DE10356423B4

DE10356423B4 - Extruder mit Materialeintrag durch das Gehäuse

Info

Publication number: DE10356423B4
Application number: DE10356423.3A
Authority: DE
Inventors: Harald Rust
Original assignee: Entex Rust and Mitschke GmbH
Current assignee: Entex Rust and Mitschke GmbH
Priority date: 2003-11-30
Filing date: 2003-11-30
Publication date: 2014-10-30
Anticipated expiration: 2023-12-01
Also published as: DE10356423A1

Abstract

Extruder bestehend aus einem Gehäuse mit mindestens einer in dem Gehäuse umlaufenden Schnecke, wobei das Gehäuse aus Abschnitten (1,5) zusammengesetzt ist und wobei ein Gehäuseabschnitt (1,5) mittels eines Flanschs (3, 4, 6, 7) am anderen befestigt ist und wobei der Gehäuseabschnitt (5) als Planetwalzenextruderabschnitt ausgebildet ist und eine Temperierung besitzt, wobei zur Temperierung des Planetwalzenextruderabschnitts eine im Gehäuse (5) sitzende Buchse (22) gehört und zwischen der Buchse (22) und dem Gehäuse (5) Kanäle vorgesehen sind, die mit Kühlmittel oder Heizmittel durchströmt werden, dadurch gekennzeichnet, dass ein Materialeintrag zwischen den Gehäuseenden vorgesehen ist, wobei eine Bohrung durch das Gehäuse (5) hindurchgeführt ist und in die darin sitzende Buchse (22) ragt und wobei zum Materialeintrag ein Zuführungsgehäuse (30) oder Rohr oder Einsatz (31) gehört, der in der Bohrung sitzt und a) die Bohrung im Bereich der für ein Temperierungsmittel vorgesehenen Kanäle eine Erweiterung besitzt, so dass ein Verbindungskanal für das Temperierungsmittel entsteht oder b) an der Buchse im Bereich der für das Temperierungsmittel vorgesehenen Kanäle eine Nut (32, 34) als Verbindungskanal für das Temperierungsmittel vorgesehen ist, die sich am Umfang der Buchse über den gesamten Umfang oder über einen Teil des Umfanges erstreckt und deren Breite größer ist als der Durchmesser des Zuführungsgehäuses (30) oder der Durchmesser des der Materialzuführung dienenden Rohres oder Einsatzes (31) oder c) das Zuführungsgehäuse (30) oder das Rohr oder der Einsatz (31) im Bereich der für das Temperierungsmittel vorgesehenen Kanäle mit mindestens einem Verbindungskanal für das Temperierungsmittel versehen ist oder d) die Bohrung gegenüber dem Zuführungsgehäuse oder Rohr oder Einsatz (31) vergrößert ist und in der Bohrung ein Einsatz (31) mit einer Öffnung oder einem Anschluß zur Aufnahme des Zuführungsgehäuses oder eines als Zuführung dienenden Rohres vorgesehen ist.

Description

Die Erfindung betrifft einen Extruder nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Ein besonderer Anwendungsbereich für Extruder ist die Verarbeitung und Bearbeitung von Kunststoffen. Es kann sich um Kunststoffe handeln z. B. für
Formteile, Werkstücke, Blöcke, Tafeln, Folien, Bahnen, Beläge, Rohre, Schläuche, Stäbe, Stangen, Profile, Bänder, Schnüre, Drähte, Borsten, Netze,
Klebstoffe, Lacke, Leime, Kleister, Kitte, Bindemittel,
Farben, Putze, Spachtel, Verguß- und Versiegelungsmassen, Schmelz- und Beschichtungsstoffe, Gele,
Fäden, Fasern, Garne, Seiden, Stränge, Matten, Vliese oder Gewebe.
Die Kunststoffe können aus Monomeren und/oder aus Polymeren bestehen. Häufig handelt es sich um ein Gemisch, wobei auch Mischungen mit anderen Stoffen als Kunststoffen vorkommen. Das gilt besonders für die Herstellung von Kunststoffschaum.
Darüber hinaus können in den Extruder auch andere plastifizierbare bzw. schon plastische Stoffe eingesetzt werden. Dazu gehören z. B. Lebensmittel und Pharmzeutika, auch Chemikalien.
