DE102009038280A1

DE102009038280A1 - Herstellung mit anorganischen Stoffen hoch gefüllter Kunststoffe

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Publication number: DE102009038280A1
Application number: DE102009038280A
Authority: DE
Original assignee: Entex Rust and Mitschke GmbH
Current assignee: Entex Rust and Mitschke GmbH
Priority date: 2009-08-21
Filing date: 2009-08-21
Publication date: 2011-02-24

Abstract

Nach der Erfindung werden Mischungen aus anorganischen Füllstoffpartikeln und Kunststoff im Planetwalzenextruder dadurch erzeugt, daß der Kunststoff separat in eine schmelzflüssige Form überführt wird, bevor eine Zusammenführung stattfindet.

Description

Die Erfindung betrifft die Herstellung Kunststoffe mit hohem Anteil an anorganischen Füllstoffen. Von einem hohen Anteil an anorganischen Füllstoffen wird in der Praxis erst bei einem Anteil von mindestens 50 Vol%, vorzugsweise von mindestens 60 Vol% gesprochen.
Solche Füllstoffe können sein:
Aluminiumhydroxid, Aluminiumnitrit, Aluminiumsilikat, Bariumsulfat, Schwerspat, Feldspat, Calciumcarbonat, Kreide, Calciumsulfat, Kaolin, Kieselsäure, Quarzmehl, Aerosil, Talk, Tonerde, Wallostonit, Ruß, Metalloxide, Metallsalze, Glaskugelm, Silica, Sand, Graphit, Glimmer, Cellulose, Keramik, Asbest, Bor, Siliciumkarbid, Bornitrid, Borkarbid, Aluminium- und Zironiumoxid, Stahl, Aluminium, Wolfram, Kohlenstoff, Kalkstein, Marmor,
Kunststoffe finden vielfältige Anwendung
Formteile, Werkstücke, Blöcke, Tafeln, Folien, Bahnen, Beläge, Rohre, Schläuche, Stäbe, Stangen, Profile, Bänder, Schnüre, Drähte, Borsten, Netze
Klebstoffe, Lacke, Leime, Kleister, Kitte, Bindemittel
Farben, Putze, Spachtel, Verguß- und Versiegelungsmassen, Schmelz- und Beschichtungsstoffe, Gele,
Fäden, Fasern, Garne, Seiden, Stränge, Matten, Vliese, Gewebe
Die Kunststoffe können aus Monomeren und/oder aus Polymeren bestehen. Häufig handelt es sich um ein Gemisch, wobei auch Mischungen mit anderen Stoffen als Kunststoffen vorkommen. Das gilt besonders für die Herstellung von Kunststoffschaum.
Neben den Füllstoffen enthalten die Kunststoffe in der Regel noch verschiedene Zuschläge. Dazu können Stabilisatoren, Gleitmittel und anderes gehören.
Zur Aufarbeitung von Kunststoffen finden Extruder bevorzugte Anwendung.
Mit einem Extruder lassen sich die eingesetzten Stoffe sehr vorteilhaft aufschmelzen, mischen bzw. homogenisieren und dispergieren.
Außerdem kann das Einsatzgut zugleich erwärmt oder gekühlt werden. Zur Erwärmung bzw. Kühlung finden sich in dem Extrudermantel und ggfs. auch in Spindeln Kühlleitungen bzw. Heizleitungen. Zusätzlich bewirkt die von den Extruderspindeln auf das Einsatzgut ausgeübte Verformung eine erhebliche Erwärmung.
Im Extruder lassen sich auch sehr schwierige Stoffe miteinander vermischen.
Je nach Beschaffenheit von Kunststoff und anorganischem Füllstoff sind der Mischung erhebliche Grenzen gesetzt. Das gilt umso mehr, wenn mehrere anorganische Füllstoffe unterschiedlicher Beschaffenheit gleichzeitig in einer Mischung zum Einsatz kommen sollen. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die Mischung zu erleichtern.
Das wird nach der Erfindung dadurch erreicht, daß der Kunststoff nicht in der Mischung dem Füllstoff, sondern separat von dem Füllstoff plastifiziert und anschließend mit dem Füllstoff vermischt wird.
Auf dem Wege kann der Kunststoff so verflüssigt werden, daß eine optimale Benetzung der Füllstoffpartikel erfolgt. Außerdem werden die Füllstoffe auf dem Wege nur minimal wärmebelastet. Dabei kann von Vorteil sein, den Füllstoff bis zu einem für den Füllstoff unschädlichen Maß zu erwärmen. Überraschenderweise ist die Benetzung der Füllstoffe dadurch so viel besser, daß im Vergleich zu einem herkömmlich gemischten Produkt bei gleicher Produktqualität leicht ein um 10% und mehr höherer Füllstoffanteil erreicht werden kann. Bei gleichem Füllstoffanteil ergibt sich eine deutlich bessere Produktqualität. Die erfindungsgemäßen Verfahrensvorteile ergeben sich insbesondere bei unterschiedlichen Füllstoffen.
Die anorganischen Füllstoffe können unterschiedliche Formen aufweisen, insbesondere eine Plättchenform, eine Kugelform oder eine Faserform oder Mischungen davon.
Die Abmessungen der Füllstoffpartikel werden vorzugsweise bei Verwendung üblicher Extruder von der Durchgängigkeit der Partikel in dem Extruder bestimmt. Dabei wird die Durchgängigkeit von dem Spiel der bewegten Extruderteile im Extruder und von der Öffnungsweite des Düsenspaltes bestimmt. Die Durchgängigkeit kann anhand der bekannten Maschinendaten bestimmt werden. Danach können die für den jeweiligen Extruder zulässigen Abmessungen der Füllstoffpartikel festgelegt werden. Aus Sicherheitsgründen können die Abmessungen der Füllstoffpartikel kleiner gewählt werden als die oben beschriebene Durchgängigkeit.
Der Einsatz von Füllstoffpartikeln mit Abmessungen, die gegenüber der Duirchgängigkeit der Extruder größer sind, führt zwangsläufig zu einer Kompression der Partikel und/oder zu einem Aufmahlen der Füllstoffpartikel.
In einer anderen Variante kann auch die Durchgängigkeit der Extruder der gewünschten Partikelgröße angepaßt werden. Das geschieht im Wege des Extruderneubaus oder des Austausches von Bauteilen, z. B. des Austausches der Extruderschnecke, der Düse oder der Buchse im Extrudergehäuse. Zeitgemäße Extruder besitzen eine Buchse im Extrudergehäuse, in der die Schnecken umlaufen.
Sofern eine Mischung unterschiedliche Füllstoffe vorgesehen ist, können die miteinander mischbaren Füllstoffe unmittelbar in den Extruder oder in einen vorgeschalteten Vormischer aufgegeben werden. Geeignete Mischer können zum Beispiel sein Stiftextruder, Stiftmischer, Paddelmischer.
Stiftextruder sind zum Beispiel beschrieben in den Veröffentlichungen:
DD 264886 A1 , DD 252793 A5 , DD 218749 A3 , DE 10 2005 048 846 A1 .
Stiftmischer und Stiftextruder haben in der Regel eine umlaufende Mischerwelle gemeinsam, die mit Stiften versehen ist. Die Extruder besitzen darüber hinaus noch gegenüber einfachen Stiftmischern eine Förderwirkung in einer bestimmten Richtung, hier in axialer Richtung.
