CN107746965A - 一种锗真空蒸馏渣回收铟锗的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于锗真空蒸馏渣回收技术领域,具体公开了一种锗真空蒸馏渣回收铟锗的方法。该方法包括:将锗蒸馏渣球磨至100目以下,用硫酸做酸一浸,控制终酸在50~120g/L,浸出的同时加入氧化剂;酸一浸渣用硫酸做酸二浸,控制终酸在100~180g/L;酸一浸液还原,控制cFe3+≤0.5g/L;还原液采用p204进行铟萃取,有机相经过HCl反萃,反萃液经过置换、水洗、熔铸等工序制备粗铟;萃余液采用片碱沉锗,控制终点pH在5~7得到高品位锗精矿,锗精矿经过氯化蒸馏、精馏和水解等工序制备高纯二氧化锗。本发明解决了锗蒸馏渣酸浸处理过程中产生AsH3带来的安全问题,同时有效回收了锗蒸馏渣中铟锗等有价金属。
Description
技术领域
本发明属于稀有金属冶金领域,涉及锗蒸馏渣的回收,具体涉及一种锗真空蒸馏渣回收铟锗的方法。
背景技术
锗是一种稀有分散金属,在地壳中的丰度仅为4×10-4%,主要赋存于有色金属矿和煤矿中,除了非常少量的锗石矿外,几乎没有单独的独立锗矿。目前提锗的原料主要是各种金属冶炼过程中的锗富集物、含锗煤燃烧产物和锗加工的废料。锗主要用于应用于电子工业、光纤通讯、红外光学、化工催化剂和医药用锗等领域。
目前锗的生产原料包括两方面:一是从铅锌矿和煤矿的副产品提取锗,此类原料的生产工艺流程长,火法湿法交替进行,回收率低,成本高;二是从锗的加工过程中产生的含锗废废料中提取锗,此类含锗原料是锗回收重要的再生资源,从此类含锗原料中提取锗具有较好的经济效益和社会意义,属于国家支持资源回收再利用产业。目前锗真空蒸馏渣是一种比较难处理的锗二次物料,主要是由于残渣中含有高含量的活泼金属,并且还含有高含量的单质砷,因此处理起来安全隐患比较大,目前流行的主流程是先通过中性浸出浸出部分锌,然后通过氧化焙烧和氯化蒸馏回收锗,这种工艺主要的缺点有在中性浸出过程中会有部分锗浸出,这一部分锗需要用单宁沉锗,其次降低了中性浸出渣中锗的品位,再者氯化蒸馏过程中锗渣中的有价金属铟不能得到有效回收,为了解决这些缺点,本发明开辟了一条新的锗真空蒸馏渣的回收方法,该方法能够分别有效的回收铟锗,同时采用中和沉淀取代单宁沉锗,大大降低了生产成本,解决了锗真空蒸馏渣铟锗回收困难等问题。
发明内容
针对现有的处理锗真空蒸馏渣存在的不足,本发明提供了一种锗真空蒸馏渣回收铟锗的方法,该方法操作简便、工艺简单且流程短,能够高效综合回收锌铜铟锗等有价金属,同时利用中和沉锗取代单宁沉锗,降低了生产成本,对铟锗行业的发展提供了必要的技术支持。
为解决上述技术问题,本发明采用以下技术方案:锗真空蒸馏渣回收铟锗的方法,该方法包括以下步骤:
(1)以锗真空蒸馏渣为原料,将锗真空蒸馏渣破碎、球磨至100目以下;
(2)将步骤(1)得到的锗真空蒸馏渣用硫酸溶液做酸一浸,控制终酸浓度在60~100g/L之间,浸出的同时加入氧化剂;酸一浸完成后得到酸一浸渣和酸一浸液;
(3)所述酸一浸渣用硫酸溶液做酸二浸,控制终酸浓度在100~180g/L之间,得到酸二浸液和酸二浸渣;所述酸二浸液返回酸一浸,酸二浸渣进入铅火法回收系统;
(4)向所述酸一浸液中加入还原剂对三价铁进行还原,控制还原后液中cFe3+≤0.5g/L;
(5)对上述还原后液采用p204与磺化煤油对铟进行萃取,得到有机相和萃余液;所述有机相经过盐酸反萃,得到的反萃液经过置换、水洗、熔铸制备粗铟;
(6)向第五步得到的萃余液加入中和剂沉锗,控制溶液终点pH在5~7之间,得到高品位的锗精矿,锗精矿经过氯化蒸馏、精馏和水解等工序制备高纯二氧化锗。
其中,上述锗真空蒸馏渣回收铟锗的方法,步骤(2)中所述酸一浸的具体操作条件为:硫酸溶液与锗真空蒸馏渣的液固比为4~10︰1,浸出温度为70~90℃,浸出时间为2~3h。
