CN107755495B - 钢筋网片弯形装置及钢筋网片弯形的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种钢筋网片弯形装置及钢筋网片弯形的方法，包括平行设置的第一槽钢和第二槽钢，槽钢的腹板水平且翼板朝下，两槽钢的腹板的上表面位于同一水平面上且翼板相抵接；沿槽钢的长度方向在第一槽钢的腹板上表面间隔设有若干钢筋卡钩，钢筋卡钩包括竖直段和联接在竖直段上端的水平段，水平段与槽钢的长度方向平行且若干钢筋卡钩的水平段的自由端均朝向同一侧；两槽钢的腹板通过铰链联接以通过第二槽钢沿铰链转轴旋转来实现钢筋网片的折弯。通过本发明进行钢筋网片的弯形，降低了工人的劳动强度，提升了工作效率，并且可提前预制，大大缩短了施工周期，本发明不受钢筋网片已弯形状的影响，可以方便的夹持钢筋网片进行多次折弯。

Description

钢筋网片弯形装置及钢筋网片弯形的方法

技术领域

本发明属于线材的加工或处理技术领域，具体涉及一种钢筋网片弯形装置及钢筋网片弯形的方法。

背景技术

现有建筑工程通常使用现浇的钢筋混凝土构造，浇筑钢筋混凝土中的钢筋骨架，为浇筑前人工绑扎而成，对于楼板的钢筋骨架，为将横向和竖向的钢筋交错的各个交点进行绑扎而成的钢筋网片，对于暗柱和暗梁需要的矩形的钢筋骨架，则需先将单根的钢筋在弯箍机上弯折成方形的箍筋，将暗柱或暗梁的主筋的位置排好后，套上方形箍筋，再将主筋和箍筋的各个交点进行绑扎成为矩形的钢筋骨架。这种生产方式效率低下，为防止绑扎的好钢筋在运输过程中松动变形，通常为现场排筋绑扎，不能提前预制，所以制作周期长，无法跟上建筑施工的生产节奏，大大影响了钢筋混凝土制品的成品速度。

为提升效率，降低劳动强度，人们开始使用提前预制好的焊接固定联接的钢筋网片，其大小按需进行切割。但暗柱和暗梁需要的矩形的钢筋骨架，就需要将钢筋网片进行四次折弯以形成矩形的钢筋骨架，由于人工弯曲困难，工人易疲劳，劳动强度大，效率低，且钢筋弯曲的曲率不容易控制，导致质量不稳定，很多工地在制作暗柱和暗梁需要的矩形的钢筋骨架时，仍采用现场绑扎的形式。

对于钢筋网片结构的弯形方面的技术研究，也有部分成果，如CN102744336A中的钢筋网片折弯机，采用气压的方式代替人工弯形，降低劳动强度。但其对钢筋网片的多次折弯的夹持不便，比较适合于平面钢筋网片的首次弯形；其折弯板与钢筋之间会产生相对滑动，可能刮伤钢筋表面，影响成品质量。又如CN205463792U中的钢筋网片弯曲成型机，其可以对钢筋网片进行多次折弯，但其结构比较复杂，购置专机设备的成本较高，对于工友来说该设备的操作过于复杂，电动弯压设备存在一定安全隐患。

发明内容

针对现有技术的上述不足，本发明要解决的技术问题是提供一种钢筋网片弯形装置及钢筋网片弯形的方法，避免钢筋网片弯形的过程完全由人工操作带来的劳动强度大、效率低的问题，达到钢筋网片弯形的曲率可控，便于夹持，质量稳定，操作简单安全，成本低的效果。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

钢筋网片弯形装置，包括平行设置的第一槽钢和第二槽钢，第一槽钢和第二槽钢的腹板水平设置且翼板朝下，第一槽钢和第二槽钢的腹板的上表面位于同一水平面上且翼板相抵接以形成放置钢筋网片的工作平面；沿第一槽钢的长度方向在所述第一槽钢的腹板的上表面间隔设有若干钢筋卡钩，所述钢筋卡钩包括竖直段和联接在竖直段上端的水平段，所述竖直段的下端联接第一槽钢的腹板，所述水平段与第一槽钢的长度方向平行且若干钢筋卡钩的水平段的自由端均朝向同一侧以便于将钢筋网片卡在腹板和水平段之间；所述第一槽钢和第二槽钢的腹板通过铰链联接，铰链的转轴与第一槽钢的长度方向平行以通过将第二槽钢沿铰链的转轴朝向第一槽钢旋转从而实现钢筋网片的折弯。