Wenn verschiedene Mischungsanteile der Füllstoffe dagegen zur Entmischung neigen, kann es von Vorteil sein, die zur Entmischung neigenden Füllstoffe später aufzugeben. Später kann dabei heißen: die weitere Füllstoffzugabe kann einige Zeit nach der erfindungsgemäßen Schmelzeaufgabe in die Füllstoffmischung erfolgen. Der später zugemischte Teil ist vorzugsweise immer geringer als der zunächst mit der Schmelze vermischte Teil.
Die Schmelze kann in herkömmlicher Weise erzeugt werden, zum Beispiel mit einem Einschneckenextruder oder mit einem Doppelschneckenextruder erzeugt werden. Günstig ist, den zur Schmelzeerzeugung vorgesehenen Extruder als Seitenarmextruder auszubilden und die Schmelze über einen Injektionsring aufzugeben. Ein Injektionsring erlaubt es, die Schmelze gleichzeitig an mehreren Umfangsstellen in die Mischung aufzugeben. Das erleichtert die Mischung der Schmelze mit dem Füllstoff.
Der Injektionsring ist besonders vorteilhaft bei einem modularen Aufbau der Anlage. Dann kann der Injektionsring leicht zwischen dem Vormischer und einem sich anschließenden Extrudermodul angeordnet werden.
Als Kunststoffe kommen alle extrudierbaren Kunststoffe in Betracht, insbesondere Polethylen (PE), Polystyrol (PS), Polyurethan (PU) und Polypropylen (PP), Polyamid (PA), Polyester, Polyvinylchlorid (PVC) und Gummi. Besonders bevorzugt findet PE Anwendung. Es kann auch eine Mischung verschiedener Kunststoffe Anwendung finden. Dabei ist es sowohl möglich, sämtliche Kunststoffe an der beschriebenen Erstaufgabe der Schmelze aufzugeben. Wahlweise kann die vorgesehene Kunststoffmenge zunächst auch nur teilweise an der Erstaufgabestelle aufgegeben werden. Der verbleibende Teile der vorgesehenen Kunststoffmenge wird dann an einer oder mehreren weiteren Aufgabestellen aufgegeben.
Wahlweise können Haftvermittler eine mangelnde Haftung von Kunststoff mit Füllstoffpartikeln kompensieren.
Haftvermittler bilden Molekularbrücken an den Grenzflächen zwischen den zu verbindenden Stoffen, hier dem Kunststoff.
Soweit noch andere Füllstoffe oder Armierungs/Verstärkungsmittel wie z. B. Glasfasern Einsatz finden, können die Haftvermittler auch die Aufgabe haben, die Haftung zu diesen anderen Stoffen zu erhöhen. Haftvermittler können zum Beispiel sein, VC(Vinylchlorid)-Copolymerisate, polymerisierbare Polyesteroder Vinyl-Acrylnitril-Methacrylsäure-Copolymerisate, Phenolharze, Kautschukderivate oder Acrylharze ohne oder mit PF(Phenol-Formaldehyd)- bzw. EP(Epoxid)-Harzen.
Als Haftvermittler sind allgemein auch EVA (Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate) bekannt;
Der Kunststoff wird herkömmlich als Granulat mit den Füllstoffpartikeln und Zuschlägen in den Extruder aufgegeben. Wahlweise beinhalten die Granulate bereits eine Mischung von Kunststoff und Zuschlägen.
Die Feuchte kann durch Trocknung auf jedes für die Extrusion gewünschte Maß reduziert werden. Gewünscht ist dabei nicht immer ein minimaler Feuchtegehalt, sondern wahlweise ein bestimmter Feuchtegehalt, mit dem Einfluß auf den Extrusionsvorgang und/oder auf die Beschaffenheit des Extrudats genommen wird.
Für die Weiterverarbeitung der aus dem Vormischer kommenden und mit Schmelze versehenen Mischung sind im Prinzip sowohl Einschneckenextruder wie Doppelschneckenextruder geeignet. Günstig ist jedoch eine besonders schonende Weiterverarbeitung in einem Planetwalzenextruder. Außerdem haben die Planetwalzenextruder eine sehr vorteilhafte Mischwirkung.
Vorteilhafterweise können Extruder aus verschiedenen Elementen bzw. Abschnitten unterschiedlicher Bauart zusammengesetzt werden. Selbst für den Planeetwalzenextruderteil der Anlage es ein modularer Aufbau günstig. Ein wesentlicher Vorteil des modularen Aufbaus ist die freie Wahl der Planetenspindeln. Das gilt sowohl für die Zahl der Planetenspindeln als auch für die Ausbildung der Planetenspindeln.
Unter Druck und Temperatur schmilzt der Kunststoff auf. Im weiteren Gang der Einsatzmischung durch den Extruder wird die Mischung homogenisiert. Für die Homogenisierungszone und Dispergierungszone ist es von Vorteil, dort Extruderelemente einzusetzen, die eine große Mischleistung besitzen. Das sind z. B. Elemente mit der Bauart eines Planetwalzenextruders. Dieses Element besitzt zugleich eine hohe Kühlwirkung, mit der sich die Verarbeitungstemperatur sehr genau kontrollieren läßt. Je nach Füllmaterial und je nach Kunststoff ergibt sich eine andere optimale Verarbeitungstemperatur für die Schmelze. Die Temperatur kann zum Beispiel bis 200 Grad Celsius bei einer maximalen Verweildauer (Wärmebelastungsdauer) von 15 min betragen. Bei kürzerer Dauer kann die maximale Temperatur höher als bei längerer Dauer sein.
Zwischen einzelnen Extruderabschnitten bzw. Modulen kann eine Schmelzepumpe vorgesehen sein. Aufgabe der Schmelzepumpe ist regelmäßig ein Druckaufbau. Dies kann vor der Austragdüse wie auch zwischen verschiedenen anderen Extruderabschnitten von Vorteil sein.
Bei der weiteren Extrusion ist zwischen dem Extrudieren ungeschäumten Kunststoffes und dem Extrudieren geschäumten Kunststoffes zu unterscheiden.
Bei beiden Extrusionsvorgängen kann ein bestimmter Feuchtegehalt erwünscht sein. Die Restfeuchte kann als Gleitmittel dienen. Die Restfeuchte kann auch in chemische Reaktion treten.
Wenn bei der Extrusion kein Wasser gewünscht ist, kann dem einerseits durch Trocknung der Füllstoffpartikel und/oder des Kunststoffes vor der Extrusion entgegengewirkt werden.
Zusätzlich oder anstelle der Trocknung kann die Feuchte nach Verdampfung im Extruder im Wege der Entgasung entfernt werden. Die Entgasung kann unmittelbar nach der Verdampfung stattfinden. Das ist regelmäßig in der Plastifizierungszone der Fall. Dort findet die notwendige Erwärmung statt.
Diese Erwärmung entsteht aus der Verformungsarbeit beim Plastifizieren und gegebenenfalls durch Zuführung von Wärme. Die Zuführung von Wärme kann z. B. über eine Temperierung im Extrudergehäuse erfolgen.
Die Entgasung findet, soweit sie gewünscht ist, spätestens unmittelbar vor der Extrusionsdüse statt.