其中,上述锗真空蒸馏渣回收铟锗的方法,步骤(2)中所述氧化剂为双氧水或锰粉,其加入量与锗真空蒸馏渣质量比为1︰10~20。
其中,上述锗真空蒸馏渣回收铟锗的方法,步骤(3)中所述酸二浸的具体操作条件为:硫酸溶液与酸一浸渣的液固比为4~10︰1,浸出温度为70~90℃,浸出时间为2~3h。
其中,上述锗真空蒸馏渣回收铟锗的方法,步骤(4)中所述的还原剂为铁粉或者亚硫酸钠。
其中,上述锗真空蒸馏渣回收铟锗的方法,步骤(5)中所述p204与磺化煤油的体积配比为1︰4~5。
其中,上述锗真空蒸馏渣回收铟锗的方法,步骤(6)中所述中和剂为片碱或碳酸钠。
其中,上述锗真空蒸馏渣回收铟锗的方法,步骤(6)中所述锗精矿的品味在3~7%之间。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:本发明方法操作简便、工艺简单且流程短,解决了锗真空蒸馏渣酸浸处理过程中产生AsH3带来的安全问题,同时能够高效综合回收锌铜铟锗等有价金属,铟锗综合回收率都大于95%,且对于解决此类渣中铟锗的高效回收、充分利用稀有的铟锗资源和保护环境等方面有十分积极的意义。同时利用中和沉锗取代单宁沉锗,降低了生产成本,对铟锗行业的发展提供了必要的技术支持。
附图说明
图1是本发明实施例中从锗真空蒸馏渣中回收铟锗的工艺流程图。
具体实施方式
本发明提供了一种锗真空蒸馏渣回收铟锗的方法,该方法包括以下步骤:
(1)以锗真空蒸馏渣为原料,将锗真空蒸馏渣破碎、球磨至100目以下;
(2)将步骤(1)得到的锗真空蒸馏渣用硫酸溶液做酸一浸,控制终酸浓度在60~100g/L之间,浸出的同时加入氧化剂;酸一浸完成后得到酸一浸渣和酸一浸液;所述酸一浸的具体操作条件为:硫酸溶液与锗真空蒸馏渣的液固比为4~10︰1,浸出温度为70~90℃,浸出时间为2~3h;
(3)所述酸一浸渣用硫酸溶液做酸二浸,控制终酸浓度在100~180g/L之间,得到酸二浸液和酸二浸渣;所述酸二浸液返回酸一浸,酸二浸渣进入铅火法回收系统;所述酸二浸的具体操作条件为:硫酸溶液与酸一浸渣的液固比为4~10︰1,浸出温度为70~90℃,浸出时间为2~3h;
(4)向所述酸一浸液中加入还原剂对三价铁进行还原,控制还原后液中cFe3+≤0.5g/L;
(5)对上述还原后液采用p204与磺化煤油对铟进行萃取,得到有机相和萃余液;所述有机相经过盐酸反萃,得到的反萃液经过置换、水洗、熔铸制备粗铟;
(6)向第五步得到的萃余液加入中和剂沉锗,控制溶液终点pH在5~7之间,得到高品位的锗精矿,锗精矿经过氯化蒸馏、精馏和水解等工序制备高纯二氧化锗。
其中,上述锗真空蒸馏渣回收铟锗的方法,步骤(2)中所述氧化剂为双氧水或锰粉,其加入量与锗真空蒸馏渣质量比为1:10~20。
其中,上述锗真空蒸馏渣回收铟锗的方法,步骤(4)中所述的还原剂为铁粉或者亚硫酸钠。
其中,上述锗真空蒸馏渣回收铟锗的方法,步骤(5)中所述p204与磺化煤油的体积配比为1︰4~5。
其中,上述锗真空蒸馏渣回收铟锗的方法,步骤(6)中所述中和剂为片碱或碳酸钠。
其中,上述锗真空蒸馏渣回收铟锗的方法,步骤(6)中所述锗精矿的品味在3~7%之间。
以下结合具体的实施例对本发明做进一步的解释和说明,但并不因此限制本发明的保护范围。
实施例1