所述竖直段上设有外螺纹，所述第一槽钢的腹板上沿第一槽钢的长度方向开设有通槽，所述竖直段穿过所述通槽并通过分别位于第一槽钢的腹板上方和下方的与竖直段螺纹联接的两螺母固定联接在第一槽钢的腹板上以使钢筋卡钩之间的间距和水平段到第一槽钢的腹板上表面的距离可调从而便于卡固不同直径和不同钢筋间距的钢筋网片。

本发明的两槽钢相铰接并通过翼板相抵接以保持自然状态下两槽钢的腹板平齐从而形成放置钢筋网片的工作平面；将钢筋网片放置在工作平面上，通过平面移动钢筋网片，将钢筋移动到钢筋卡钩的下方，由于钢筋卡钩按钢筋网片的网格间距设置，对应的可将与钢筋卡钩的水平段垂直的每根钢筋垂直地推入并卡在钢筋卡钩的水平段下方并与竖直段抵接，方便、可靠地夹持住钢筋网片；再通过第二槽钢绕铰链的转轴朝向第一槽钢旋转，将钢筋网片一体折弯；钢筋卡钩的卡固方式，不受钢筋网片已弯形状的影响，完全可以进行四次折弯成矩形的钢筋骨架；通过控制第二槽钢绕铰链的转轴朝向第一槽钢旋转的角度，可有效控制钢筋网片弯形的曲率，第二槽钢随钢筋同步运动不会刮伤钢筋表面，质量好且稳定；通过本装置进行钢筋网片的弯形，降低了工人的劳动强度，提升了工作效率，装置结构简单，成本低，钢筋网片的弯形过程清晰直观，操作简单安全。

进一步完善上述技术方案，所述通槽内连接有若干加强连接筋，所述加强连接筋垂直于第一槽钢的长度方向，加强连接筋之间的最小距离大于竖直段的直径以便于竖直段穿过。

这样，可加强并保证第一槽钢的强度满足使用需求。

优选地，所述竖直段上加工有两竖直的防转动平面，所述两竖直的防转动平面以竖直段的轴线对称设置且平行于第一槽钢的长度方向；通槽的宽度与所述两竖直的防转动平面之间的距离对应以起到防止竖直段旋转的作用。

这样，在调整竖直段上的两螺母时，竖直段不会旋转，便于达到若干钢筋卡钩的水平段的自由端均朝向同一侧的使用要求，调整方便。

进一步地，第一槽钢的腹板的下表面联接有固定底座；所述固定底座包括分别位于第一槽钢长度方向两端的两竖向柱，所述竖向柱的上端联接第一槽钢的腹板，所述竖向柱的下端联接有水平座底，所述水平座底为长条的板状结构，其长度方向与第一槽钢的长度方向垂直；沿水平座底的长度方向，所述立柱的两侧与水平座底之间联接有斜向的加强筋。

这样，方便在弯形过程中第一槽钢的固定，由于弯形时的翻转力矩较大，所以需要专门的固定底座来固定住第一槽钢，并通过固定底座的构造来防止装置的翻转，保持弯形过程中装置的稳定和操作的安全。

进一步地，所述第二槽钢的腹板的上表面联接有两施力立柱，两施力立柱分别位于第二槽钢长度方向的两端；第二槽钢的外侧的翼板上垂直向外联接有两辅助施力柱，两辅助施力柱分别位于第二槽钢长度方向的两端。

这样，双人分别在装置的一端，通过施力柱进行第二槽钢绕铰链的转轴朝向第一槽钢的旋转，实现钢筋网片的折弯；施力立柱和辅助施力柱的设置符合人体施力角度，人机功效好， 操作简单安全。