Die Entgasung setzt voraus, daß der Schmelzdruck reduziert wird.
Bekannt ist auch die Entgasung unter Verwendung von zwei Extrudern in Tandemanordnung an der Übergabe zwischen den beiden Extrudern.
Die Entgasung kann auch in einem Extruder erfolgen. Die notwendige Druckreduzierung der Schmelze kann mit verschiedenen Maßnahmen erfolgen, z. B. durch Änderung der Ganghöhe der Schnecke im Extruder.
Zur Entgasung kann die Schmelze auch aus dem Extruder abgezogen und über eine Entgasungsvorrichtung geführt und wieder in den Extruder zurückgeführt werden.
Dabei kann die Drucksteuerung durch Zwischenschaltung einer Schmelzepumpe wesentlich erleichtert werden. Das gilt auch für den Druck unmittelbar vor der Extrusionsdüse (Werkzeug). Hier kann der Druck zusätzlich noch durch die Schmelzepumpe vergleichmäßigt werden und so die Qualität des Extrudats verbessert werden.
Die Zusammenführung von Füllstoff und Kunststoffschmelze kann nicht nur zwischen dem Vormischer und dem Planetwalzenteil sondern auch in einem Planetwalzenextruder bzw. in einem Planetwalzenextruder-Abschnitt eines Extruders erfolgen. Die Planetwalzenextruder bzw. Planetwalzenabschnitte bestehen aus einer mittigen Zentralspindel, umlaufenden Planetenspindeln und einem innen verzahnten Gehäuse. Die Planetenspindeln kämmen beim Umlaufen gleichzeitig mit der Zentralspindel und dem innen verzahnten Gehäuse. Dabei werden die zwischen die Zähne der Planetenspindeln gelangenden Füllstoffpartikel mit der Kunststoffschmelze besonders innig vermischt.
Im Prinzip kann die Vorwärmung der Füllstoffpartikel erst im Extruder erfolgen. Günstig ist eine Vorwärmung der Füllstoffpartikel vor deren Aufgabe in den Extruder, weil herkömmliche Einrichtungen für die Vorwärmung nur einen Bruchteil der Kosten eines Extruders verursachen.
Die Austrittstemperatur der Mischung aus dem Extruder wird vorzugsweise so gewählt, daß der austretende Schmelzstrang einen Profilstang bildet und nach entsprechender Abkühlung als Halbfabrikat weiterverarbeitet werden kann. Von Vortteil ist, wenn der Profilstrang eine ausreichende Steifigkeit besitzt, um zum Beispiel auf einem Rollengang mit dicht aneinander angeordneten Rollen auskühlen zu können, ohne daß es zu nachteiligen Verformungen kommt. Aber auch höhere Austrittstemperaturen können beherrscht werden, indem unmittelbar hinter der Extrusionsdüse eine Kalibrierung vorgesehen ist. Die Kalibrierung entspricht in den Abmessungen ihrer Durchrittsöffnung dem gewünschten Querschnitt des Extrusionsstranges. Die Berührungsflächen der Kalibrierung mit dem Extrusionsstrang sind jedoch gekühlt, so daß sich der Extrusionsstrang am äußeren Rand verfestigt und dadurch rollgangsfest wird.
Die Kalibrierung ist der Extrusionsdüse sehr ähnlich. Auch die Extrusionsdüse besitzt eine Öffnung mit einem Querschnitt, der dem Querschnitt des gewünschten Extrusionsstranges entspricht. Auch die Düse besitzt vorzugsweise eine Kühlung. Soweit diese Kühlung ausreicht, um den austretenden Extrusionsstrang rollgangsfest zu machen, ist eine Kalibrierung in obigem Sinne entbehrlich. Dagegen kann eine Verwendung der Kalibrierung wirtschaftlicher als eine Extrusionsdüse in Sonderform mit besonders langer Kühlstrecke sein
In einer anderen Variante kann der austretende Schmelzestrang granuliert werden.
Bei der erfindungsgemäßen Mischung des Füllstoffes mit der flüssigen Schmelze ist die Temperatur der Mischungsanteile von erheblicher Bedeutung.
Günstig ist eine hohe Temperatur der Schmelze. Je höher die Schmelzetemperatur ist, desto höher ist die Fließfähigkeit der Schmelze und desto besser kann die Schmelze den Füllstoff benetzen. Die maximale Schmelzetemperatur ist materialabhängig. Vorzugsweise wird bei der Schmelzetemperatur ein Sicherheitsabstand von der Temperatur eingehalten, bei der die Schmelze in einen gasförmigen Zustand übergeht oder eine chemische Reaktion entsteht. Der Sicherheitsabstand beträgt wahlweise mindestens 5%, noch weiter bevorzugt mindestens 10% und höchst bevorzugt mindestens 15% von der Temperatur, bei der ein Übergang in den gasförmigen Zustand oder eine chemische Reaktion eintritt.
Die Plastifizierung des Kunststoffes kann nicht nur mittels Extruder erfolgen. Denkbar ist eine batchweise Verflüssigung, Vorzugsweise ist zur Verflüssigung des Kunststoffes ein beheizter Druckbehälter vorgesehen. Der batchweise Betrieb erlaubt bei der Verwendung eines einzigen Druckbehälters mit einer einzigen Kammer nur einen intermittierenden Verflüssigungsvorgang. Mit zwei Behältern läßt sich jedoch bereits ein kontinuierlicher Verflüssigungsvorgang darstellen. Das gleiche gilt für einen einzigen Behälter mit zwei Schmelzekammern, die wechselweise befüllt und entleert werden können. Die Entleerung der Behälter erfolgt vorzugsweise durch eine Pumpe. Die Pumpe sorgt nicht nur für eine schnelle Entleerung. Die Pumpe kann auch einen hohen Druck in der Schmelze aufbauen.
Sofern eine Vorwärmung des Füllstoffes gewünscht wird, ist eine geeignete Vorwärmanlage vorgesehen.
Die Erwärmung der Füllstoffpartikel kann einstufig oder mehrstufig erfolgen.
Die Vorwärmung des Füllstoffes beträgt vorzugsweise mindestens 50 Grad Celsius, noch weiter bevorzugt mindestens 100 Grad Celsius und höchst bevorzugt mindestens 150 Grad Celsisus.
Wahlweise wird die mehrstufige Vorwärmung des Füllstoffes mit unterschiedlichen Heizeinrichtungen bewirkt. Jede der Heizanlagen kann kontinuierlich oder diskontinuierlich arbeiten. Ein kontinuierlich arbeitende Heizanlagen ist zum Beispiel ein Heizband und/oder ein Tunnelofen.
Das Heizband ist ein beheizter Bandförderer, an dem die Füllstoffpartikel sich erwärmen. Das Heizband kann die Füllstoffpartikel auch unter geeigneten Wärmestrahlern durchgeführt werden. Günstig ist dabei, das Heizband einzuhausen, um einen Temperaturverlust zu vermeiden.
Ein Tunnelofen unterscheidet sich von dem Heizband dadurch, daß nicht das Transportband, sondern die Einhausung mit einer Heizeinrichtung versehen ist und/oder daß ein Heizgas durch die Einhausung geleitet wird. Die Beheizungstemperatur wird so gewählt, daß jede Gefahr einer Entzündung/Brandgefahr für den Füllstoff vermieden wird.
