aneinander
anschließend angeordnet werden. Die Planetspindeln können
in der Lage problemlos um die Zentralspindel umlaufen. Sie werden
dabei durch den Verzahnungseingriff mit der Zentralspindel und durch
Verzahnungseingriff mit dem innen verzahnten Gehäuse in
der Lage gehalten.
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Das
heißt die in Längsrichtung fluchtend und aneinander
anschließend angeordneten Planetspindeln verhalten sich
wie eine einzige überlange Planetspindel.
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Sofern
die gemeinsam eine überlange Planetspindel bildenden Planetspindeln
keine passende Länge bilden, wird vorzugsweise eine der
zugehörigen Planetspindeln auf ein passendes Maß abgelängt.
Es ist von Vorteil, wenn dies vor der Wärmebehandlung der
Planetspindeln erfolgt, mit der die Planetspindeln verschleißfest
gemacht werden können. Vor Härten oder Vergüten
der Planetspindeloberfläche lassen sich die Planetspindeln
mit herkömmlichen Mitteln leichter bearbeiten.
-
Durch
erfindungsgemäßes Zusammensetzen der Planetspindeln
werden die Risiken des mit einer Wärmebehandlung üblicherweise
entstehenden Verzuges minimiert. Der bei einer Wärmebehandlung entstehende
Verzug ist nämlich längenabhängig. Je nach
Form und Material der Planetspindeln bildet sich mehr oder weniger
Verzug.
-
Wahlweise
können die für eine überlange Planetspindeln
bestimmten Teile auch an den Stirnflächen, an denen sie
einander berühren, miteinander verbunden werden..
-
Der
zum Eintragen der flüssigen Kunststoffschmelze vorgesehene
Zwischenring kann unterschiedliche Formen aufweisen.
-
Es
kann sich um ein Rohrstück handeln, das bis auf die geringe
axiale Länge mit dem Gehäuse des Einschneckenmoduls
bzw. Abschnitts vergleichbar ist. Dann besitzt es gleichfalls Kragen
an den Enden, mit denen die Befestigung des Zwischenringes an den
Gehäusen der benachbarten Extrudermodulen bzw. Abschnitten
erfolgt.
-
Der
Zwischenring wird von der Extruderschnecke/Spindel durchdrungen.
Die Extruderschnecke/Spindel ist im Bereich des Einschneckenmoduls bzw.
des Einschneckenabschnitts eine Einschnecke, im Bereich der Planetwalzenmodule
eine Zentralspindel.
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Die
Extruderschnecke/Spindel ist üblicherweise mehrteilig ausgebildet.
Alle Teile besitzen eine Hülsenform mit einer Verzahnung
an der Außenseite. Das mittige Loch wird mit einem Anker
durchdrungen, der die Aufgabe hat, alle Hülsen miteinander
zu verspannen.
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Im
Einschneckenmodul setzt sich die Extruderschnecke/Spindel zumeist
aus einer Vielzahl von Teilen/Hülsen zusammen, die an der
Außenseite eine unterschiedliche Verzahnung tragen, um
durch Gestaltung der Schneckengänge auf die Verdichtung bzw.
auf die Behandlung des Einsatzgutes im Einschneckenmodul Einfluß zu
nehmen.
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Im
Planetwalzenmodul ist üblicherweise eine einteilige Hülse
vorgesehen, welche die Zentralspindeln bildet und mit dem gleichen
Anker gehalten wird, der die Hülsen des Einschneckenmoduls
hält.
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Der
Anker erstreckt sich auch durch den oben beschriebenen Zwischenring
für die Bedüsung. Im Zwischenring ist auf dem
Anker gleichfalls eine Hülse vorgesehen. Die Hülse
kann außen die gleiche oder eine andere Verzahnung wie
die Einschnecke an deren Ende tragen.
-
Wahlweise
ist der Zwischenring in gleicher Weise wie die Extrudermodule/Abschnitte
mit einer Temperierung versehen, die nach Bedarf eine Kühlung
oder eine Beheizung erlaubt.
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Der
Zwischenring kann auch ohne Kragen montiert werden. Dann wird der
Zwischenring zwischen die Kragen der benachbarten Gehäuse,
also zwischen das Gehäuse des Einschneckenmoduls und das
Gehäuse des Planetwalzenmoduls gesetzt. Anschließend
werden die beiden zugehörigen Kragen durch Spannschrauben
oder andere Spannmittel gegeneinander verspannt.