优选地，所述施力立柱设在第二槽钢的腹板上远离第一槽钢的一侧。

这样，加长力臂，使折弯的操作需施加的力更小，操作更方便省力。

进一步地，第一槽钢和第二槽钢的外侧的翼板上垂直联接有向外延伸的载物筋，所述载物筋的上表面与腹板的上表面平齐；所述载物筋为沿翼板长度方向间隔设置的若干个。

这样，便于较大的钢筋网片的放置，也起到折弯时对钢筋网片的辅助扶持的作用，避免折弯时钢筋网片超出槽钢的宽度的部分的摆动。

进一步地，所述通槽设在第一槽钢的腹板上靠近第二槽钢的一侧。

这样，使折弯位置点可控，便于折弯点的确定，使折弯点就位于铰链的转轴附近，折弯部位更美观一致；同时由于折弯点靠近铰链的转轴，也使折弯过程更省力。

本发明同时还涉及一种基于上述钢筋网片弯形装置而进行的钢筋网片弯形的方法，具体步骤如下：

1）调整钢筋卡钩之间的间距与钢筋网片上与第一槽钢的长度方向垂直的钢筋的间距对应，调整水平段到第一槽钢的腹板上表面的距离与钢筋网片的钢筋直径对应；

2）将钢筋卡钩与第一槽钢的腹板固定联接；

3）在第一槽钢的腹板上放置并卡固钢筋网片；

4）通过将第二槽钢沿铰链的转轴朝向第一槽钢旋转折弯钢筋网片,直到达到需要的折弯角度；

5）取下钢筋网片，变换折弯部，重复步骤3）和4），直到钢筋网片弯形成最终形状。

进一步完善上述方法，步骤3）中放置并卡固钢筋网片的具体过程为：将钢筋网片上与第一槽钢长度方向平行的钢筋避让开钢筋卡钩以避免干涉，将钢筋网片从钢筋卡钩的水平段的自由端和相邻钢筋卡钩的竖直段之间平放到钢筋网片弯形装置的工作平面上，沿第一槽钢的长度方向将钢筋网片平移推入到钢筋卡钩的水平段下方并靠近竖直段以卡固钢筋网片。

相比现有技术，本发明具有如下有益效果：

1、通过本发明进行钢筋网片的弯形，降低了工人的劳动强度，提升了工作效率，并且可提前预制，大大缩短了施工周期。

2、本发明的钢筋卡钩之间的间距和水平段到第一槽钢的腹板上表面的距离可调，便于卡固不同直径和不同钢筋间距的钢筋网片，适用性强。

3、本发明装置结构简单，成本低，可现场自行取材并焊接制作，避免了购置专机成本高的问题。

4、本发明不受钢筋网片已弯形状的影响，可以方便的夹持钢筋网片，完全可以进行四次折弯以制成矩形的钢筋骨架。

5、本发明的槽钢随钢筋弯形同步运动，不会刮伤钢筋表面，钢筋弯曲的曲率可控制，弯形质量好且稳定。

6、本发明的钢筋网片的弯形过程清晰直观，操作简单安全，省力方便。

附图说明

图1-本发明具体实施例结构示意图主视图；

图2-图1的左视图；

图3-图1的俯视图；

图4-图1中A位置的局部放大图（为便于观察描述，隐去部分翼板）；

图5-具体实施例铰链与槽钢齐平安装形式的结构示意放大图；

图6-具体实施例上放置及卡固钢筋网片的过程示意图；

图7-具体实施例加工矩形的钢筋骨架时第一次折弯钢筋网片的示意图；

图8-具体实施例加工矩形的钢筋骨架时第二次折弯钢筋网片的示意图；

图9-具体实施例加工矩形的钢筋骨架时第三次折弯钢筋网片的示意图；

图10-具体实施例加工矩形的钢筋骨架时第四次折弯钢筋网片的示意图；

其中，1-第一槽钢，11-钢筋卡钩，111-竖直段，112-水平段，113-防转动平面，12-通槽，121-加强连接筋，13-螺母，

2-第二槽钢，21-施力立柱，22-辅助施力柱，

3-载物筋，4-铰链，5-水平座底，51-竖向柱，52-加强筋。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的详细说明。