Eine diskontinuierliche Erwärmung kann in einem Behälter erfolgen, bis die Füllstoffpartikel die gewünschte Temperatur erreicht haben. Wahlweise wird der Behälter mit einem gasförmigen Heizmedium durchströmt. Günstig sind inerte Heizgase. Inerte Heizgase können mit weit höherer Temperatur in die Behälter geführt werden als zum Beispiel Luft, ohne daß die Gefahr unerwünschter Reaktionen besteht.
Nach der gewünschten Erwärmung der Füllstoffpartikel kann der Behälter geöffnet und können die Füllstoffpartikel aus dem Behälter abgeführt werden.
Wenn die Vorwärmung ganz oder teilweise in einem Extruder bzw. einem Extruderabschnitt (Modul) erfolgt, so findet die Mischung von Kunststoff und Füllstoff vorzugsweise in einem nachgeschalteten weiteren Extruder oder nachgeschalteten Extruderabschnitt statt. Jeder Extruder/Extruderabschnitt ist mit einer Materialaufgabeöffnung und mit einem Austritt für das aufbereitete Material versehen. Die Materialaufgabeöffnung befindet sich an einem Ende des Extruders. Von dort wird das Material unter gewünschter Behandlung zum Materialaustritt am anderen Extruderende gefördert.
Wahlweise werden die Füllstoffpartikel nicht in den Vormischer, sondern in die Aufgabeöffnung des Extruders aufgegeben, während der Kunststoff separat plastifiziert wird. Danach wird die Schmelze in den zur Mischung bestimmten Extruder gespritzt. Bei gleichzeitiger Verwendung des Extruders zur Erwärmung des Füllstoffes wird die Einspritzstelle so gewählt, daß die Heizstrecke ausreichend lang ist, um die gewünschte Temperatur zu erreichen.
Soweit bei der Herstellung Extruder verwendet werden, die aus Gehäuseabschnitten/Modulen bestehen, werden die Gehäuse in bekannter Weise mit Flanschen aneinander befestigt, vorzugsweise miteinander verschraubt.
Zugleich wird – soweit üblicherweise – eine gemeinsame Spindel verwendet. Z. B. setzt sich die Schnecke aus dem Einschneckenextruder/Abschnitten in den als Planetwalzenextruder/Abschnitt ausgebildeten Bereich fort. Im Planetwalzenextruder/Abschnitt bildet die gemeinsame Schnecke die Zentralspindel.
Die Verwendung einer gemeinsamen Schnecke für unterschiedliche Extruderabschnitte ist für zeitgemäße Extruder relativ einfach, weil diese Schnecken aus Hülsen zusammengesetzt werden, die von einer gemeinsamen Stange durchdrungen werden und miteinander verspannt werden. Diese Bauweise hat auch andere Vorteile.
Die Extruderabschnitte bilden sich häufig auch in dem Extrudergehäuse ab.
Dabei werden die Gehäuseabschnitte an den Enden mit Flanschen aneinander verspannt.
Im folgenden wird nur von Extrudern gesprochen, das schließt sowohl die Kombination mit gleichen oder anderen Extrudern als auch die abschnittsweise Kombination unterschiedlicher Extrudersysteme in einem Extruder ein. Desgleichen ist eingeschlossen die Kombination von Extruderabschnitten gleichen Systems.
Alle zeitgemäßen Extruder sind mit einer Temperierung versehen.
Dazu sind die Extruder innen mit einer Buchse versehen. Die Buchse besitzt außen Kanäle, die wie Rillen oder wie Gewindegänge oder wie Schneckengänge in die Außenfläche der Buchse eingearbeitet sind. Die außen angeordneten Kanäle lassen sich verhältnismäßig leicht spanabhebend durch Drehen und Fräsen einarbeiten.
Die so bearbeiteten Kanäle werden in die innen glatten Gehäusebohrungen eingesetzt. Durch die Kanäle werden wahlweise in Schmelzströmungsrichtung oder entgegen der Schmelzeströmungsrichtung Kühlmittel oder Heizmittel gedrückt. Wahlweise lassen sich dabei beliebige Heizstrecken und Kühlstrecken erzeugen. Durch die Wendelung der Kanäle wird das Heizmittel oder Kühlmittel besonders lang und kontrolliert an der Gehäusewand bzw. an der Außenwand der Buchse entlang geführt. Das sichert eine extreme Kühlung oder Beheizung.
Ob es sich um eine Heizstrecke oder eine Kühlstrecke handelt, ergibt sich aus dem jeweiligen Verfahren. Dabei muß dem durchströmenden Medium entweder Wärme zugeführt oder Wärme entzogen werden.
Theoretisch könnten die Kanäle auch an der Gehäuseinnenfläche angeordnet sein und können die Buchsen an der Außenseite glatt verlaufen.
Die Einarbeitung der Kanäle an der Gehäuseinnenseite ist um einiges aufwendiger als die vorstehend beschriebene Einarbeitung in die Außenfläche der Buchse.
Im übrigen ist es von Vorteil, die Buchsen durch Schrumpf im Extrudergehäuse zu montieren. Das geschieht durch Erwärmung des Extrudergehäuses. Durch die Erwärmung erfährt das Extrudergehäuse eine Ausdehnung. In dem Zustand wird die kalte Buchse in die Lagerbohrung des Extrudergehäuses geschoben. Bei anschließender Abkühlung zieht sich das Extrudergehäuse zusammen und umschließt die Buchse fest und schließend, wenn die Buchse ein entsprechendes Außenmaß und die Gehäusebohrung ein entsprechendes Innenmaß hat. Eine solche Situation entsteht bei Anwendung einer sogenannten Preßpassung. In der Preßpessung hat die Buchse außen mindestens den genau gleichen Durchmesser oder einen geringfügig größeren Durchmesser wie das Extrudergehäuse innen.
Die bekannten Preßpassungen sind so ausgelegt, daß nach dem Schrumpfen durch entsprechende Erwärmung des Gehäuses wieder eine Trennung der Buchse von dem Extrudergehäuse möglich ist, ohne daß es zu einer Beschädigung der Teile kommt. Die Trennung ist wichtig, um gegebenenfalls die Verzahnung in der Buchse nachzuarbeiten oder die alte Buchse gegen eine neue auszuwechseln.
Zu jedem Extrudermodul bzw. Abschnitt gehört ein umgebendes, in der Regel rohrförmiges Gehäuse. Das gilt für Module bzw. Abschnitte jeder Bauart. Die Gehäuse sind an jedem Ende mit einem Kragen(Flansch) versehen. An dem Kragen findet die Befestigung mit den Gehäusen benachbarter Module bzw. Abschnitte und gegebenenfalls mit dem Gehäuse des üblicherweise an einem Extruder vorgesehenen Getriebes statt. Das Getriebe gehört zum Antrieb des Extruders.
Zwischen zwei Gehäusen kann ein Zwischenring von Vorteil sein.
Der Zwischenring kann verschiedene Aufgaben erfüllen. Er kann einzelne Aufgaben oder mehrere Aufgaben gleichzeitig erfüllen.
Zu den Aufgaben gehört zum Beispiel