将焙烧后锗真空蒸馏渣(Zn:9.79wt%,Pb:41.36wt%,As:5.97wt%,Ge:1.9897wt%,In:16402g/t)进球磨机磨碎至100目以下,然后将磨好的锗蒸馏渣8t倒入50m3的反应槽中,通入40m3的硫酸溶液,升温搅拌反应,温度为80℃,反应过程中通入0.8m3的双氧水,反应时间为2h,控制终酸在100g/L,反应结束后进行压滤,滤渣倒入酸二浸反应槽,往反应槽中通入40m3的硫酸溶液,升温搅拌反应,温度为80℃,反应时间为2h,控制终酸在120g/L,反应结束后进行压滤,酸二浸渣回铅冶炼系统回收铅,酸二浸液返回酸一浸做返浸。酸一浸液打入还原反应槽用铁粉还原三价铁,还原后液控制cFe3+≤0.5g/L,将还原后液打进铟萃取工段,用p204与磺化煤油按照体积比1︰5配比进行铟的萃取,有机相然后用7mol/L的盐酸进行反萃,反萃液经过置换、水洗、熔铸制备粗铟;萃余液进入沉锗反应槽用片碱沉锗,沉锗时调pH为6,得到品味5%的锗精矿,锗精矿经过氯化蒸馏、精馏和水解等工序制备高纯二氧化锗。具体步骤化验结果如表1和表2所示。
表1.各工序液样结果
元素 | Zn(g/L) | As(g/L) | In(g/L) | Ge(g/L) | Fe3+(g/L) | H+(g/L) |
酸一浸液 | 17.94 | 5.96 | 1.973 | 2.8385 | 1.71 | 86.37 |
酸二浸液 | 4.74 | 0.86 | 0.902 | 0.7582 | 1.23 | 180.2 |
还原后液 | 1.965 | 2.8185 | 0.32 | |||
萃余液 | 0.009 | 2.8116 | ||||
反萃液 | 9.444 | |||||
沉锗后液 | 0.0084 |
表2.渣样结果
元素 | Ge(%) | Pb(%) | In(g/t) | Ge浸出率(%) | In浸出率(%) |
沉锗渣 | 4.56 | ||||
酸二浸渣 | 0.124 | 50.51 | 971 | 96.65 | 97.12 |
从化验结果可以看出,锗蒸馏渣两次酸浸锗的浸出率为96.65%,铟的浸出率为97.12%,铟萃取率为99.54%,反萃率98.14%,沉锗率为97.61%。从结果可以观察到锗和铟能得到较好的综合回收。
实施例2
将焙烧后锗真空蒸馏渣(Zn:9.68wt%,Pb:44.10wt%,As:5.61wt%,Ge:1.8194wt%,In:16310g/t)进球磨机磨碎至100目以下,然后将磨好的锗蒸馏渣8t倒入50m3的反应槽中,通入40m3上一轮酸二浸溶液,升温搅拌反应,温度为80℃,反应过程中通入1m3的双氧水,反应时间为2h,控制终酸在80g/L,反应结束后进行压滤,滤渣倒入酸二浸反应槽,往反应槽中通入40m3硫酸溶液,升温搅拌反应,温度为80℃,反应时间为两个小时,控制终酸在160g/L,反应结束后进行压滤,酸二浸渣回铅冶炼系统回收铅,酸二浸液返回酸一浸做返浸。酸一浸液打入还原反应槽用铁粉还原三价铁,还原后液控制cFe3+≤0.5g/L,将还原后液打进铟萃取工段,用p204与磺化煤油按照体积比1︰4配比进行铟的萃取,有机相用7mol/L的盐酸进行反萃,反萃液经过置换、水洗、熔铸制备粗铟;萃余液进入沉锗反应槽用亚硫酸钠沉锗,沉锗时调pH为7,得到品味7%的锗精矿,锗精矿经过氯化蒸馏、精馏和水解等工序制备高纯二氧化锗。具体步骤化验结果如表3和表4所示。
表3.各工序液样结果
元素 | Zn(g/L) | As(g/L) | In(g/L) | Ge(g/L) | Fe3+(g/L) | H+(g/L) |
酸一浸液 | 15.82 | 4.87 | 2.454 | 3.647 | 1.88 | 115.16 |
酸二浸液 | 11.51 | 3.15 | 0.882 | 0.9961 | 0.77 | 179.23 |
还原后液 | 2.436 | 3.636 | 0.11 | |||
萃余液 | 0.007 | 3.622 | ||||
反萃液 | 11.546 | |||||
沉锗后液 | 0.0024 |
表4.渣样结果
元素 | Ge(%) | Pb(%) | In(g/t) | Ge浸出率(%) | In浸出率(%) |
沉锗渣 | 5.39 | ||||
