CN112337997B - 一种超大圆弧段索塔钢筋网片整体弯折成型装置及方法 - Google Patents
一种超大圆弧段索塔钢筋网片整体弯折成型装置及方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种超大圆弧段索塔钢筋网片整体弯折成型装置，所述钢筋网片包括纵筋和箍筋布设形成的平面；其包括：立方架体；弯折部，其固定设置于所述立方架体上，用于将所述钢筋网片弯折成预制形状；所述弯折部包括起始端、中间段和末尾端；钩设部，其设置在所述立方架体上位于所述弯折部的所述起始端位置处；提拉部，其位于所述弯折部的末尾端位置；其中，所述钢筋网片贴合铺设于所述起始端、中间段和末尾端，且所述中间段为具有预设轨迹的曲面，通过所述钩设部固定住所述钢筋网片的一端，通过所述提拉部拉取所述钢筋网片远离所述起始端的一端将所述钢筋网片进行弯折。可广泛应用于钢筋网片弯折技术领域。
Description
技术领域
本发明涉及大型钢筋网片弯折技术领域。更具体地说，本发明涉及一种超大圆弧段索塔钢筋网片整体弯折成型装置及方法。
背景技术
混凝土桥塔在大跨径斜拉桥、悬索桥中应用广泛，既是主要承重构件，又是表现桥梁景观最突出的部分。桥塔形式不再局限于传统立柱或门式结构，出现了越来越多的异形桥塔，直线与曲线的结合应用使得桥塔构型更为复杂，超大圆弧段的索塔构型就是其中一种。
桥塔钢筋施工最普遍的方式是后场单元件加工，现场全人工绑扎成型，属于劳动密集型作业，技术要求低，对异型结构适应性强。为减轻劳动强度，降低安全风险、提高施工效率，目前我国一些企业也开始在桥塔中尝试应用钢筋模块化技术，这项技术在桩基、墩柱及盖梁施工中已趋于成熟。在鸭池河大桥中，借鉴钢箱梁节段厂内匹配加工的思路，在地面设置桥塔钢筋预拼胎架，人工绑扎节段钢筋部品，然后吊装至已浇塔柱顶面进行连接，相比常规钢筋散装每节段安装时间3～4天，装配化安装仅需14小时即可完成；在南沙大桥中，尝试采用钢筋网片拼装的方式施工索塔钢筋，主筋通过锥套锁紧式套筒进行连接。然而，这两种方案仍然需大量人工绑扎，其自动化程度不高，离基于现代工厂的工业化建造要求还有着较大差距。
发明内容
本发明的目的是提供一种结构稳定、拆装方便可重复使用的超大圆弧段索塔钢筋网片整体弯折成型装置及方法。
为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种超大圆弧段索塔钢筋网片整体弯折成型装置，所述钢筋网片包括纵筋和箍筋布设形成的平面；包括：
立方架体；
弯折部，其固定设置于所述立方架体上，用于将所述钢筋网片弯折成预制形状；
所述弯折部包括起始端、中间段和末尾端；
钩设部，其设置在所述立方架体上位于所述弯折部的所述起始端位置处；
提拉部，其位于所述弯折部的末尾端位置；
其中，所述钢筋网片贴合铺设于所述起始端、中间段和末尾端，且所述中间段为具有预设轨迹的曲面，通过所述钩设部固定住所述钢筋网片的一端，通过所述提拉部拉取所述钢筋网片远离所述起始端的一端将所述钢筋网片进行弯折。
优选地，所述中间段上间隔设置有若干夹取装置，以及位于所述中间段的节段区间的所述钢筋网片上间隔设置有若干临时固定装置，若干所述固定装置与若干所述夹取装置一一对应。
优选地，所述弯折部包括：
一斜撑，其固定设置在所述立方架体上，所述斜撑的两端分别为所述起始端和末尾端；
若干连杆，其一端沿所述斜撑的长度方向间隔设置，若干所述连杆的另一端呈扇形张开设置形成所述曲面。
优选地，所述临时固定装置为工字钢，其沿所述钢筋网片的箍筋方向间隔布设，且工字钢的一对翼板的棱边贴合所述钢筋网片设置。
优选地，若干所述夹取装置一一对应设置在若干所述连杆远离所述斜撑的一端；
所述夹取装置均包括：
一T型构件，其包括横直部和竖直部，所述横直部远离所述竖直部的侧壁间隔设置一对夹槽，用于抓取所述工字钢的一对翼板；
所述竖直部远离所述横直部的一端同轴心设置第一螺杆；
所述连杆远离所述斜撑的一端设置螺孔，所述第一螺杆与所述螺杆匹配。