-
Günstig
ist, wenn ein Zwischenring in eine Zentrieröffnung der
benachbarten Gehäuse bzw. Kragen greift oder umgekehrt
die benachbarten Gehäuse in eine Zentrieröffnung
des Zwischenringes greifen. Die Zentrieröffnung kann durch
eine Ausdrehung an der Stirnfläche des Zwischenringes bzw.
des benachbarten Gehäuses gebildet werden. Dabei kann eine
kleine Ausdrehung ausreichen. Mit der Ausdrehung korrespondiert
ein entsprechender Vorsprung an der jeweils gegenüberliegenden
Strirnfläche.
-
Für
die Zuführung der flüssigen Schmelze sind in dem
Zwischenring vorzugsweise mehrere gleichmäßig
am Umfang verteilte Eintrittsbohrungen vorgesehen. Zu den verschiedenen
Eintrittsbohrungen können einzelne Leitungen führen.
Es kann aber auch eine Verbindung der Eintrittsbohrungen durch eine
Ringnut im Zwischenring gegeben sein, die mittels eines Deckels
geschlossen ist und über eine gemeinsame Zuführungsleitung
mit flüssiger Schmelze gespeist wird.
-
Die
Zuführungsleitungen verbinden den für die Verflüssigung
von Kunststoff vorgesehenen Extruder mit dem Zwischenring. Es ist
von Vorteil, die Zuführungsleitungen zu isolieren und zu
beheizen, damit kein unerwünschter Temperaturabfall in
der Schmelze eintritt oder die Schmelze sogar einfriert.
-
Wahlweise
sind in den verschiedenen Zuführungsleitungen zum Zwischenring
Ventile oder Blenden zur Einstellung des Schmelzestromes vorgesehen.
Die Ventile erlauben wahlweise ein Nachstellen und Einflussnahme
auf den Schmelzestrom während des Betriebes. Das kann zur
Vergleichmäßigung oder zur Erzeugung von Unterschieden
genutzt werden. Zusätzlich oder anstelle der Ventile kann
auch eine Veränderung des Schmelzestromes durch Einsätze
erreicht werden, die in den Zuführungsleitungen positioniert
werden. Die Einsätze können auch in dem Zwischenring
vorgesehen sein.
-
Im übrigen
wird die Schmelzezuführung durch die Drehzahl des zur Plastifizierung
des Kunststoffes vorgesehenen Extruder bestimmt.
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Wahlweise
wird die flüssige Schmelze auch am Ende der Aufwärmstrecke
in den Einschneckenmodul/Abschnitt aufgegeben. Dann ist der zur
Erzeugung der flüssigen Schmelze vorgesehene Extruder unmittelbar
an den für die Erwärmung des Holzes vorgesehenen
Einschneckenmodul/Abschnitt angeschlossen.
-
Der
Anschluß erfolgt wahlweise dadurch, daß der zur
Verflüssigung vorgesehene Extruder unmittelbar an das Gehäuse
des Einschneckenmoduls/Abschnitts angeflanscht ist, oder es ist
eine Zuführungsleitung vorgesehen, die an das Gehäuse des
Einschneckenmoduls/Abschnitts führt.
-
Der
unmittelbar an den Einschneckenmodul angeflanschte und der Herstellung
flüssiger Schmelze dienende Extruder kann als Seitenarmextruder bezeichnet
werden. Dieser Extruder kann die gleiche Bauart haben wie der Einschneckenmodul.
Es kann aber auch ein Extruder anderer Bauart zum Einsatz kommen.
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Für
das Eintragen der flüssigen Schmelze in den Einschneckenmodul/Abschnitt
muß dessen Gehäuse durchbohrt werden. Dabei wird
der zur Temperierung doppelwandig ausgeführte Gehäusemantel durchbohrt.
Damit einerseits die Schmelze nicht in den Hohlmantel strömt
und andererseits das Temperierungsmittel nicht die Schmelze verunreinigt,
kann ein Flansch angebracht werden, der mit einem Kragen in die
Bohrung ragt und den Hohlmantel wieder verschließt.
-
Zum
Eintragen der flüssigen Schmelze kann auch der benachbarte
Planetwalzenmodul angebohrt werden.
-
Auch
dort besteht ein Gehäusedoppelmantel, der durch die Bohrung
geöffnet wird und wieder geschlossen werden muß.
