CN107756699A - 一种塑料衣架加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种塑料衣架加工方法，涉及衣架领域，包括如下步骤：将注塑模具清洗干净，然后调整好模腔的位置；将塑料颗粒融化，至温度区间300～325℃，将注塑模具表面温度加热；把塑料从浇铸口倒入注塑模具中，静置3～4min；将注塑模具固定在离心机上，使得塑料材质分布均匀；在90～100℃的温度区间静置13～15min；将注塑模具降温至温度区间50～55℃；将注塑模具降温至温度区间14～16℃；拆开注塑模具，取出衣架；本发明提供了一种塑料衣架加工方法，可以生产出来带有挂钩的衣架，可以生产出来带有挂钩的衣架，生产的衣架材质分布更加均匀，拉伸强度更好。

Description

一种塑料衣架加工方法
技术领域
本发明涉及衣架领域，具体涉及一种塑料衣架加工方法。
背景技术
注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体是指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，注塑模具依成型特性区分为热固性塑胶模具、热塑性塑胶模具两种，依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模、注射模等，其中热压模以溢料方式又可分为溢式、半溢式、不溢式三种，注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注塑成型机的移动模板上，定模安装在注塑成型机的固定模固定板上，在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离然后通过推出机构将塑料制品推出以便取出塑料制品。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种塑料衣架加工方法，使得可以生产坚固耐用的衣架。
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种塑料衣架加工方法，包括如下步骤：
S1.将注塑模具清洗干净，然后调整好模腔的位置；
S2.将塑料颗粒融化，至温度区间300～325℃，将注塑模具表面温度加热；
S3.把塑料从浇铸口倒入注塑模具中，静置3～4min；
S4.将注塑模具固定在离心机上，使得塑料材质分布均匀；
S5.在90～100℃的温度区间静置13～15min；
S6.将注塑模具降温至温度区间50～55℃；
S7.将注塑模具降温至温度区间14～16℃；
S8.拆开注塑模具，取出衣架。
优选地，所述离心机以60～100r/min的频率运行，时间为5～7min。
优选地，所述步骤S6中将注塑模具以1～2℃/min的降温速度至温度区间50～55℃；
优选地，所述步骤S7中将注塑模具以4～5℃/min的降温速度至温度区间14～16℃；
优选地，所述步骤S2中将注塑模具表面温度加热到125～150℃。
本发明提供了一种塑料衣架加工方法，可以生产出来带有挂钩的衣架，可以生产出来带有挂钩的衣架，生产的衣架材质分布更加均匀，拉伸强度更好。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例2注塑模具的结构示意图；
图2为本发明实施例3注塑模具的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
一种塑料衣架加工方法，包括如下步骤：
S1.将注塑模具清洗干净，然后调整好模腔的位置；
S2.将塑料颗粒融化，至温度区间300～325℃，将注塑模具表面温度加热；
S3.把塑料从浇铸口倒入注塑模具中，静置3～4min；
S4.将注塑模具固定在离心机上，使得塑料材质分布均匀；
S5.在90～100℃的温度区间静置13～15min；
S6.将注塑模具降温至温度区间50～55℃；
S7.将注塑模具降温至温度区间14～16℃；
S8.拆开注塑模具，取出衣架。
优选地，所述步骤S6中将注塑模具以1～2℃/min的降温速度至温度区间50～55℃；
优选地，所述步骤S7中将注塑模具以4～5℃/min的降温速度至温度区间14～16℃；
实施例2：
一种塑料衣架加工方法，包括如下步骤：
S1.将注塑模具清洗干净，然后调整好模腔的位置；
S2.将塑料颗粒融化，至温度区间300～325℃，将注塑模具表面温度加热；
S3.把塑料从浇铸口倒入注塑模具中，静置3～4min；
S4.将注塑模具固定在离心机上，使得塑料材质分布均匀；
S5.在90～100℃的温度区间静置13～15min；
S6.将注塑模具降温至温度区间50～55℃；