Mit einem Extruder lassen sich die eingesetzten Stoffe sehr vorteilhaft aufschmelzen, mischen bzw. homogenisieren und dispergieren. Außerdem kann das Einsatzgut zugleich erwärmt oder gekühlt werden. Zur Erwärmung bzw. Kühlung finden sich in dem Extrudermantel und ggfs. auch in Spindeln Kühlleitungen bzw. Heizleitungen. Zusätzlich bewirkt die von den Extruderspindeln auf das Einsatzgut ausgeübte Verformung eine erhebliche Erwärmung. Z. B. für die Herstellung von Kunststoffschaum ist sehr wichtig, dass im Extruder ein erheblicher Druck aufgebaut werden kann, der ein Aufschäumen im Extruder verhindert.
Für die Extruder sind verschiedene Bauarten bekannt.
Es gibt Einschneckenextruder, Doppelschneckenextruder und Planetwalzenextruder. Die verschiedenen Bauarten kommen auch in Kombination vor. Z. B. kann der Primärextruder einer Tandemanlage durch einen Einschneckenextruder oder Doppelschneckenextruder gebildet werden, während der Sekundärextruder ein Planetwalzenextruder ist. Der Primärextruder und der Sekundärextruder können mit unterschiedlicher Drehzahl betrieben werden. Das hat erhebliche Vorteile.
Die Kombination unterschiedlicher Extrudersysteme kann auch in einem einzigen Extruder erfolgen. Dabei bilden die miteinander kombinierten Extrudersysteme in dem einen Extruder Extruderabschnitte. Diese Abschnitte können mit den Verfahrensabschnitten des Extruders übereinstimmen, müssen es aber nicht. Die Verfahrensabschnitte sind bei der Aufarbeitung von Kunststoffen z. B. Einziehen des Kunststoffes, Aufschmelzen, Homogenisieren/Dispergieren und Kühlen der Schmelze auf Extrusionstemperatur. Bei der Kombination verschiedener Extrudersysteme in einem Abschnitt wird üblicherweise eine gemeinsame Spindel verwendet. Z. B. setzt sich die Schnecke aus dem als Einschneckenextruderabschnitt ausgebildeten Bereich „Aufarbeitung des Kunststoffes” in den als Planetwalzenextruderabschnitt ausgebildeten Bereich „Kühlung der Schmelze auf Extrusionstemperatur” fort. Im Planetwalzenextruderabschnitt bildet die gemeinsame Schnecke die Zentralspindel.
Die Verwendung einer gemeinsamen Schnecke für unterschiedliche Extruderabschnitte ist für zeitgemäße Extruder relativ einfach, weil diese Schnecken aus Hülsen zusammengesetzt werden, die von einer gemeinsamen Stange durchdrungen werden und miteinander verspannt werden. Diese Bauweise hat auch andere Vorteile.
Die Extruderabschnitte bilden sich häufig auch in dem Extrudergehäuse ab.
Dabei werden die Gehäuseabschnitte an den Enden mit Flanschen aneinander verspannt.
Im Folgenden wird nur von Extrudern gesprochen, das schließt sowohl die Kombination mit gleichen oder anderen Extrudern als auch die abschnittsweise Kombination unterschiedlicher Extrudersysteme in einem Extruder ein. Desgleichen ist eingeschlossen die Kombination von Extruderabschnitten gleichen Systems.
Alle zeitgemäßen Extruder sind mit einer Temperierung versehen.
Dazu sind die Extruder innen mit einer Buchse versehen. Die Buchse besitzt außen Kanäle, die wie Rillen oder wie Gewindegänge oder wie Schneckengänge in die Außenfläche der Buchse eingearbeitet sind. Die außen angeordneten Kanäle lassen sich verhältnismäßig leicht spanabhebend durch Drehen und Fräsen einarbeiten.
Die so bearbeiteten Kanäle werden in die innen glatten Gehäusebohrungen eingesetzt. Durch die Kanäle werden wahlweise in Schmelzströmungsrichtung oder entgegen der Schmelzeströmungsrichtung Kühlmittel oder Heizmittel gedrückt. Wahlweise lassen sich dabei beliebige Heizstrecken und Kühlstrecken erzeugen. Durch die Wendelung der Kanäle wird das Heizmittel oder Kühlmittel besonders lang und kontrolliert an der Gehäusewand bzw. an der Außenwand der Buchse entlang geführt. Das sichert eine extreme Kühlung oder Beheizung.