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Nach
der
DE 10356423 wird
das mit einer Buchse dadurch erreicht, daß
die Bohrung
durch das Gehäuse hindurchgeführt ist und in die
im Gehäuse sitzende Buchse ragt,
wobei die Materialzuführung
mit einem Zuführungsgehäuse in die Bohrung ragt
und
- aa) wobei die Bohrung im Bereich der zum
Temperieren dienenden Kanäle eine ringförmige
Erweiterung aufweist, so daß um das Zuführungsgehäuse
herum ein ringförmiger Verbindungskanal für die
zum Temperieren dienenden Kanäle entsteht oder
- bb) wobei die Bohrung bis in eine Nut reicht, die sich über
den gesamten Umfang oder über einen Teil des Umfangs der
im Gehäuse sitzenden Buchse erstreckt und deren Breite
größer als der Durchmesser des Zuführungsgehäuses
ist, so daß um das Zuführungsgehäuse
herum ein Verbindungskanal für die dem Temperieren dienenden
Kanäle entsteht
oder
- cc) wobei ein Zuführungsgehäuse verwendet wird,
das in die Buchse ragt, wobei das Zuführungsgehäuse
im Bereich der dem Temperieren dienenden Kanäle mit mindestens
einem Verbindungskanal für diese Kanäle versehen
ist Vorteilhafterweise kann der Verbindungskanal nach cc) spanabhebend
durch Fräsen oder Drehen außen in die das Zuführungsgehäuse
eingearbeitet werden. Vorzugsweise ist ein Zuführungsgehäuse
mit mehreren Verbindungskanälen vorgesehen, so daß jede
durch die Bohrung entstandene Unterbrechung eines Kanals durch einen
Verbindungskanal aufgehoben bzw. überbrückt worden
ist.
Noch weiter bevorzugt ist ein Zuführungsgehäuse
mit mehreren Verbindungskanälen, die übereinander
liegen. Die einzelnen Verbindungskanäle können
als neben einander liegende Nuten in das Zuführungsgehäuse
gearbeitet werden. Die Kanäle können außen
an dem Zuführungsgehäuse liegen.
Günstig
ist dabei, wenn die übereinander liegenden Verbindungskanäle
eine Höhe besitzen, die geringer als die Breite ist. Zugleich
ist die Breite so groß gewählt, daß die
Verbindungskanäle gleichwohl einen ausreichenden Querschnitt
zur störungsfreien Weiterleitung des Temperierungsmittels
besitzt, vorzugsweise ist der Querschnitt gleich.
Günstig
ist, wenn die Höhe der Verbindungskanäle so gewählt
ist, daß die Gesamthöhe der übereinander
liegenden und durch einen Steg voneinander getrennten Verbindungskanäle
nicht höher als die Höhe bzw. Tiefe der zum Temperieren
dienenden Kanäle in der Buchse ist.
Vorteilhafterweise
können die übereinander liegenden Kanäle
mit das Zuführungsgehäuse in diesem Bereich außen
umschließenden Rohrmantel geschlossen werden. Der außen
liegende Rohrmantel ist dann mit Einlaßöffnungen
und Auslaßöffnungen versehen. Jede Einlaßöffnung
ist so angeordnet, daß sie an dem zugehörigen,
durch die beschriebene Unterbrechung entstandenen Kanalende liegt
Wahlweise
sind die Verbindungskanäle auch an einer Innenseite des
Zuführungsgehäuses eingearbeitet worden und sind
die Verbindungskanäle durch einen innen liegenden Rohrmantel
verschlossen. Durch außen in das Zuführungsgehäuse
eingearbeitete Einlaßöffnungen und Auslaßöffnungen
entstehen gleichwohl Verbindungskanäle.
oder - dd) wobei die Bohrung gegenüber dem
Zuführungsgehäuse vergrößert
ist und wobei in dem Gehäuse ein Einsatz mit einer Öffnung
oder einem Anschluß zur Aufnahme des Zuführungsgehäuses
vorgesehen ist. Der Einsatz besitzt außen liegend oder
innen liegend einen oder mehrere Verbindungskanäle, die
wie die Verbindungskanäle unter cc) ausgebildet sind bzw.
hergestellt werden.
- ee) wobei in der Bohrung ein Einsatz sitzt, an dem das Zuführungsgehäuse
befestigt ist und der Einsatz außen liegend oder innen
liegend oder innen liegend einen oder mehrere Verbindungskanäle besitzt,
die wie die Verbindungskanäle unter cc) ausgebildet sind
bzw. hergestellt werden.
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Das
oben beschriebene Zuführungsgehäuse kann die im
Extrudergehäuse sitzende Buchse so weit durchdringen, daß sie
mit der Innenfläche der Buchse ganz oder teilweise abschließt.
Ist das Zuführungsgehäuse der Innenfläche
der Buchse angepaßt und kann ganz mit der Innenfläche
der Buchse abschließen. Das kann auch auf innen verzahnte
Buchsen eines Extrudergehäuses Anwendung finden. Die Anpassung
wird durch Drehen oder Fräsen oder Schleifen bzw. bei der
Anpassung an innen verzahnte Gehäusebuchsen dadurch erreicht,
daß in die Gehäusewandung eine Verzahnung in gleicher
Weise eingearbeitet wird wie beim Innenverzahnen der im Extrudergehäuse
sitzenden Buchse. Günstig ist dabei die Anwendung des Funkenerodierens
zum Verzahnen.