优选地，一对所述夹槽分别夹取一所述工字钢的一对翼板的远离所述钢筋网片的棱边，一对所述夹槽的相对远离侧壁上均贯穿设置一第二螺杆，所述第二螺杆伸入所述夹槽内的一端设置吸盘；
所述夹槽内远离所述第二螺杆的内壁上还设置有若干橡胶的凸点。
一种超大圆弧段索塔钢筋网片整体弯折成型装置及方法，包括如下步骤：
步骤S1，将若干所述工字钢间隔安设于平直状态的所述钢筋网片上，使各所述工字钢间距与所述弯折部的连杆间距一致，得到预弯折钢筋网片；
步骤S2，将所述步骤S1中的预弯折钢筋网片的其中一端的所述工字钢与所述弯折部的所述起始端连接固定，然后利用所述提拉部对所述预弯折钢筋网片的另一端进行提拉，直至所述预弯折钢筋网片位于所述中间段的曲面轨迹相适应后停止提拉，得到成型的弯折钢筋网片。
优选地，所述步骤S2中利用所述提拉部对所述预弯折钢筋网片的另一端进行提拉还包括：
先通过吊装器械进行提拉，使所述预弯折的钢筋网片由平直状态逐渐弯折形成与所述弯折部的曲面相贴合的弯折轨迹，再利用手拉葫芦对位于末尾端的预弯折钢筋网片进行水平横拉并固定，直至所述预弯折钢筋网片形成与所述中间段的曲面形成一致轨迹。
优选地，所述步骤S1中，在将所述预弯折钢筋网片的一端与所述弯折部固定前，先将多个所述夹取装置一一对应安装至若干所述连杆上，并调整所述夹取装置的夹槽对应与所述工字钢的一对翼板的棱边位置对应，当一对翼板的棱边伸缩一对所述夹槽内时，拧动第二螺杆使所述第二螺杆具有所述吸盘的一端抵于所述翼板的侧壁。
本发明至少包括以下有益效果：
1、结构稳定，通过本发明的装置能够满足大体积钢筋网片的弯折成型，弯折时通过在弯折部分的各个节点对钢筋网片进行固定，以增强其塑行的稳定性。
2、结构简单，通过结构式预制胎架配合提拉机构即可完成超大圆弧状钢筋网片的弯折，经济效益高、利用率高、弯折效果好。
3、安装拆卸方便，通过临时固定方式对钢筋网片进行弯折，可随时根据加工需求进行拆卸安装调整，大大提高了网片的弯折效率。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1为本发明的钢筋网片与工字钢的位置结构示意图；
图2为本发明超大圆弧段索塔钢筋网片整体弯折成型装置的对钢筋网片进行弯折的结构示意图；
图3为本发明超大圆弧段索塔钢筋网片整体弯折成型装置对钢筋网片完成成功后的结构示意图；
图4为本发明T型构件与工字钢的安装位置结构图；
图5为本图4中A的放大结构图；
说明书附图标记说明：1、钢筋网片，2、立方架体，3、连接杆，4、钩设部，5、提拉部，6、斜撑，7、T型构件，8、第二螺杆，9、吸盘，10、工字钢，11、凸点，12、第一螺杆。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
在本发明的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
如图1-5所示，一种超大圆弧段索塔钢筋网片1整体弯折成型装置，所述钢筋网片1包括纵筋和箍筋布设形成的平面；包括：
立方架体2；
弯折部，其固定设置于所述立方架体2上，用于将所述钢筋网片1弯折成预制形状；
所述弯折部包括起始端、中间段和末尾端；
钩设部4，其设置在所述立方架体2上位于所述弯折部的所述起始端位置处；
提拉部5，其位于所述弯折部的末尾端位置；
其中，所述钢筋网片1贴合铺设于所述起始端、中间段和末尾端，且所述中间段为具有预设轨迹的曲面，通过所述钩设部4固定住所述钢筋网片1的一端，通过所述提拉部5拉取所述钢筋网片1远离所述起始端的一端将所述钢筋网片1进行弯折。
在上述技术方案中，进行弯折工序时，现将纵筋和箍筋按照预设的网片尺寸加工成完整的钢筋网片1，在通过吊装器械吊装至钢筋网片1弯折成型装置处，进行弯折工序；其中，成型装置立方架体2设置时，需要将其涉及成与加工钢筋网片1相匹配的尺寸，保证能够承接大尺寸钢筋网片1的重量的强度；