Ob es sich um eine Heizstrecke oder eine Kühlstrecke handelt, ergibt sich aus dem jeweiligen Verfahren. Dabei muß dem durchströmenden Medium entweder Wärme zugeführt oder Wärme entzogen werden.
Theoretisch könnten die Kanäle auch an der Gehäuseinnenfläche angeordnet sein und können die Buchsen an der Außenseite glatt verlaufen.
Die Einarbeitung der Kanäle an der Gehäuseinnenseite ist um einiges aufwendiger als die vorstehend beschriebene Einarbeitung in die Außenfläche der Buchse.
Üblicherweise erfolgt die Materialzuführung an Planetwalzenextrudern bzw. an Extrudern mit Planetwalzenextruderabschnitten insgesamt über ein Füllteil, das als Einschneckenextruderabschnitt ausgebildet ist. Das Füllteil besteht dabei aus einem Gehäuse mit einem Einlauftrichter. In dem Gehäuse läuft eine Füllschnecke um und zieht das in den Trichter aufgegebene Material in nachgeordnete Planetwalzenextruderabschnitte. Auch die DE 195 08 125 C1 entspricht der herkömmlichen Bauweise. Dort ist ein als Einzugszylinder bezeichnetes Füllteil mit einem als Rohrkörper bezeichneten Gehäuse dargestellt und beschrieben. Das Rohrinnere ist als Durchgangsöffnung bezeichnet. In dem Rohr soll eine Förderschnecke umlaufen. Im Unterschied zu üblichen anderen Füllteilen ist an dem Rohr eine Reinigungsöffnung vorgesehen.
Bei den aus Abschnitten zusammengesetzten Extrudergehäusen wird es als Vorteil angesehen, eine gegebenenfalls notwendige separate Materialzuführung zwischen den Abschnitten vornehmen zu können. Geeignete Vorrichtungen für diese Materialzuführung sind in der DE 197 20 916 A1 dargestellt und beschrieben. Die Materialzuführung kann zum Beispiel die Zuführung von Treibmittel zur Herstellung von Schaum sein. Es kann sich bei der Materialzuführung auch um die Zuführung eines anderen Mischungsbestandteiles handeln, um zum Beispiel Kunststoff mit anderem Kunststoff und/oder mit Füllstoffen und/oder mit Zuschlägen zu vermischen.
Die Erfindung hat erkannt, dass es teilweise vorteilhafter sein kann, wenn die Materialzuführung an einem Extruderabschnitt zwischen den beiden Enden des Gehäuseabschnittes erfolgt. Verfahrenstechnisch ist es zweckmäßig, die Materialzuführung dort vorzunehmen, wo die verfahrenstechnisch optimale Stelle ist. Für die Zumischung gibt es ein sogenanntes Fenster am Extruder mit der Stelle frühestmöglicher Zumischung, mit der Stelle spätestmöglicher Zumischung und mit der verfahrenstechnisch optimalen Zumischung. In der Regel ist das Fenster so groß, dass die Stoßstelle zwischen den Gehäusen zweier Extruderabschnitte noch eine geeignete Stelle für eine Materialzuführung beinhaltet. Wenn jedoch die Stelle der Materialzuführung in Förderrichtung des Extruders zurückverlegt werden kann, kann sich die Baulänge des Extruders verringern. Das ist gleichbedeutend mit einer Einsparung an baulichem Aufwand. Dabei ist allerdings auch der Aufwand zu berücksichtigen, um am Extrudergehäuse eine Bohrung für den Materialeintrag einzubringen und um gegebenenfalls Änderungen vorzunehmen.
Besondere Schwierigkeiten stehen dem Einbringen der Bohrung in dem Gehäuse entgegen, wenn eine oben beschriebene Temperierung besteht. In dem Fall muß die Materialzuführung die Kanäle der Temperierung durchdringen und zu einer Unterbrechung des Heizmittelstromes oder Kühlmittelstromes führen.
Trotz dieser Schwierigkeiten hält die Erfindung an der Möglichkeit der Einbringung von Bohrungen in das Gehäuse fest. Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, die Schwierigkeit zu überwinden.