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Im übrigen
gilt für den Anschluß des zur Herstellung flüssiger
Schmelze dienenden Teiles an das Gehäuse des Planetwalzenmoduls
das gleiche wie für den Anschluß an den Einschneckenmodul.
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Der
Seitenarmextruder kann verschiedene Bauweisen haben.
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Es
gibt Einschneckenextruder, Doppelschneckenextruder und Planetwalzenextruder.
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Der
Einschneckenextruder ist die billigste Bauart eines Extruders, aber
auch der Extruder mit der kleinsten Bauweise.
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Bei
der Verwendung eines Einschneckenextruders soll die Steigung der
Schnecke die gewünschte Förderwirkung verursachen.
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Der
Doppelschneckenextruder besitzt zwei parallel nebeneinander angeordnete
und miteinander kämmende Schnecken. Der Doppelschneckenextruder
ist zwar aufwendiger als ein Einschneckenextruder. Der Doppelschneckenextruder
hat jedoch eine wesentlich größere Förderwirkung
als ein Einschneckenextruder. Gleichwohl ist der Doppelschneckenextruder
noch verhältnismäßig günstig.
Außerdem baut der Doppelschneckenextruder noch sehr klein. Aufgrund
der hohen Förderwirkung läßt sich mit
dem Doppelschneckenextruder leicht sicherstellen, daß die
flüssige Schmelze mit dem richtigen Druck in den Planetwalzenmodul
eingespritzt wird.
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Wahlweise
wird für diesen Seitenarmextruder auch ein Planetwalzenteil
verwendet. In der Anwendung kann auch dieser Planetwalzenteil so
gefahren werden, daß der notwendige Druck zum Einspritzen
der flüssigen Schmelze entsteht.
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In
der Zeichnung sind verschiedene Ausführungsbeispiele der
Erfindung dargestellt.
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1 zeigt
einen Extruder für die Herstellung von Mischungen aus Kunststoff
und Holzpartikeln. Der Extruder besitzt vier Abschnitte. Drei Extruderabschnitte
sind als Planetwalzenextruderabschnitte ausgebildet, der vierte
Extruderabschnitt ist als Einschneckenextruder ausbildet und dient
dem Materialeinzug.
-
Dabei
sind mit 5 die Gehäuse der Planetwalzenextruderabschnitte
und das Gehäuse des Einschneckenextruderabschnittes mit 1 bezeichnet.
Jedes Gehäuse 5 besitzt angeschweißte
Flansche 6 und 7, die in nicht dargestellter Form
mit-einander verschraubt sind. Das Gehäuse 1 ist
mit Flanschen 3 und 4 versehen, die wie die Flansche 6 und 7 der
Befestigung dienen. Jedes Gehäuse 1 und 5 ist
innen mit Buchsen ausgekleidet.
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Ferner
sind an der Gehäuseinnenseite Kanäle dargestellt,
die je nach Bedarf mit Heizmittel oder Kühlmittel beaufschlagt
werden.
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Die
dargestellten Enden der Gehäuse 5 sind hinten
ausgedreht und jeweils mit einem Zentrierring 11 und Anlaufring
und Verschleißring 8 versehen.
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Der
Anlaufring und Verschleißring 8 bildet die Gleitfläche
für Planetspindeln 10. Der Anlaufring und Verschleißring 8 besitzt
einen Innendurchmesser der kleiner als der bezeichnete Rollradius
der Planetspindeln 10 ist.
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Alle
Extruderabschnitte besitzen eine gemeinsame Spindel. Diese gemeinsame
Spindel ist im Bereich der Planetwalzenextruderabschnitte mit 9 und
im Bereich des als Einzug dienenden Einschneckenextruderabschnittes
mit 19 bezeichnet.
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Das
Einsatzmaterial wird im Ausführungsbeispiel durch Holzspäne
gebildet. Die Holzspäne werden über einen Trichter
durch eine Öffnung 2 eindosiert. Die Holzspäne
werden in nicht dargestellter Weise mittels Saugluftförderer
aus einem Silo abgezogen und in einen über dem Trichter
angeordneten Filter geführt und von der Saugluft getrennt.
Mittels einer nicht dargestellten Stopfschnecke werden die Holzspäne
aus dem Filter in den Trichter gezogen. Im Trichter findet eine
volumenmetrische Messung der Menge der Sägespäne
statt. In anderen Ausführungsbeispielen ist eine zusätzliche
gravimetrische Messung oder allein eine gravimetrische Messung vorgesehen.