a) die Zentrierung der korrespondierenden Gehäuseenden und/oder
b) das Eintragen von Prozeßmitteln und/oder
c) die Messung von Prozeßparametern und/oder
d) die Entgasung und/oder
e) die Verlängerung des Planetwalzenteiles

Die Verlängerung kann dadurch erfolgen, daß die Gehäuse lediglich beabstandet werden. Dabei kann der Zwischenring unterschiedliche Formen einnehmen. In einer Form bildet der Zwischenring ein Distanzstück, das zwischen den Gehäuseenden sitzt. In anderen Form hat der Zwischenring eine Hülsenform.
Dabei kann der Zwischenring die Zentralspindel im Abstand umgeben. Wenn die Gehäuse der zugehörigen Planetwalzenteile herkömmliche Anlaufringe besitzen, dann ergibt sich zwischen der Zentralspindel und dem Zwischenring ein Hohlraum.
Wahlweise ist der Hohlraum so groß gewählt, daß die Planetspindeln sich durch den Hohlraum erstrecken und in dem Hohlraum umlaufen können.
Wahlweise ist der Zwischenring auch innenseitig mit einer gleichen Verzahnung wie die Gehäuse der Planetwalzenteile versehen. Dann können die sich durch den Hohlraum des Zwischenringes erstreckenden Planetspindeln zugleich mit dessen Innenverzahnung kämmen.
Durch Verlängerung der Planetwalzenteile können sich ungewöhnliche Längen ergeben. Nach der Erfindung können gleichwohl Planetspindeln mit herkömmlicher Länge Anwendung finden. Das geschieht dadurch, daß die Planetspindeln in Längsrichtung fluchtend und aneinander anschließend angeordnet werden. Die Planetspindeln können in der Lage problemlos um die Zentralspindel umlaufen. Sie werden dabei durch den Verzahnungseingriff mit der Zentralspindel und durch Verzahnungseingriff mit dem innen verzahnten Gehäuse in der Lage gehalten.
Das heißt die in Längsrichtung fluchtend und aneinander anschließend angeordneten Planetspindeln verhalten sich wie eine einzige überlange Planetspindel.
Sofern die gemeinsam eine überlange Planetspindel bildenden Planetspindeln keine passende Länge bilden, wird vorzugsweise eine der zugehörigen Planetspindeln auf ein passendes Maß abgelängt. Es ist von Vorteil, wenn dies vor der Wärmebehandlung der Planetspindeln erfolgt, mit der die Planetspindeln verschleißfest gemacht werden können. Vor Härten oder Vergüten der Planetspindeloberfläche lassen sich die Planetspindeln mit herkömmlichen Mitteln leichter bearbeiten.
Durch erfindungsgemäßes Zusammensetzen der Planetspindeln werden die Risiken des mit einer Wärmebehandlung üblicherweise entstehenden Verzuges minimiert. Der bei einer Wärmebehandlung entstehende Verzug ist nämlich längenabhängig. Je nach Form und Material der Planetspindeln bildet sich mehr oder weniger Verzug.
Wahlweise können die für eine überlange Planetspindeln bestimmten Teile auch an den Stirnflächen, an denen sie einander berühren, miteinander verbunden werden.
Der zum Eintragen der flüssigen Kunststoffschmelze vorgesehene Zwischenring kann unterschiedliche Formen aufweisen.
Es kann sich um ein Rohrstück handeln, das bis auf die geringe axiale Länge mit dem Gehäuse des Einschneckenmoduls bzw. Abschnitts vergleichbar ist. Dann besitzt es gleichfalls Kragen an den Enden, mit denen die Befestigung des Zwischenringes an den Gehäusen der benachbarten Extrudermodulen bzw. Abschnitten erfolgt.
Der Zwischenring wird von der Extruderschnecke/Spindel durchdrungen. Die Extruderschnecke/Spindel ist im Bereich des Einschneckenmoduls bzw. des Einschneckenabschnitts eine Einschnecke, im Bereich der Planetwalzenmodule eine Zentralspindel.
Die Extruderschnecke/Spindel ist üblicherweise mehrteilig ausgebildet. Alle Teile besitzen eine Hülsenform mit einer Verzahnung an der Außenseite. Das mittige Loch wird mit einem Anker durchdrungen, der die Aufgabe hat, alle Hülsen miteinander zu verspannen.
Im Einschneckenmodul setzt sich die Extruderschnecke/Spindel zumeist aus einer Vielzahl von Teilen/Hülsen zusammen, die an der Außenseite eine unterschiedliche Verzahnung tragen, um durch Gestaltung der Schneckengänge auf die Verdichtung bzw. auf die Behandlung des Einsatzgutes im Einschneckenmodul Einfluß zu nehmen.
Im Planetwalzenmodul ist üblicherweise eine einteilige Hülse vorgesehen, welche die Zentralspindeln bildet und mit dem gleichen Anker gehalten wird, der die Hülsen des Einschneckenmoduls hält.