加工时，先利用吊装器械垂直吊装在成型的钢筋网片1一端，然后将钢筋网片1远离吊装端移动至下放至成型装置弯折部的起始位置处，进行初步固定，然后再利用吊装器械将钢筋网片1远离起始位置处的一端进行垂直提拉，提拉过程中钢筋网片1在成型装置的中间段发生形变弯折，然后通过人工对中间节段的钢筋网片1进行临时固定，直至钢筋网片1弯折至成型装置的末尾端位置处，进行最后的固定；
整个加工构成中，需要将成型装置牢牢固定在地面使其不发生移动或反转，以保证整个弯折的精度。
在另一种技术方案中，所述中间段上间隔设置有若干夹取装置，以及位于所述中间段的节段区间的所述钢筋网片1上间隔设置有若干临时固定装置，若干所述固定装置与若干所述夹取装置一一对应。
在上述技术方案中，夹取装置将钢筋网片1的中间段进行临时固定，固定时机为当钢筋网片1的对应部位第一时间接触相应部位的成型装置时，通过人工进行固定。
在另一种技术方案中，所述弯折部包括：
一斜撑6，其固定设置在所述立方架体2上，所述斜撑6的两端分别为所述起始端和末尾端；
若干连杆3，其一端沿所述斜撑6的长度方向间隔设置，若干所述连杆3的另一端呈扇形张开设置形成所述曲面。
在上述技术方案中，设置在斜撑6上的连杆3长度均不同，根据钢筋网片1所需弯折的弧度对应设置连杆3的长度，最终连杆3位于斜撑6排列成水平的直线，且由于连杆3的长度不同，位于同一水平上的所有连杆3形成与钢筋网片1所需弯折弧度一致的弧面。
在另一种技术方案中，所述临时固定装置为工字钢10，其沿所述钢筋网片1的箍筋方向间隔布设，且工字钢10的一对翼板的棱边贴合所述钢筋网片1设置。
在另一种技术方案中，若干所述夹取装置一一对应设置在若干所述连杆3远离所述斜撑6的一端；
所述夹取装置均包括：
一T型构件7，其包括横直部和竖直部，所述横直部远离所述竖直部的侧壁间隔设置一对夹槽，用于抓取所述工字钢10的一对翼板；
所述横直部远离所述竖直部的一端同轴心设置第一螺杆12；
所述连杆3远离所述斜撑6的一端设置螺孔，所述第一螺杆12与所述螺杆匹配。
在另一种技术方案中，一对所述夹槽分别夹取一所述工字钢10的一对翼板的远离所述钢筋网片1的棱边，一对所述夹槽的相对远离侧壁上均贯穿设置一第二螺杆8，所述第二螺杆8伸入所述夹槽内的一端设置吸盘9；
所述夹槽内远离所述第二螺杆8的内壁上还设置有若干橡胶的凸点11。
在上述技术方案中，夹紧装置的一端可拆卸固定在连杆3的端部，工字钢10设置时可将一对翼板朝向钢筋网片1设置，那么靠近连杆3一端的一对翼板通过夹取装置对一对翼板进行夹紧，具体为：
夹紧装置靠近工字钢10翼板的位置设置一对夹槽，刚好卡主一对翼板，翼板与夹紧槽的上下内壁均留有间隙，通过设置在夹槽外顶壁的第一螺杆12螺接至夹槽内顶在工字钢10的翼板侧壁，进而形成夹紧效果；
其中，夹槽中第一螺杆12伸入的顶壁对应的内壁处设置的凸点11，可采用橡胶材质，该材质摩擦力好，能够起到稳固固定的效果。
一种超大圆弧段索塔钢筋网片1整体弯折成型装置及方法，包括如下步骤：
步骤S1，将若干所述工字钢10间隔安设于平直状态的所述钢筋网片1上，使各所述工字钢10间距与所述弯折部的连杆3间距一致，得到预弯折钢筋网片1；
步骤S2，将所述步骤S1中的预弯折钢筋网片1的其中一端的所述工字钢10与所述弯折部的所述起始端连接固定，然后利用所述提拉部5对所述预弯折钢筋网片1的另一端进行提拉，直至所述预弯折钢筋网片1位于所述中间段的曲面轨迹相适应后停止提拉，得到成型的弯折钢筋网片1。
在另一种技术方案中，所述步骤S2中利用所述提拉部5对所述预弯折钢筋网片1的另一端进行提拉还包括：
先通过吊装器械进行提拉，使所述预弯折的钢筋网片1由平直状态逐渐弯折形成与所述弯折部的曲面相贴合的弯折轨迹，再利用手拉葫芦对位于末尾端的预弯折钢筋网片1进行水平横拉并固定，直至所述预弯折钢筋网片1形成与所述中间段的曲面形成一致轨迹。
在另一种技术方案中，所述步骤S1中，在将所述预弯折钢筋网片1的一端与所述弯折部固定前，先将多个所述夹取装置一一对应安装至若干所述连杆3上，并调整所述夹取装置的夹槽对应与所述工字钢10的一对翼板的棱边位置对应，当一对翼板的棱边伸缩一对所述夹槽内时，拧动第二螺杆8使所述第二螺杆8具有所述吸盘9的一端抵于所述翼板的侧壁。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。