Anhand der Messergebnisse wird der Saugluftförderer geregelt.
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Der
erste Extruderabschnitt bildet einen Einzug für den zweiten
Extruderabschnitt. Im zweiten Extruderabschnitt findet eine Zudosierung
und Mischung mit flüssiger Kunststoffschmelze und eine Verdichtung
statt; im dritten Extruderabschnitt eine Homogenisierung der Mischung.
Im letzten Extruderabschnitt findet eine Abkühlung der
Mischung auf Austrittstemperatur statt. Im Ausführungsbeispiel
hat das Holz einen Anteil von 70 Gew.-% und der Kunststoff einen
Anteil von 30 Gew.-% an der Mischung. In anderen Ausführungsbeispielen
beträgt der Holzanteil zum Beispiel 65% oder 75% an der
Mischung. Dabei sind Zuschläge wie Farbe und Hydrophobierungsmittel
dem Kunststoffanteil rechnerisch zugeschlagen worden.
-
Die
entstandene Mischung tritt an der Extruderspitze 12 in
eine nicht dargestellte Extrusionsdüse, deren Öffnung
dem Querschnitt einer Bodendiele nachgebildet ist, so daß durch
Extrudieren der Mischung ein Endlosstrang mit dem Querschnitt einer Bodendiele
entsteht. Durch nicht dargestelltes Ablängen des Extrusionsstranges
entstehen Bodendielen mit dem Aussehen einer Holzdiele.
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Die
Bodendielen sind unterseitig profiliert. Die Profile sind so gewählt,
daß eine Wandstärke von 10 mm gegeben ist. In
anderen Ausführungsbeispielen sind 8 bis 12 mm Wandstärke
gewählt.
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Die
Profilierung schließt eine Hohlraum bzw. Kammerbildung
ein.
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In 2 ist
zum Eintragen der flüssigen Schmelze an dem Planetwalzenteil 5 ein
Seitenarmextruder 20 vorgesehen.
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Der
Seitenarmextruder ist als Doppelschneckenextruder ausgebildet. Der
Doppelschneckenextruder besteht aus zwei gegenläufig arbeitenden Schnecken.
In den Seitenarmextruder 20 werden in nicht darstellter
Form Kunststoffgranulate, im Ausführungsbeispiel Polyethylen(PE)granulate
eingefüllt, komprimiert und erwärmt und auf dem
Wege zu einer flüssigen Schmelze umgeformt. Mit dem PE-Granulat sind
zugleich Zuschläge wie Farbe und Hydrophobierungsmittel
aufgegeben worden. In der Schmelze finden die Zuschläge
eine vorteilhafte Verteilung.
-
Mit
dem Doppelschneckenextruder kann die flüssige Schmelze
mit erheblichem Druck in den Planetwalzenteil 5 gespritzt
werden. Die flüssige Schmelze benetzt die Holzpartikel
an der Oberfläche und dringt in die Hohlräume/Poren
ein. Bei der anschließenden Verdichtung der Holzpartikel
werden die Hohlräume/Poren reduziert und durch die Schmelze
verschlossen, die bei dem Einspritzen der Schmelze noch offen geblieben
sind. Die Schmelze wird mit einer Temperatur aufgegeben, bei der
die Schmelze auch dann noch flüssig bleibt, wenn Sie durch
die Berührung mit den Holzpartikeln Wärme abgegeben
hat.
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Zwischen
den verschiedenen Holzpartikeln wirkt die Schmelze wie ein Kleber.
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Das
Gehäuse des Seitenarmextruders 20 ist mehrteilig.
Der Kopfteil 21 sitzt als Zuführungsgehäuse
in einer Bohrung des Gehäuses des Planetwalzenteils 5.
Die Bohrung durchdringt zugleich die zugehörige Buchse 22 und
schließt mit der Innenfläche der Buchse 22 ab.
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Im
Ausführungsbeispiel ist der Seitenarmextruder geeignet,
sehr hohe Eintragsdrücke zu erzeugen.
-
Im
Ausführungsbeispiel der 1 wird der
in 4 dargestellte Planetwalzenteil 5 unmittelbar nach
dem Materialeinzug bzw. unmittelbar nach dem Füllteil eingesetzt.
In einem anderen Ausführungsbeispiel kommt der Planetwalzenteil 5 mit
dem Seitenarmextruder nach dem zweiten Planetwalzenteil als dritter
Planetwalzenteil zum Einsatz.
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In
weiteren Ausführungsbeispielen kann jedes Planetwalzenteil
mit einem Seitenarmextruder zum Eintragen von flüssiger
Schmelze versehen sein.