Der Anker erstreckt sich auch durch den oben beschriebenen Zwischenring für die Bedüsung. Im Zwischenring ist auf dem Anker gleichfalls eine Hülse vorgesehen. Die Hülse kann außen die gleiche oder eine andere Verzahnung wie die Einschnecke an deren Ende tragen. Wahlweise ist der Zwischenring in gleicher Weise wie die Extrudermodule/Abschnitte mit einer Temperierung versehen, die nach Bedarf eine Kühlung oder eine Beheizung erlaubt.
Der Zwischenring kann auch ohne Kragen montiert werden. Dann wird der Zwischenring zwischen die Kragen der benachbarten Gehäuse, also zwischen das Gehäuse des Einschneckenmoduls und das Gehäuse des Planetwalzenmoduls gesetzt. Anschließend werden die beiden zugehörigen Kragen durch Spannschrauben oder andere Spannmittel gegeneinander verspannt.
Günstig ist, wenn ein Zwischenring in eine Zentrieröffnung der benachbarten Gehäuse bzw. Kragen greift oder umgekehrt die benachbarten Gehäuse in eine Zentrieröffnung des Zwischenringes greifen. Die Zentrieröffnung kann durch eine Ausdrehung an der Stirnfläche des Zwischenringes bzw. des benachbarten Gehäuses gebildet werden. Dabei kann eine kleine Ausdrehung ausreichen. Mit der Ausdrehung korrespondiert ein entsprechender Vorsprung an der jeweils gegenüberliegenden Strirnfläche.
Für die Zuführung der flüssigen Schmelze sind in dem Zwischenring vorzugsweise mehrere gleichmäßig am Umfang verteilte Eintrittsbohrungen vorgesehen. Zu den verschiedenen Eintrittsbohrungen können einzelne Leitungen führen. Es kann aber auch eine Verbindung der Eintrittsbohrungen durch eine Ringnut im Zwischenring gegeben sein, die mittels eines Deckels geschlossen ist und über eine gemeinsame Zuführungsleitung mit flüssiger Schmelze gespeist wird.
Die Zuführungsleitungen verbinden den für die Verflüssigung von Kunststoff vorgesehenen Extruder mit dem Zwischenring. Es ist von Vorteil, die Zuführungsleitungen zu isolieren und zu beheizen, damit kein unerwünschter Temperaturabfall in der Schmelze eintritt oder die Schmelze sogar einfriert.
Wahlweise sind in den verschiedenen Zuführungsleitungen zum Zwischenring Ventile oder Blenden zur Einstellung des Schmelzestromes vorgesehen. Die Ventile erlauben wahlweise ein Nachstellen und Einflussnahme auf den Schmelzestrom während des Betriebes. Das kann zur Vergleichmäßigung oder zur Erzeugung von Unterschieden genutzt werden. Zusätzlich oder anstelle der Ventile kann auch eine Veränderung des Schmelzestromes durch Einsätze erreicht werden, die in den Zuführungsleitungen positioniert werden. Die Einsätze können auch in dem Zwischenring vorgesehen sein.
Im übrigen wird die Schmelzezuführung durch die Drehzahl des zur Plastifizierung des Kunststoffes vorgesehenen Extruder bestimmt.
Wie oben beschrieben erfolgt vorzugsweise eine Schmelzeaufgabe über einen Zwischenring in den Extruder.
Wahlweise wird die flüssige Schmelze auch durch das Extrudergehäuse hindurch eingetragen. Dazu kann der zur Verflüssigung der Schmelze vorgesehene Extruder unmittelbar an das Gehäuse des für die Mischung vorgesehenen Extruders angeflanscht sein oder es ist eine Zuführungsleitung vorgesehen, die an den zur Mischung vorgesehenen Exftruder führt. Der zur Herstellung flüssiger Schmelze dienende und zugleich angeflanschte Extruder kann als Seitenarmextruder bezeichnet werden.
Für das Eintragen der flüssigen Schmelze durch das Gehäuse des zur Mischung vorgesehenen Extruders wird dessen Gehäuse durchbohrt. Dabei wird der zur Temperierung doppelwandig ausgeführte Gehäusemantel durchbohrt. Damit einerseits die Schmelze nicht in den Hohlmantel strömt und andererseits das Temperierungsmittel nicht die Schmelze verunreinigt, kann ein Flansch angebracht werden, der mit einem Kragen in die Bohrung ragt und den Hohlmantel wieder verschließt.
Zum Eintragen der flüssigen Schmelze kann auch der benachbarte Planetwalzenmodul angebohrt werden.
Auch dort besteht ein Gehäusedoppelmantel, der durch die Bohrung geöffnet wird und wieder geschlossen werden muß.
Nach der DE 10356423 wird das mit einer Buchse dadurch erreicht, daß
die Bohrung durch das Gehäuse hindurchgeführt ist und in die im Gehäuse sitzende Buchse ragt,
wobei die Materialzuführung mit einem Zuführungsgehäuse in die Bohrung ragt
und