Diese Aufgabe wird mit einem Extruder mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
Nach der Erfindung wird das dadurch erreicht, dass
die Bohrung durch das Gehäuse hindurchgeführt ist und in die im Gehäuse sitzende Buchse ragt,
wobei die Materialzuführung mit einem Zuführungsgehäuse in die Bohrung ragt und

aa) wobei die Bohrung im Bereich der zum Temperieren dienenden Kanäle eine ringförmige Erweiterung aufweist, so dass um das Zuführungsgehäuse herum ein ringförmiger Verbindungskanal für die zum Temperieren dienenden Kanäle entsteht oder
bb) wobei die Bohrung bis in eine Nut reicht, die sich über den gesamten Umfang oder über einen Teil des Umfangs der im Gehäuse sitzenden Buchse erstreckt und deren Breite größer als der Durchmesser des Zuführungsgehäuses ist, so dass um das Zuführungsgehäuse herum ein Verbindungskanal für die dem Temperieren dienenden Kanäle entsteht oder
cc) wobei ein Zuführungsgehäuse verwendet wird, das in die Buchse ragt, wobei das Zuführungsgehäuse im Bereich der dem Temperieren dienenden Kanäle mit mindestens einem Verbindungskanal für diese Kanäle versehen ist. Vorteilhafterweise kann der Verbindungskanal spanabhebend durch Fräsen oder Drehen außen in das Zuführungsgehäuse eingearbeitet werden. Vorzugsweise ist ein Zuführungsgehäuse mit mehreren Verbindungskanälen vorgesehen, so dass jede durch die Bohrung entstandene Unterbrechung eines Kanals durch einen Verbindungskanal aufgehoben bzw. überbrückt worden ist. Noch weiter bevorzugt ist ein Zuführungsgehäuse mit mehreren Verbindungskanälen, die übereinander liegen vorgesehen. Die einzelnen Verbindungskanäle können als nebeneinander liegende Nuten in das Zuführungsgehäuse eingearbeitet werden. Die Kanäle können außen an dem Zuführungsgehäuse liegen. Günstig ist dabei, wenn die übereinander liegenden Verbindungskanäle eine Höhe besitzen, die geringer als die Breite ist. Zugleich ist die Breite so groß gewählt, dass die Verbindungskanäle gleichwohl einen ausreichenden Querschnitt zur störungsfreien Weiterleitung des Temperierungsmittels besitzen, vorzugsweise ist der Querschnitt gleich. Günstig ist, wenn die Höhe der Verbindungskanäle so gewählt ist, dass die Gesamthöhe der übereinander liegenden und durch einen Steg voneinander getrennten Verbindungskanäle nicht höher als die Höhe bzw. Tiefe der zum Temperieren dienenden Kanäle in der Buchse ist. Vorteilhafterweise können die übereinander liegenden Kanäle mit dem das Zuführungsgehäuse in diesem Bereich außen umschließenden Rohrmantel geschlossen werden. Der außen liegende Rohrmantel ist dann mit Einlassöffnungen und Auslassöffnungen versehen. Jede Einlaßöffnung ist so angeordnet, dass sie an dem zugehörigen, durch die beschriebene Unterbrechung entstandenen Kanalende liegt. Wahlweise sind die Verbindungskanäle auch an einer Innenseite des Zuführungsgehäuses eingearbeitet worden und sind die Verbindungskanäle durch einen innen liegenden Rohrmantel verschlossen. Durch außen in das Zuführungsgehäuse eingearbeitete Einlaßöffnungen und Auslaßöffnungen entstehen gleichwohl erfindungsgemäße Verbindungskanäle. Oder
dd) wobei die Bohrung gegenüber dem Zuführungsgehäuse vergrößert ist und wobei in dem Gehäuse ein Einsatz mit einer Öffnung oder einem Anschluß zur Aufnahme des Zuführungsgehäuses vorgesehen ist. Der Einsatz besitzt außen liegend oder innen liegend einen oder mehrere Verbindungskanäle, die wie die Verbindungskanäle unter cc) ausgebildet sind bzw. hergestellt werden.
ee) wobei in der Bohrung ein Einsatz sitzt, an dem das Zuführungsgehäuse befestigt ist und der Einsatz außen liegend oder innen liegend oder innen liegend einen oder mehrere Verbindungskanäle besitzt, die wie die Verbindungskanäle unter cc) ausgebildet sind bzw. hergestellt werden.