-
In
einem weiteren Ausführungsbeispiel nach 3 reicht
das mit 30 bezeichnete Extrudergehäuse des Seitenarmextruders
bis an das Gehäuse 30 des Planetwalzenteiles 5 heran.
Das Extrudergehäuse 30 ist mit einem Einsatz 31 verbunden,
der in einer Bohrung des Gehäuses 5 sitzt. Der
Einsatz 31 besitzt an seiner Außenseite zwei übereinander
liegende Nuten 32 und 34. Zwischen beiden Nuten 32 und 34 besteht
ein Steg 33. Diese Nuten bilden Verbindungskanäle.
Es sind zwei Verbindungskanäle vorgesehen, weil das Gehäuse
mit einer Buchse 22 ausgekleidet ist und weil die Buchse 22 außenseitig
und innenseitig mit einer Verzahnung versehen ist. Die nicht dargestellte
Innenverzahnung dient dazu, mit den umlaufenden Planetenspindeln
zu kämmen, die in 1 dargestellt
sind. Die Außenverzahnung bildet Kanäle für
das Temperierungsmittel für die Beheizung/Kühlung
des Planetwalzenteiles. Die Außenverzahnung der Buchse 22 wird
durch die zugehörige Bohrung für den Einsatz 31 an
zwei Stellen unterbrochen. Jeder Verbindungskanal ist für
eine Unterbrechung bestimmt und verbindet das eine Unterbrechungsende
mit dem zugehörigen anderen Unterbrechungsende.
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Die
Nuten 32 und 34 sind durch einen außen liegenden
Rohrmantel 35 verschlossen, so daß kein Heizmittel
oder Kühlmittel falsch eintreten oder austreten kann.
-
Im
Ausführungsbeispiel ist eine Eintrittsöffnung 37 der
Nut 34 dargestellt. Die Eintrittsöffnung der Nut 32 liegt
an anderer, nicht dargestellter Stelle.
-
Die
Austrittsöffnung liegt im Ausführungsbeispiel
auf der diametral gegenüberliegenden, nicht dargestellten
Seite des Einsatzes 31.
-
Das
Ausführungsbeispiel nach 4 zeigt die
Anwendung eines Extruders für die Schaumherstellung. Dabei
wird über einen Einsatz 40, der in dem Extrudergehäuse 5 sitzt,
flüssiges Treibmittel in die Kunststoffschmelze gepumpt.
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Im
Bereich der Buchse 41 ist ein nicht dargestellter Einsatz
vorgesehen, der sich von dem Einsatz nach 3 dadurch
unterscheidet, daß nur ein Verbindungskanal vorgesehen
ist.
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Die 5 bis 7 zeigen
einen weiteren Extruder mit einem Planetwalzenmodul mit einem Gehäuse 101 und
einem angeflanschten Seitenarmextruder.
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Der
Planetwalzenmodul besitzt ein Extrudergehäuse mit einer
darin angeordneten Buchse. Das Gehäuse ist auf der Buchse
aufgeschrumpft.
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Die
Buchse besitzt außenseitig eingefräste Kanäle
für Temperierungsmittel zur Kühlung oder Beheizung.
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Die
Kanäle verlaufen wendelförmig an der Außenfläche
der Buchse und sind durch Fräsen entstanden. Es sind im
Ausführungsbeispiel zwei verschiedene Temperierungsbereiche
vorgesehen. Der eine Bereich ist durch Zu- und Abflüsse 120, 121 gekennzeichnet,
der andere Bereich durch Zu- und Abflüsse 122, 123.
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Der
Seitenarmextruder ist ein Doppelschneckenextruder und besteht aus
verschiedenen Teilen. Dazu gehören zwei nebeneinander angeordnete Schnecken 116,
welche miteinander kämmen und über einen Motor
angetrieben werden. Zwischen Motor und Schnecken 116 sind
ein Getriebe und eine Kupplung 111 mit einem Gehäuse 115 vorgesehen.
-
Außerdem
ist der Seitenarmextruder aus einem Füllteil 109 und
einem Extrusionsteil 102 zusammengesetzt. Das Füllteil 109 besitzt
eine Öffnung für eine nicht dargestellte Materialzuführung.
-
Der
Seitenarmextruder besitzt im Extrusionsteil 102 ein temperiertes
Gehäuse.
-
Das
Gehäuse besitzt ein gestuftes Ende 104, mit dem
es in einer Bohrung 103 sitzt, die sich durch das Gehäuse
des Planetwalzenteiles 101 und durch die zugehörende
Buchse bis in den Innenraum des Planetwalzenmodules erstreckt. Die
Bohrung bedingt in dem Bereich der Zu- und Abflüsse 122, 123 eine besondere
Führung der für das Temperierungsmittel vorgesehen
Kanäle an der Außenseite der Buchse. Dort sind
die Kanäle um den Bereich der Bohrung herumgeführt
worden, so daß auch die Umgebung der Bohrung temperiert
wird.