S7.将注塑模具降温至温度区间14～16℃；
S8.拆开注塑模具，取出衣架。
优选地，所述离心机以60～100r/min的频率运行，时间为5～7min。
优选地，所述步骤S6中将注塑模具以1～2℃/min的降温速度至温度区间50～55℃；
优选地，所述步骤S7中将注塑模具以4～5℃/min的降温速度至温度区间14～16℃；
优选地，所述步骤S2中将注塑模具表面温度加热到125～150℃。
如图1所示，所述注塑模具包括型腔，所述型腔包括有衣架模腔1和挂钩模腔2，所述衣架模腔1下方横杆腔101处的设有多个通孔3，所述挂钩模腔2设有上夹板4和下夹板5，所述挂钩模腔2通过上夹板4和下夹板5固定在衣架模腔1上，所述挂钩模腔2通过通孔3与衣架模腔1的腔体保持连通；所述衣架模腔1的横杆腔101左右两侧均设有挂钩模腔2，所述两侧的挂钩模腔2方向相反。
优选地，所述浇铸口6位于衣架模腔1的顶端上。
优选地，所述衣架模腔1下方横杆腔101处的底面设有多个通孔3，所述挂钩模腔2位于横杆腔101下方，所述挂钩模腔2通过通孔3与衣架模腔1的腔体保持连通。
优选地，所述通孔3呈现直线均匀分布。
优选地，所述通孔3与挂钩模腔2直径一致。
实施例3：
一种塑料衣架加工方法，包括如下步骤：
S1.将注塑模具清洗干净，然后调整好模腔的位置；
S2.将塑料颗粒融化，至温度区间300～325℃，将注塑模具表面温度加热；
S3.把塑料从浇铸口倒入注塑模具中，静置3～4min；
S4.将注塑模具固定在离心机上，使得塑料材质分布均匀；
S5.在90～100℃的温度区间静置13～15min；
S6.将注塑模具降温至温度区间50～55℃；
S7.将注塑模具降温至温度区间14～16℃；
S8.拆开注塑模具，取出衣架。
优选地，所述离心机以60～100r/min的频率运行，时间为5～7min。
优选地，所述步骤S6中将注塑模具以1～2℃/min的降温速度至温度区间50～55℃；
优选地，所述步骤S7中将注塑模具以4～5℃/min的降温速度至温度区间14～16℃；
优选地，所述步骤S2中将注塑模具表面温度加热到125～150℃。
如图2所示，所述注塑模具包括型腔，所述型腔包括有衣架模腔1和挂钩模腔2，所述衣架模腔1下方横杆腔101处的设有多个通孔3，所述挂钩模腔2设有上夹板4和下夹板5，所述挂钩模腔2通过上夹板4和下夹板5固定在衣架模腔1上，所述挂钩模腔2通过通孔3与衣架模腔1的腔体保持连通；所述衣架模腔1的横杆腔101左右两侧均设有挂钩模腔2，所述两侧的挂钩模腔2方向相反。
优选地，所述浇铸口6位于衣架模腔1的顶端上。
优选地，所述衣架模腔1下方横杆腔101处的顶面设有多个通孔3，所述挂钩模腔2位于横杆腔101上方，所述挂钩模腔2通过通孔3与衣架模腔1的腔体保持连通。
优选地，所述通孔3呈现直线均匀分布。
优选地，所述通孔3与挂钩模腔2直径一致。
本发明提供了一种塑料衣架加工方法，可以生产出来带有挂钩的衣架，通过调节挂钩模腔与衣架模腔的位置，可以生产出不同型号的挂钩，也可以调整挂钩之间的距离。
试验
将实施例1、2、3制得的衣架进行试验，并与市面普通衣架进行对比。试验结果如下：
本发明提供了一种塑料衣架加工方法，可以生产出来带有挂钩的衣架，生产的衣架材质分布更加均匀，拉伸强度更好。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (5)

1.一种塑料衣架加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1.将注塑模具清洗干净，然后调整好模腔的位置；
S2.将塑料颗粒融化，至温度区间300～325℃，将注塑模具表面温度加热；
S3.把塑料从浇铸口倒入注塑模具中，静置3～4min；
S4.将注塑模具固定在离心机上，使得塑料材质分布均匀；
S5.在90～100℃的温度区间静置13～15min；
S6.将注塑模具降温至温度区间50～55℃；
S7.将注塑模具降温至温度区间14～16℃；
S8.拆开注塑模具，取出衣架。
2.如权利要求1所述的塑料衣架加工方法，其特征在于，所述离心机以60～100r/min的频率运行，时间为5～7min。
3.如权利要求1所述的塑料衣架加工方法，其特征在于，所述步骤S6中将注塑模具以1～2℃/min的降温速度至温度区间50～55℃。
4.如权利要求1所述的塑料衣架加工方法，其特征在于，所述步骤S7中将注塑模具以4～5℃/min的降温速度至温度区间14～16℃。
5.如权利要求1所述的塑料衣架加工方法，其特征在于，所述步骤S2中将注塑模具表面温度加热到125～150℃。
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