Das oben beschriebene Zuführungsgehäuse kann die im Extrudergehäuse sitzende Buchse so weit durchdringen, dass sie mit der Innenfläche der Buchse ganz oder teilweise abschließt. Ist das Zuführungsgehäuse der Innenfläche der Buchse angepasst, kann es ganz mit der Innenfläche der Buchse abschließen. Das kann auch auf innenverzahnte Buchsen eines Extrudergehäuses Anwendung finden. Die Anpassung wird durch Drehen oder Fräsen oder Schleifen bzw. bei der Anpassung an innenverzahnte Gehäusebuchsen dadurch erreicht, dass in die Gehäusewandung eine Verzahnung in gleicher Weise eingearbeitet wird wie beim Innenverzahnen der im Extrudergehäuse sitzenden Buchse. Günstig ist dabei die Anwendung des Funkenerodierens zum Verzahnen.
Die Materialzuführung kann durch Pumpen gasförmiger oder flüssiger Medien erfolgen. Solche Medien sind zum Beispiel flüssige Treibmittel.
Die Materialzuführung kann aber auch durch einen zweiten Extruder erfolgen, der als sogenannter Seitenarmextruder arbeitet. Dann ist das oben erwähnte Zuführungsgehäuse entweder ein Zwischenstück oder Verbindungsstück zu dem Seitenarmextruder oder das Gehäuse des Seitenarmextruders bildet das Zuführungsgehäuse.
Der Seitenarmextruder kann die gleiche oder eine andere Bauart besitzen wie der Extruder, in den der Seitenarmextruder das Material einspeist.
In der Zeichnung sind verschiedene Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt.
1 zeigt eine schematische Gesamtansicht des Extruders.
2 zeigt einen Planetwalzenextruderabschnitt mit einem seitlichen Materialeintrag.
3 zeigt Einzelheiten des seitlichen Materialeintrages.
4 zeigt einen anderen seitlichen Materialeintrag.
1 zeigt einen Extruder für die Aufbereitung von Kunststoff mit vier Abschnitten. Drei Extruderabschnitte sind als Planetwalzenextruderabschnitte ausgebildet, der vierte Extruderabschnitt ist als Einschneckenextruder ausbildet und dient dem Materialeinzug. Dabei sind mit 5 die Gehäuse der Planetwalzenextruderabschnitte und das Gehäuse des Einschneckenextruderabschnittes mit 1 bezeichnet. Jedes Gehäuse 5 besitzt angeschweißte Flansche 6 und 7, die in nicht dargestellter Form miteinander verschraubt sind. Das Gehäuse 1 ist mit Flanschen 3 und 4 versehen, die wie die Flansche 6 und 7 der Befestigung dienen. Jedes Gehäuse 1 und 5 ist innen mit Buchsen ausgekleidet.
Ferner sind an der Gehäuseinnenseite Kanäle dargestellt, die je nach Bedarf mit Heizmittel oder Kühlmittel beaufschlagt werden.
Die dargestellten Enden der Gehäuse 5 sind hinten ausgedreht und jeweils mit einem Zentrierring 11 und Anlaufring und Verschleißring 8 versehen.
Der Anlaufring und Verschleißring 8 bildet die Gleitfläche für Planetspindeln 10. Der Anlaufring und Verschleißring 8 besitzt einen Innendurchmesser der kleiner als der bezeichnete Rollradius der Planetspindeln 10 ist.
Alle Extruderabschnitte besitzen eine gemeinsame Spindel. Diese gemeinsame Spindel ist im Bereich der Planetwalzenextruderabschnitte mit 9 und im Bereich des als Einzug dienenden Einschneckenextruderabschnittes mit 19 bezeichnet.