参见图1～4，钢筋网片弯形装置，包括平行设置的第一槽钢1和第二槽钢2，两槽钢的规格相同且等长取材，第一槽钢1和第二槽钢2的腹板水平设置且翼板朝下，第一槽钢1和第二槽钢2的腹板的上表面位于同一水平面上且翼板相抵接以形成放置钢筋网片的工作平面；沿第一槽钢1的长度方向在所述第一槽钢1的腹板的上表面间隔设有若干钢筋卡钩11，钢筋卡钩11的数量应不小于需要弯形的钢筋网片上与第一槽钢1的长度方向垂直的钢筋的数量，钢筋卡钩11的间距与需要弯形的钢筋网片上与第一槽钢1的长度方向垂直的钢筋的间距对应；所述钢筋卡钩11包括竖直段111和联接在竖直段111上端的水平段112，所述竖直段111的下端联接第一槽钢1的腹板，所述水平段112与第一槽钢1的长度方向平行且若干钢筋卡钩11的水平段112的自由端均朝向同一侧，钢筋卡钩11的水平段112到第一槽钢1的腹板之间的距离与需要弯形的钢筋网片的钢筋的直径对应以便于将钢筋网片卡在腹板和水平段112之间，所有钢筋卡钩11均在一条直线上且设在第一槽钢1的腹板上靠近第二槽钢2的一侧，具体位置为钢筋卡钩11到第一槽钢1的内侧翼板的外侧表面的距离与需要弯形的钢筋网片的钢筋的直径对应；所述第一槽钢1和第二槽钢2的腹板通过铰链4联接，铰链4的转轴与第一槽钢1的长度方向平行以通过将第二槽钢2沿铰链4的转轴朝向第一槽钢1旋转从而实现钢筋网片的折弯，所述铰链4设在第一槽钢1和第二槽钢2长度方向的两端。

参见图3、图4，其中，所述竖直段111上设有外螺纹，所述第一槽钢1的腹板上沿第一槽钢1的长度方向开设有通槽12，所述竖直段111穿过所述通槽12并通过分别位于第一槽钢1的腹板上方和下方的与竖直段111螺纹联接的两螺母13固定联接在第一槽钢1的腹板上以使钢筋卡钩11之间的间距和水平段112到第一槽钢1的腹板上表面的距离可调从而便于卡固不同直径和不同钢筋间距的钢筋网片；所述竖直段111上还加工有两竖直的防转动平面113，所述两竖直的防转动平面113以竖直段111的轴线对称设置且平行于第一槽钢1的长度方向；通槽12的宽度与所述两竖直的防转动平面113之间的距离对应以起到防止竖直段111旋转的作用；所述通槽12内连接有若干加强连接筋121，所述加强连接筋121垂直于第一槽钢1的长度方向，加强连接筋121之间的最小距离大于竖直段111的直径以便于竖直段111穿过。

参见图2，其中，第一槽钢1的腹板的下表面联接有固定底座；所述固定底座包括分别位于第一槽钢1长度方向两端的两竖向柱51，所述竖向柱51的上端联接第一槽钢1的腹板，所述竖向柱51的下端联接有水平座底5，所述水平座底5为长条的板状结构，其长度方向与第一槽钢1的长度方向垂直；沿水平座底5的长度方向，所述立柱的两侧与水平座底5之间联接有斜向的加强筋52。

其中，所述第二槽钢2的腹板的上表面联接有两施力立柱21，两施力立柱21分别位于第二槽钢2长度方向的两端且设在第二槽钢2的腹板上远离第一槽钢1的一侧；第二槽钢2的外侧的翼板上垂直向外联接有两辅助施力柱22，两辅助施力柱22分别位于第二槽钢2长度方向的两端。

参见图3，其中，第一槽钢1和第二槽钢2的外侧的翼板上垂直联接有向外延伸的载物筋3，所述载物筋3的上表面与腹板的上表面平齐；所述载物筋3为沿翼板长度方向间隔设置的五个。