aa) wobei die Bohrung im Bereich der zum Temperieren dienenden Kanäle eine ringförmige Erweiterung aufweist, so daß um das Zuführungsgehäuse herum ein ringförmiger Verbindungskanal für die zum Temperieren dienenden Kanäle entsteht oder
bb) wobei die Bohrung bis in eine Nut reicht, die sich über den gesamten Umfang oder über einen Teil des Umfangs der im Gehäuse sitzenden Buchse erstreckt und deren Breite größer als der Durchmesser des Zuführungsgehäuses ist, so daß um das Zuführungsgehäuse herum ein Verbindungskanal für die dem Temperieren dienenden Kanäle entsteht oder
cc) wobei ein Zuführungsgehäuse verwendet wird, das in die Buchse ragt, wobei das Zuführungsgehäuse im Bereich der dem Temperieren dienenden Kanäle mit mindestens einem Verbindungskanal für diese Kanäle versehen ist

Vorteilhafterweise kann der Verbindungskanal nach cc) spanabhebend durch Fräsen oder Drehen außen in die das Zuführungsgehäuse eingearbeitet werden. Vorzugsweise ist ein Zuführungsgehäuse mit mehreren Verbindungskanälen vorgesehen, so daß jede durch die Bohrung entstandene Unterbrechung eines Kanals durch einen Verbindungskanal aufgehoben bzw. überbrückt worden ist.
Noch weiter bevorzugt ist ein Zuführungsgehäuse mit mehreren Verbindungskanälen, die übereinander liegen. Die einzelnen Verbindungskanäle können als neben einander liegende Nuten in das Zuführungsgehäuse gearbeitet werden. Die Kanäle können außen an dem Zuführungsgehäuse liegen.
Günstig ist dabei, wenn die übereinander liegenden Verbindungskanäle eine Höhe besitzen, die geringer als die Breite ist. Zugleich ist die Breite so groß gewählt, daß die Verbindungskanäle gleichwohl einen ausreichenden Querschnitt zur störungsfreien Weiterleitung des Temperierungsmittels besitzt, vorzugsweise ist der Querschnitt gleich.
Günstig ist, wenn die Höhe der Verbindungskanäle so gewählt ist, daß die Gesamthöhe der übereinander liegenden und durch einen Steg voneinander getrennten Verbindungskanäle nicht höher als die Höhe bzw. Tiefe der zum Temperieren dienenden Kanäle in der Buchse ist.
Vorteilhafterweise können die übereinander liegenden Kanäle mit das Zuführungsgehäuse in diesem Bereich außen umschließenden Rohrmantel geschlossen werden. Der außen liegende Rohrmantel ist dann mit Einlaßöffnungen und Auslaßöffnungen versehen. Jede Einlaßöffnung ist so angeordnet, daß sie an dem zugehörigen, durch die beschriebene Unterbrechung entstandenen Kanalende liegt
Wahlweise sind die Verbindungskanäle auch an einer Innenseite des Zuführungsgehäuses eingearbeitet worden und sind die Verbindungskanäle durch einen innen liegenden Rohrmantel verschlossen. Durch außen in das Zuführungsgehäuse eingearbeitete Einlaßöffnungen und Auslaßöffnungen entstehen gleichwohl Verbindungskanäle.
oder

dd) wobei die Bohrung gegenüber dem Zuführungsgehäuse vergrößert ist und wobei in dem Gehäuse ein Einsatz mit einer Öffnung oder einem Anschluß zur Aufnahme des Zuführungsgehäuses vorgesehen ist. Der Einsatz besitzt außen liegend oder innen liegend einen oder mehrere Verbindungskanäle, die wie die Verbindungskanäle unter cc) ausgebildet sind bzw. hergestellt werden.
ee) wobei in der Bohrung ein Einsatz sitzt, an dem das Zuführungsgehäuse befestigt ist und der Einsatz außen liegend oder innen liegend oder innen liegend einen oder mehrere Verbindungskanäle besitzt, die wie die Verbindungskanäle unter cc) ausgebildet sind bzw. hergestellt werden.