-
Zusätzliche
Möglichkeit zur Temperierung ergibt sich in der Umgebung
durch das temperierte vordere Ende des Seitenarmextruders.
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Die
Bohrung führt durch die oben beschriebene Stufung zu einer
Aufstandsfläche 102 am Gehäuse.
-
Die 8 bis 10 zeigen
in einem weiteren Ausführungsbeispiel eine vollständige
Anlage zur Herstellung von Mischungen aus Holzpartikeln und Kunststoff.
-
Dabei
findet ein Extruder mit einem Füllteil 201 und
zwei Planetwalzenteilen 202 und 203 Anwendung.
Der Füllteil 201 besitzt die Bauart einer Einschnecke
und entspricht im Prinzip dem Einschneckenteil bzw. Füllteil
der 1. Die beiden Planetwalzenteile 202 und 203 entsprechen
im Prinzip den Planetwalzenteilen 5 und 10 der 1.
-
Das
Füllteil 201 wird aus einem Trichter 205 mit
Sägespänen gespeist. Die Holzpartikel werden in dem
Einfüllteil eingezogen und geringfügig vorgewärmt.
-
Zu
der Anlage gehört ferner ein seitlich angeordneter Extruder 204.
Der seitlich angeordnete Extruder 204 ist ein Einschneckenextruder
und dient zur Aufschmelzung des Kunststoffes. Der seitlich angeordnete
Extruder spritzt die flüssige Schmelze zwischen dem Füllteil 201 und
dem Planetwalzenteil 202 in den Extruder.
-
Zwischen
dem Füllteil 201 und dem Planetwalzenteil 202 ist
ein Zwischenring vorgesehen. Der Zwischenring ist in 11 dargestellt.
In 11 sind die Gehäuse des Einfüllteiles 201 mit 211 und
das Gehäuse des Planetwalzenteiles 202 mit 210 bezeichnet.
Die beiden gegenüberliegenden Gehäuseenden sind
mit einem Kragen 214 und 213 versehen. Zwischen
beiden Kragen ist ein Zwischenring 212 eingelassen. Der
Zwischenring 212 ist in Zentrieröffnungen an den
Stirnflächen der Kragen eingelassen. Der Zwischenring 212 besitzt
mehrere gleichmäßig am Umfang verteilte Öffnungen,
zu denen Schmelzeleitungen 216 von dem Extruder 204 führen.
Der Zwischenring 212 ist zwischen den Kragen 211 und 213 verspannt.
Die Verspannung wird durch Spannschrauben bewirkt, von denen nur
eine Mittellinie 215 dargestellt ist. Die Spannschrauben
durchdringen beide Kragen und wirken mit Schraubenmuttern zusammen.
-
Nach
dem Zusammentreffen von flüssiger Schmelze und Holzpartikeln
findet in dem Planetwalzenteil 202 die Mischung und Homogenisierung
und eine Verdichtung statt. Im sich daran anschließenden Planetwalzenteil
findet eine Kühlung auf eine gewünschte Austrittstemperatur
statt. Im Ausführungsbeispiel ist die Temperatur der Mischung
noch so groß, daß die Mischung ausdampft und auf
dem Wege unerwünschte Feuchte verliert.
-
Nach
dem Austritt und Ausdampfen findet im Ausführungsbeispiel
eine Verteilung der Mischung statt auf mehrere weitere Extruder
statt.. Dazu ist eine Verteilungseinrichtung 220 vorgesehen.
Die Verteilungseinrichtung 220 führt die Mischung
zu drei nachgeordneten Einschneckenextrudern 221, 222 und 223.
Diese Einschneckenextruder können einzeln oder zu mehreren
oder alle gemeinsam gleichmäßig oder unterschiedlich
mit der Mischung beaufschlagt werden. Ziel ist, nach Bedarf unterschiedliche oder
gleiche Profilformate mit den Einschneckenextrudern 221, 222 und 223 zu
extrudieren.
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Im
Ausführungsbeispiel wird die Verteilungseinrichtung durch
eine Weiche in dem Förderweg der Mischung nach Verlassen
des Extruders gebildet. Mit der Weiche kann die angeförderte
Menge an Mischung zu bestimmten Einschneckenextrudern umgelenkt
oder auch in zwei oder drei Ströme geteilt werden, die
dann den betreffenden Einschneckenextrudern zugeleitet werden.