参见图5，如果需要弯形的钢筋网片的长度较长，对应的槽钢的长度也需要较长，为加强第一槽钢1和第二槽钢2之间的联接强度，需要除了在其两端设置铰链4之外，还需要在中部加设铰链4，为了使铰链4不凸出于槽钢的腹板上表面以避免与需要弯形的钢筋网片发生干涉，可在槽钢的腹板上对应安装铰链4的位置加工一凹槽，将铰链4均对应安装于凹槽中（包括两端的铰链4，以使所有铰链4的转轴位于同一直线上），这样，铰链4不凸出于槽钢的腹板上表面，不影响钢筋网片的放置，同时有效加强第一槽钢1和第二槽钢2之间的联接强度。

参见图6～10，为本实施例的钢筋网片弯形装置卡固钢筋网片及加工矩形的钢筋骨架的四次折弯过程示意图。需要弯形的钢筋网片由横竖垂直交错的钢筋构成，将钢筋网片放置在钢筋网片弯形装置的工作平面上时，钢筋网片上与第一槽钢1长度方向垂直的钢筋（即要被折弯的钢筋）数量为十五根，钢筋网片弯形装置上的钢筋卡钩11数量为十八个，满足钢筋卡钩11的数量应不小于钢筋网片上与第一槽钢1长度方向垂直的钢筋数量的要求。

基于上述钢筋网片弯形装置而进行的钢筋网片弯形的方法，具体步骤如下：

1）松开对顶的两螺母13，调整钢筋卡钩11之间的间距与钢筋网片上与第一槽钢1的长度方向垂直的钢筋的间距对应，调整水平段112到第一槽钢1的腹板上表面的距离与钢筋网片的钢筋直径对应；

2）反向旋转两螺母13以对顶夹紧第一槽钢1的腹板，将钢筋卡钩11与第一槽钢1的腹板固定联接；

3）在第一槽钢1的腹板上放置并卡固钢筋网片；具体过程如图6所示，将钢筋网片上与第一槽钢1长度方向平行的钢筋避让开钢筋卡钩11以避免干涉，将钢筋网片从钢筋卡钩11的水平段112的自由端和相邻钢筋卡钩11的竖直段111之间平放到钢筋网片弯形装置的工作平面上，然后按图6中箭头所示方向将钢筋网片平移推入到钢筋卡钩11的水平段112下方并靠近竖直段111，保证钢筋网片上每根与第一槽钢1长度方向垂直的钢筋均被钢筋卡钩11卡固，即完成钢筋网片在钢筋网片弯形装置上的卡固过程。

4）通过将第二槽钢2沿铰链4的转轴朝向第一槽钢1旋转折弯钢筋网片,直到达到需要的折弯角度；

5）取下钢筋网片，变换折弯部，重复步骤3）和4），直到钢筋网片弯形成最终形状。

图7～10示意了加工矩形的钢筋骨架的四次折弯过程，每一次折弯后需将钢筋网片按与上述卡固过程相反的步骤将钢筋网片取下，再次将需要折弯的部位卡固在钢筋网片弯形装置上，然后实施折弯。可见，本装置不受钢筋网片已弯形状的影响，可以很方便的夹持钢筋网片并进行弯形操作。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，如：将第一槽钢1和第二槽钢2替换为固定工作台和折弯工作板形式，将本发明的手动施力折弯形式改为气缸、液压等施力方式，这都不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.钢筋网片弯形装置，其特征在于：包括平行设置的第一槽钢和第二槽钢，第一槽钢和第二槽钢的腹板水平设置且翼板朝下，第一槽钢和第二槽钢的腹板的上表面位于同一水平面上且翼板相抵接以形成放置钢筋网片的工作平面；沿第一槽钢的长度方向在所述第一槽钢的腹板的上表面间隔设有若干钢筋卡钩，所述钢筋卡钩包括竖直段和联接在竖直段上端的水平段，所述竖直段的下端联接第一槽钢的腹板，所述水平段与第一槽钢的长度方向平行且若干钢筋卡钩的水平段的自由端均朝向同一侧以便于将钢筋网片卡在腹板和水平段之间；所述第一槽钢和第二槽钢的腹板通过铰链联接，铰链的转轴与第一槽钢的长度方向平行以通过将第二槽钢沿铰链的转轴朝向第一槽钢旋转从而实现钢筋网片的折弯；