Das oben beschriebene Zuführungsgehäuse kann die im Extrudergehäuse sitzende Buchse so weit durchdringen, daß sie mit der Innenfläche der Buchse ganz oder teilweise abschließt. Ist das Zuführungsgehäuse der Innenfläche der Buchse angepaßt und kann ganz mit der Innenfläche der Buchse abschließen. Das kann auch auf innen verzahnte Buchsen eines Extrudergehäuses Anwendung finden. Die Anpassung wird durch Drehen oder Fräsen oder Schleifen bzw. bei der Anpassung an innen verzahnte Gehäusebuchsen dadurch erreicht, daß in die Gehäusewandung eine Verzahnung in gleicher Weise eingearbeitet wird wie beim Innenverzahnen der im Extrudergehäuse sitzenden Buchse. Günstig ist dabei die Anwendung des Funkenerodierens zum Verzahnen.
Im übrigen gilt für den Anschluß des zur Herstellung flüssiger Schmelze dienenden Teiles an das Gehäuse des Planetwalzenmoduls das gleiche wie für den Anschluß an den Einschneckenmodul.
Der Seitenarmextruder kann verschiedene Bauweisen haben.
Es gibt Einschneckenextruder, Doppelschneckenextruder und Planetwalzenextruder.
Der Einschneckenextruder ist die billigste Bauart eines Extruders, aber auch der Extruder mit der kleinsten Bauweise.
Bei der Verwendung eines Einschneckenextruders soll die Steigung der Schnecke die gewünschte Förderwirkung verursachen.
Der Doppelschneckenextruder besitzt zwei parallel nebeneinander angeordnete und miteinander kämmende Schnecken. Der Doppelschneckenextruder ist zwar aufwendiger als ein Einschneckenextruder. Der Doppelschneckenextruder hat jedoch eine wesentlich größere Förderwirkung als ein Einschneckenextruder. Gleichwohl ist der Doppelschneckenextruder noch verhältnismäßig günstig. Außerdem baut der Doppelschneckenextruder noch sehr klein. Aufgrund der hohen Förderwirkung läßt sich mit dem Doppelschneckenextruder leicht sicherstellen, daß die flüssige Schmelze mit dem richtigen Druck in den Planetwalzenmodul eingespritzt wird.
Wahlweise wird für diesen Seitenarmextruder auch ein Planetwalzenteil verwendet. In der Anwendung kann auch dieser Planetwalzenteil so gefahren werden, daß der notwendige Druck zum Einspritzen der flüssigen Schmelze entsteht.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.
Die erfindungsgemäße Aufbereitungsanlage für eine Mischung aus Kunststoff und Füllstoffen ist eine Tandemanlage mit einem Primärextruder und einem Sekundärextruder. Zwischen beiden Extrudern ist eine Entgasungskammer 9 vorgesehen.
Zu dem Primärextruder gehören Extrudermodule 1, 2, 3, 4 und 5.
Die Modul 2, 3, 4 und 5 sind Planetwalzenextrudermodule mit einer gemeinsamen Zentralspindel, die durch den Modul 1 hindurch zu dem Getriebe 7 des Extruders reicht. In dem Modul 1 trägt die Zentralspindel diverse Stifte, so daß der Modul 1 ein Stiftextruder ist.
Die Planetwalzenextruder 2 bis 5 sind im Ausführungsbeispiel mit Planetwalzenspindeln unterschiedlicher Länge und unterschiedlicher Zahl versehen.
Die Stiftextruder wird aus Dosieranlagen 10, 11 und 12 mit Füllstoffen und/oder mit Zuschlägen beschickt.
Die eindosierten Mengen werden in dem Modul 1 gemischt und durch eine Injektorring 13 in den ersten Planetwalzenmodul 2 gedrückt. Der Ring 13 ist zwischen den Modulen 1 und 2 angeordnet und wird mit flüssiger Schmelze von einer Schmelzepumpe 14 beschickt. Dabei zieht die Schmelzepumpe 14 die Schmelze aus einem Extruder 15, der in nicht dargestellter Weise mit Kunststoffgranulat beschickt wird.
Die Schmelze wird in sehr vorteilhafter Weise mit den Füllstoffen und Zuschlägen in den Modulen 2 bis 5 vermischt bzw. dispergiert und homogenisiert.
Dabei ist an dem Modul 3 ein Seitenarmextruder 20 vorgesehen, der mit einer Dosierung 21 beschickt wird. Der Seitenarmextruder 20 kann weiteren Kunststoff in reiner Form oder in Mischung mit weiterem Füllstoff oder Zuschlägen in den Primärextruder eintragen.
Zwischen den Modulen 2 und 3 bzw. 3 und 4 bzw. 4 und 5 sind Temperatur und Mengenmessungen vorgesehen.
Die bearbeitete Schmelze wird bei der Übergabe in den Sekundärextruder entgast.
Der Sekundärextruder 6 ist als Einschneckenextruder ausgebildet und endet in einer Extrusionsdüse 8.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

- DD 264886 A1 [0018]
- DD 252793 A5 [0018]
- DD 218749 [0018]
- DE 102005048846 A1 [0018]
- DE 10356423 [0108]

Claims

Herstellungen von Mischungen aus anorganischen Füllstoffpartikeln und Kunststoff in einer Extrusionsanlage, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff unabhängig von dem anorganischen Füllstoff aufgeschmolzen und anschließend mit dem Füllstoff vermischt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung verschiedener Füllstoffe und/oder verschiedener Kunststoffe, wobei die Füllstoffe insgesamt vor der Schmelzezugabe miteinander gemischt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung verschiedener Füllstoffe, wobei ein Teil nach der Schmelzezuführung eingemischt wird und der nachträglich eingemischte Teil geringer als der zunächst mit der Schmelze vermischte Teil der Füllstoffe ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der Schmelze nach der ersten Vermischung von Schmelze und Füllstoffen eingemischt wird.
Verfahren nach den Ansprüchen 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die nachträglich zugemischte Schmelze in Mischung mit der nachträglich vorgesehenen Füllstoffmenge aufgegeben wird.
Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllstoffe mindestens einen Anteil von 50 Vol%, vorzugsweise mindestens 60 Vol% an der Mischung haben.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch die Verwendung eines oder mehrer Füllstoffe aus der Gruppe folgender Stoffe: Aluminiumhydroxid, Aluminiumnitrit, Aluminiumsilikat, Bariumsulfat, Schwerspat, Feldspat, Calciumcarbonat, Kreide, Calciumsulfat, Kaolin, Kieselsäure, Quarzmehl, Aerosil, Talk, Tonerde, Wallostonit, Ruß, Metalloxide, Metallsalze, Glaskugelm, Silica, Sand, Graphit, Glimmer, Cellulose, Keramik, Asbest, Bor, Siliciumkarbid, Bornitrid, Borkarbid, Aluminium- und Zironiumoxid, Stahl, Aluminium, Wolfram, Kohlenstoff, Kalkstein, Marmor,
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch die Verwendung eines oder mehrerer Kunststoffe aus der Gruppe folgender Stoffe: Polethylen (PE), Polystyrol (PS), Polyurethan (PU) und Polypropylen (PP), Polyamid (PA), Polyester, Polyvinylchlorid (PVC) und Gummi.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch die Verwendung eines oder mehrerer Haftvermittler für die Verbindung von Füllstoffen und Kunststoff aus folgender Gruppe von Stoffen VC(Vinylchlorid)-Copolymerisate, polymerisierbare Polyester oder Vinyl-Acrylnitril-Methacrylsäure-Copolymerisate, Phenolharze, Kautschukderivate oder Acrylharze ohne oder mit PF(Phenol-Formaldehyd)- bzw. EP(Epoxid)-Harzen. EVA (Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate)
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch die Verwendung von Planetwalzenextrudern für die Homogenisierung und Dispergierung von Füllstoffen und Schmelze.
Verfahren nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch Verwendung eines dem Extruder vorgeschalteten Vormischers.
Verfahren nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch Verwendung eines Stiftextruders oder Stiftmischers als Vormischer.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch Verwendung eines Extruders für das separate Aufschmelzen des Kunststoffes und durch Eindosieren der Schmelze über eine Schmelzepumpe in den Strom der Füllstoffe.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Injektionsringes zum Eintragen der Schmelze in den Strom der Füllstoffe.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, gekennzeichnet durch die Verwendung von Seitenarmextrudern für ein nachträgliches Eintragen von Schmelze und/oder Füllstoff
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, gekennzeichnet durch Verwendung eines in Tandemanordnung nachgeschaltenen Einschneckenextruders, wobei vor oder in dem Einschneckenextruder eine Entgasung der Mischung erfolgt.