-
12 zeigt
einen Planetwalzenextruder 301, der in der oben beschriebenen
Form eine Mischung aus Holzpartikeln und Kunststoff erzeugt. Die Mischung
wird in einen gekapselten Verteiler 303 aufgegeben. Der
Weg zu dem Verteiler 303 ist eingehaust. Das Gehäuse
ist mit 302 bezeichnet. Auf dem Wege zu dem Verteiler und
im Verteiler findet eine Entgasung statt.
-
Der
Verteiler 303 verteilt die Mischung in der jeweils gewünschten
Form auf vier Rinnen 304, 305, 306, 307,
die zu Einschneckenextrudern 310, 311, 312, 313 führen.
Diese Einschneckenextruder gehören zu vier parallel arbeitenden
Produktionslinien für die Herstellung von Bodendielen aus
der Mischung.
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Die
erfindungsgemäße Verteilung nutzt das Gefälle
von einer höher liegenden Arbeitsebene für eine
zentrale Herstellung der Mischung zu den tiefer angeordneten Produktionslinien
aus.
-
Der
Verteiler besteht nach 13 aus einem topfartigen Unterteil 320.
-
Der
Unterteil 320 besitzt einen Rand 321, mit dem
es auf einer Zwischendecke aufliegt. Im Übrigen ragt der
Unterteil 320 durch eine Deckenöffnung nach unten
unter die Zwischendecke.
-
Oben
ist das topfartige Unterteil 320 mit einem Deckel 322 verschlossen.
Der Deckel 322 ist in Führungen 336 verfahrbar.
Die Verfahrbarkeit dient dazu, den Verteiler für Wartung
und Reparatur zu öffnen.
-
Im
Ausführungsbeispiel ist zugleich ein Teil 335 des
Gehäuses 302 an dem Deckel 322 befestigt und
mit dem Deckel 322 verfahrbar.
-
Außerdem
ist der Deckel 322 teilweise bei 337 aufklappbar,
um ohne Verschiebung einen Zugang zum Verteiler-Inneren zu finden.
-
Wenn
die Mischung durch das Gehäuse 335 in den Verteiler
tritt, trifft es auf die Spitzt 333 eines Kegels. Der Kegel
ist durch die Spitze, seine Höhe und durch seinen Fuß 334 bestimmt.
-
Der
Kegel ist drehbeweglich angeordnet und mit einem Antrieb versehen.
-
Infolgedessen
gleitet die Mischung nicht nur aufgrund ihrer Schwerkraft auf der
Mantelfläche des Kegels nach unten, sondern auch aufgrund
Zentrifugalkraft, die aufgrund der Kegeldrehung auf die herabgleitende
Mischung wirkt.
-
Der
Kegel bildet damit einen Rotor.
-
Mit
dem Fuß 334 gleitet der Kegel auf dem Boden des
topfartigen Teiles.
-
Dabei
kann sich die Mischung in einem Zwischenraum zwischen dem Fuß 334 und
dem Mantel des topfartigen Teiles sammeln. Der Boden des Verteilers
ist im Bereich der oben erwähnten Rinnen geöffnet
bzw. mit Austrittsöffnungen 339, 340, 341 zu den
Rinnen Dadurch soll die Mischung in die Rinnen fallen.
-
In
dem Zwischenraum wird die Mischung von Armen 338 in Drehrichtung
des Kegels mitgenommen. Die Arme 338 sind sichelförmig
gebogen und zentrieren die Mischung auf die Mitte des Zwischenraumes
und stellen damit einen besonders zuverlässigen Eintritt
der Mischung in die Rinnen sicher. Die Arme bilden Räumer.
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Je
nach Volmen des Verteilers bzw. Aufnahmevermögen des Verteilers
an Mischung bildet der Verteiler einen mehr oder weniger großen
Puffer.
-
14 zeigt
die Unterseite des Verteilers.
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Mit 370 ist
der Antrieb für den Rotor bezeichnet.
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Darüber
hinaus sind Schieber 350, 351, 352, 353 vorgesehen,
mit denen die Austrittsöffnungen ganz oder teilweise geschlossen
werden können. Die Schieber sind in Parallelführungen 360, 361 gehalten und
mit Antrieben versehen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - WO 02/103113
A [0016]
- - US 6479002 B1 [0051]
- - DE 102004005058 [0055]
- - DE 102004005034 [0055]
- - DE 10310510 [0055]
- - DE 10228191 [0055]
- - WO 02/103113 [0061]
- - FR 2564374 A [0104]
- - EP 1262294 A1 [0105]
- - EP 1297933 A1 [0123]
- - EP 1262293 A1 [0125]
- - US 5653534 [0126]
- - DE 10356423 [0218]