Claims (7)
1.一种超大圆弧段索塔钢筋网片整体弯折成型装置，所述钢筋网片包括纵筋和箍筋布设形成的平面；其特征在于，包括：
立方架体；
弯折部，其固定设置于所述立方架体上，用于将所述钢筋网片弯折成预制形状；
所述弯折部包括起始端、中间段和末尾端；
钩设部，其设置在所述立方架体上位于所述弯折部的所述起始端位置处；
提拉部，其位于所述弯折部的末尾端位置；
其中，所述钢筋网片贴合铺设于所述起始端、中间段和末尾端，且所述中间段为具有预设轨迹的曲面，通过所述钩设部固定住所述钢筋网片的一端，通过所述提拉部拉取所述钢筋网片远离所述起始端的一端将所述钢筋网片进行弯折；
所述中间段上间隔设置有若干夹取装置，以及位于所述中间段的节段区间的所述钢筋网片上间隔设置有若干临时固定装置；
若干所述固定装置与若干所述夹取装置一一对应；
所述弯折部包括：
一斜撑，其固定设置在所述立方架体上，所述斜撑的两端分别为所述起始端和末尾端；
若干连杆，其一端沿所述斜撑的长度方向间隔设置，若干所述连杆的另一端呈扇形张开设置形成所述曲面。
2.根据权利要求1所述的超大圆弧段索塔钢筋网片整体弯折成型装置，其特征在于，所述临时固定装置为工字钢，其沿所述钢筋网片的箍筋方向间隔布设，且工字钢的一对翼板的棱边贴合所述钢筋网片设置。
3.根据权利要求2所述的超大圆弧段索塔钢筋网片整体弯折成型装置，其特征在于，若干所述夹取装置一一对应设置在若干所述连杆远离所述斜撑的一端；
所述夹取装置均包括：
一T型构件，其包括横直部和竖直部，所述横直部远离所述竖直部的侧壁间隔设置一对夹槽，用于抓取所述工字钢的一对翼板；
所述竖直部远离所述横直部的一端同轴心设置第一螺杆；
所述连杆远离所述斜撑的一端设置螺孔，所述第一螺杆与所述螺孔匹配。
4.根据权利要求3所述的超大圆弧段索塔钢筋网片整体弯折成型装置，其特征在于，一对所述夹槽分别夹取一所述工字钢的一对翼板的远离所述钢筋网片的棱边，一对所述夹槽的相对远离侧壁上均贯穿设置一第二螺杆，所述第二螺杆伸入所述夹槽内的一端设置吸盘；
所述夹槽内远离所述第二螺杆的内壁上还设置有若干橡胶的凸点。
5.一种采用如权利要求4的超大圆弧段索塔钢筋网片整体弯折成型装置的弯折方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S1，将若干所述工字钢间隔安设于平直状态的所述钢筋网片上，使各所述工字钢间距与所述弯折部的连杆间距一致，得到预弯折钢筋网片；
步骤S2，将所述步骤S1中的预弯折钢筋网片的其中一端的所述工字钢与所述弯折部的所述起始端连接固定，然后利用所述提拉部对所述预弯折钢筋网片的另一端进行提拉，直至所述预弯折钢筋网片位于所述中间段的曲面轨迹相适应后停止提拉，得到成型的弯折钢筋网片；
连杆上夹取装置的夹槽与工字钢的一对翼板的棱边位置对应并且夹持固定。
6.根据权利要求5所述的超大圆弧段索塔钢筋网片整体弯折成型方法，其特征在于，所述步骤S2中利用所述提拉部对所述预弯折钢筋网片的另一端进行提拉还包括：
先通过吊装器械进行提拉，使所述预弯折的钢筋网片由平直状态逐渐弯折形成与所述弯折部的曲面相贴合的弯折轨迹，再利用手拉葫芦对位于末尾端的预弯折钢筋网片进行水平横拉并固定，直至所述预弯折钢筋网片形成与所述中间段的曲面形成一致轨迹。
7.根据权利要求5所述的超大圆弧段索塔钢筋网片整体弯折成型方法，其特征在于，所述步骤S1中，在将所述预弯折钢筋网片的一端与所述弯折部固定前，先将多个所述夹取装置一一对应安装至若干所述连杆上，并调整所述夹取装置的夹槽对应与所述工字钢的一对翼板的棱边位置对应，当一对翼板的棱边伸缩一对所述夹槽内时，拧动第二螺杆使所述第二螺杆具有所述吸盘的一端抵于所述翼板的侧壁。
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