所述竖直段上设有外螺纹，所述第一槽钢的腹板上沿第一槽钢的长度方向开设有通槽，所述竖直段穿过所述通槽并通过分别位于第一槽钢的腹板上方和下方的与竖直段螺纹联接的两螺母固定联接在第一槽钢的腹板上以使钢筋卡钩之间的间距和水平段到第一槽钢的腹板上表面的距离可调从而便于卡固不同直径和不同钢筋间距的钢筋网片。

2.根据权利要求1所述钢筋网片弯形装置，其特征在于：所述通槽内连接有若干加强连接筋，所述加强连接筋垂直于第一槽钢的长度方向，加强连接筋之间的最小距离大于竖直段的直径以便于竖直段穿过。

3.根据权利要求1所述钢筋网片弯形装置，其特征在于：所述竖直段上加工有两竖直的防转动平面，所述两竖直的防转动平面以竖直段的轴线对称设置且平行于第一槽钢的长度方向；通槽的宽度与所述两竖直的防转动平面之间的距离对应以起到防止竖直段旋转的作用。

4.根据权利要求1所述钢筋网片弯形装置，其特征在于：第一槽钢的腹板的下表面联接有固定底座；所述固定底座包括分别位于第一槽钢长度方向两端的两竖向柱，所述竖向柱的上端联接第一槽钢的腹板，所述竖向柱的下端联接有水平座底，所述水平座底为长条的板状结构，其长度方向与第一槽钢的长度方向垂直；沿水平座底的长度方向，所述竖向柱的两侧与水平座底之间联接有斜向的加强筋。

5.根据权利要求1所述钢筋网片弯形装置，其特征在于：所述第二槽钢的腹板的上表面联接有两施力立柱，两施力立柱分别位于第二槽钢长度方向的两端；第二槽钢的外侧的翼板上垂直向外联接有两辅助施力柱，两辅助施力柱分别位于第二槽钢长度方向的两端。

6.根据权利要求5所述钢筋网片弯形装置，其特征在于：所述施力立柱设在第二槽钢的腹板上远离第一槽钢的一侧。

7.根据权利要求1～6任一项所述钢筋网片弯形装置，其特征在于：第一槽钢和第二槽钢的外侧的翼板上垂直联接有向外延伸的载物筋，所述载物筋的上表面与腹板的上表面平齐；所述载物筋为沿翼板长度方向间隔设置的若干个。

8.根据权利要求7所述钢筋网片弯形装置，其特征在于：所述通槽设在第一槽钢的腹板上靠近第二槽钢的一侧。

9.钢筋网片弯形的方法，其特征在于：本方法基于权利要求1～8中任一项所述的钢筋网片弯形装置而进行，具体步骤如下：

1）调整钢筋卡钩之间的间距与钢筋网片上与第一槽钢的长度方向垂直的钢筋的间距对应，调整水平段到第一槽钢的腹板上表面的距离与钢筋网片的钢筋直径对应；

2）将钢筋卡钩与第一槽钢的腹板固定联接；

3）在第一槽钢的腹板上放置并卡固钢筋网片；

4）通过将第二槽钢沿铰链的转轴朝向第一槽钢旋转折弯钢筋网片,直到达到需要的折弯角度；

5）取下钢筋网片，变换折弯部，重复步骤3）和4），直到钢筋网片弯形成最终形状。

10.根据权利要求9所述钢筋网片弯形的方法，其特征在于：步骤3）中放置并卡固钢筋网片的具体过程为：将钢筋网片上与第一槽钢长度方向平行的钢筋避让开钢筋卡钩以避免干涉，将钢筋网片从钢筋卡钩的水平段的自由端和相邻钢筋卡钩的竖直段之间平放到钢筋网片弯形装置的工作平面上，沿第一槽钢的长度方向将钢筋网片平移推入到钢筋卡钩的水平段下方并靠近竖直段以卡固钢筋网片。