Das Einsatzmaterial ist im Ausführungsbeispiel Kunststoff und wird über einen Trichter durch eine Öffnung 2 eindosiert. Der Kunststoff wird im ersten Extruderabschnitt verdichtet und unter Druck gesetzt und erwärmt, so dass bereits eine Plastifizierung des Kunststoffes stattfindet. Im zweiten Extruderabschnitt findet eine Zudosierung und Mischung mit Füllstoffen statt; im dritten Extruderabschnitt eine Homogenisierung der Schmelze. Im letzten Extruderabschnitt findet eine Abkühlung der Schmelze auf Austrittstemperatur statt.
Die aufbereitete Schmelze tritt an der Extruderspitze 12 in eine nicht dargestellte Extrusionsdüse.
Im Ausführungsbeispiel erfolgt die Zumischung von Füller über einen Seitenarmextruder 20. Der Seitenarmextruder ist als Doppelschneckenextruder ausgebildet. Der Doppelschneckenextruder besteht aus zwei gegenläufig arbeitenden Schnecken, die den Füller mit erheblichem Druck in den betreffenden Planetwalzenextruderabschnitt drücken. Das Gehäuse des Seitenarmextruders ist mehrteilig. Der Kopfteil 21 sitzt als Zuführungsgehäuse in einer Bohrung des Planetwalzenextrudergehäuses 5. Die Bohrung durchdringt zugleich die zugehörige Buchse 22 und schließt mit der Innenfläche der Buchse 22 ab.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel nach 3 reicht das mit 30 bezeichnete Extrudergehäuse des Seitenarmextruders bis an das Gehäuse 5 heran. Das Extrudergehäuse 30 ist mit einem Einsatz 31 verbunden, der in einer Bohrung des Gehäuses 5 sitzt. Der Einsatz 31 besitzt an seiner Außenseite zwei übereinander liegende Nuten 32 und 34. Zwischen beiden Nuten 32 und 34 besteht ein Steg 33. Diese Nuten bilden Verbindungskanäle. Nach der Erfindung sind die zwei Verbindungskanäle vorgesehen, weil die Verzahnung der Buchse 22 durch die zugehörige Bohrung an zwei Stellen unterbrochen worden ist. Jeder Verbindungskanal ist für eine Unterbrechung bestimmt und verbindet das eine Unterbrechungsende mit dem zugehörigen anderen Unterbrechungsende.
Die Nuten 32 und 34 sind durch einen außen liegenden Rohrmantel 35 verschlossen, so dass kein Heizmittel oder Kühlmittel falsch eintreten oder austreten kann.
Im Ausführungsbeispiel ist eine Eintrittsöffnung 37 der Nut 34 dargestellt. Die Eintrittsöffnung der Nut 32 liegt an anderer, nicht dargestellter Stelle.
Die Austrittsöffnung liegt im Ausführungsbeispiel auf der diametral gegenüberliegenden, nicht dargestellten Seite des Einsatzes 31.
Das Ausführungsbeispiel nach 4 zeigt die Anwendung eines Extruders für die Schaumherstellung. Dabei wird über einen Einsatz 40, der in dem Extrudergehäuse 5 sitzt, flüssiges Treibmittel in die Kunststoffschmelze gepumpt.
Im Bereich der Buchse 41 ist ein nicht dargestellter Einsatz vorgesehen, der sich von dem Einsatz nach 3 dadurch unterscheidet, dass nur ein Verbindungskanal vorgesehen ist.

Claims

Extruder bestehend aus einem Gehäuse mit mindestens einer in dem Gehäuse umlaufenden Schnecke, wobei das Gehäuse aus Abschnitten (1,5) zusammengesetzt ist und wobei ein Gehäuseabschnitt (1,5) mittels eines Flanschs (3, 4, 6, 7) am anderen befestigt ist und wobei der Gehäuseabschnitt (5) als Planetwalzenextruderabschnitt ausgebildet ist und eine Temperierung besitzt, wobei zur Temperierung des Planetwalzenextruderabschnitts eine im Gehäuse (5) sitzende Buchse (22) gehört und zwischen der Buchse (22) und dem Gehäuse (5) Kanäle vorgesehen sind, die mit Kühlmittel oder Heizmittel durchströmt werden, dadurch gekennzeichnet, dass ein Materialeintrag zwischen den Gehäuseenden vorgesehen ist, wobei eine Bohrung durch das Gehäuse (5) hindurchgeführt ist und in die darin sitzende Buchse (22) ragt und wobei zum Materialeintrag ein Zuführungsgehäuse (30) oder Rohr oder Einsatz (31) gehört, der in der Bohrung sitzt und a) die Bohrung im Bereich der für ein Temperierungsmittel vorgesehenen Kanäle eine Erweiterung besitzt, so dass ein Verbindungskanal für das Temperierungsmittel entsteht oder b) an der Buchse im Bereich der für das Temperierungsmittel vorgesehenen Kanäle eine Nut (32, 34) als Verbindungskanal für das Temperierungsmittel vorgesehen ist, die sich am Umfang der Buchse über den gesamten Umfang oder über einen Teil des Umfanges erstreckt und deren Breite größer ist als der Durchmesser des Zuführungsgehäuses (30) oder der Durchmesser des der Materialzuführung dienenden Rohres oder Einsatzes (31) oder c) das Zuführungsgehäuse (30) oder das Rohr oder der Einsatz (31) im Bereich der für das Temperierungsmittel vorgesehenen Kanäle mit mindestens einem Verbindungskanal für das Temperierungsmittel versehen ist oder d) die Bohrung gegenüber dem Zuführungsgehäuse oder Rohr oder Einsatz (31) vergrößert ist und in der Bohrung ein Einsatz (31) mit einer Öffnung oder einem Anschluß zur Aufnahme des Zuführungsgehäuses oder eines als Zuführung dienenden Rohres vorgesehen ist.
Extruder nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine ringförmige Erweiterung der Bohrung in dem Gehäuse (5) bzw. in der Buchse (22).
Extruder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Zuführungsgehäuse oder das der Materialzuführung dienende Rohr oder der Einsatz (31) außen oder innen mit Nuten (32, 34) als Verbindungskanälen versehen ist.
Extruder nach Anspruch 1 oder 3, gekennzeichnet durch einen Verbindungskanal für jeden für das Temperierungsmittel an der Buchse vorgesehenen Kanal, der durch die Bohrung unterbrochen ist.
Extruder nach Anspruch 1 oder 4, gekennzeichnet durch mehrere übereinander liegende Nuten (32, 34) in dem Zuführungsgehäuse oder dem der Materialzuführung dienenden Rohr oder Einsatz (31), wobei die Höhe der Nuten geringer als deren Breite ist.
Extruder nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt der die Verbindungskanäle bildenden Nuten (32, 34) nicht mehr als 40%, vorzugsweise nicht mehr als 30%, noch weiter bevorzugt nicht mehr als 20% und höchst bevorzugt nicht mehr als 10% vom Querschnitt der für die Temperierungsmittel bestimmten Kanäle abweicht.
Extruder nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Gesamthöhe aller Verbindungskanäle bildenden Nuten (32, 34) mit den dazwischen liegenden Stegen nicht größer als die Tiefe der für die Temperierungsmittel bestimmten Kanäle an der Buchse ist.
Extruder nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die die Verbindungskanäle bildenden Nuten (32, 34) je nach außen oder innen liegender Anordnung der Nuten (32, 34) durch einen außen liegenden oder innen liegenden rohrförmigen Mantel geschlossen sind und dass in dem Mantel für jeden Verbindungskanal eine Eintrittsöffnung und eine Austrittsöffnung vorgesehen ist.
Extruder nach einem der Ansprüche 3 bis 8, gekennzeichnet durch gedrehte und/oder gefräste Nuten (32, 34).
Extruder nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das in der Bohrung sitzende Zuführungsgehäuse (30) oder das der Materialzuführung dienende Rohr oder der Einsatz mit der Innenfläche der im Gehäuse (5) sitzenden Buchse abschließt.
Extruder nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das in der Bohrung sitzende Zuführungsgehäuse oder das Rohr oder der Einsatz an dem buchsenseitigen Ende der Innenfläche der Buchse angepaßt ist.
Extruder nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die zur Anpassung an eine Verzahnung an der Innenseite der Buchse vorgesehene Verzahnung an dem Zuführungsgehäuse oder Rohr oder Einsatz durch Funkenerodieren erfolgt.
Extruder nach einem der Ansprüche 1 bis 12, gekennzeichnet durch einen Materialeintrag mit einer Pumpe oder einem Seitenarmextruder.
Extruder nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Seitenarmextruder ein Doppelschneckenextruder ist.