酸二浸渣 | 0.112 | 54.17 | 869 | 95.98 | 97.77 |
从化验结果可以看出,锗蒸馏渣两次酸浸锗的浸出率为95.98%,铟的浸出率为97.77%,铟萃取率为99.67%,反萃率99.02%,沉锗率为99.12%。从结果可以观察到锗和铟能得到较好的综合回收。
实施例3
将焙烧后锗真空蒸馏渣(Zn:8.48%,Pb:41.20%,As:5.43%,Ge:2.0248%,In:20019g/t)进球磨机磨碎至100目以下,然后将磨好的锗蒸馏渣8t倒入50m3的反应槽中,通入40m3的硫酸溶液,升温搅拌反应,温度为70℃,反应过程中通入1.2m3的双氧水,反应时间为3h,控制终酸在60g/L,反应结束后进行压滤,滤渣倒入酸二浸反应槽,往反应槽中通入40m3的硫酸溶液,升温搅拌反应,温度为70℃,反应时间为3h,控制终酸在180g/L,反应结束后进行压滤,酸二浸渣回铅冶炼系统回收铅,酸二浸液返回酸一浸做返浸。酸一浸液打入还原反应槽用铁粉进行还原,还原后液控制cFe3+≤0.5g/L,将还原后液打进铟萃取工段,用P204与磺化煤油按照体积比1︰4配比进行铟的萃取,有机相然后用7mol/L的盐酸进行反萃,反萃液经过置换、水洗、熔铸制备粗铟;萃余液进入沉锗反应槽用片碱沉锗,沉锗时调pH为6,得到品味6%的锗精矿,锗精矿经过氯化蒸馏、精馏和水解等工序制备高纯二氧化锗。具体步骤化验结果如表5和表6所示。
表5.各工序液样结果
元素 | Zn(g/L) | As(g/L) | In(g/L) | Ge(g/L) | Fe3+(g/L) | H+(g/L) |
酸一浸液 | 16.42 | 5.50 | 2.112 | 3.0521 | 0.79 | 84.47 |
酸二浸液 | 5.01 | 0.72 | 0.887 | 0.7281 | 0.22 | 177.32 |
还原后液 | 2.105 | 3.8105 | 0.02 | |||
萃余液 | 0.007 | 3.8016 | ||||
反萃液 | 10.547 | |||||
沉锗后液 | 0.0072 |
表6.渣样结果
元素 | Ge(%) | Pb(%) | In(g/t) | Ge浸出率(%) | In浸出率(%) |
沉锗渣 | 4.98 | ||||
酸二浸渣 | 0.098 | 50.44 | 1002 | 96.07 | 96.95 |
从化验结果可以看出,锗蒸馏渣两次酸浸锗的浸出率为96.07%,铟的浸出率为96.95%,铟萃取率为99.67%,反萃率99.06%,沉锗率为98.06%。从结果可以观察到锗和铟能得到较好的综合回收。
从实施例1~3可看出,本发明方法操作简便、工艺简单且流程短,解决了锗真空蒸馏渣酸浸处理过程中产生AsH3带来的安全问题,同时能够高效综合回收锌铜铟锗等有价金属,铟锗综合回收率都大于95%,且对于解决此类渣中铟锗的高效回收、充分利用稀有的铟锗资源和保护环境等方面有十分积极的意义。同时利用中和沉锗取代单宁沉锗,降低了生产成本,对铟锗行业的发展提供了必要的技术支持。
以上所述为本发明的优选实施例,应当指出,对于本领域的技术人员来说,在不脱离本发明结构的前提下,还可以做出若干变形和改进,这些也应当视为本发明的保护范围,这些都不会影响本发明实施的效果和本专利的实用性。
Claims (8)
1.一种锗真空蒸馏渣回收铟锗的方法,其特征在于,该方法包括以下步骤:
(1)以锗真空蒸馏渣为原料,将锗真空蒸馏渣破碎、球磨至100目以下;
(2)将步骤(1)得到的锗真空蒸馏渣用硫酸溶液做酸一浸,控制终酸浓度在60~100g/L之间,浸出的同时加入氧化剂;酸一浸完成后得到酸一浸渣和酸一浸液;
(3)所述酸一浸渣用硫酸溶液做酸二浸,控制终酸浓度在100~180g/L之间,得到酸二浸液和酸二浸渣;所述酸二浸液返回酸一浸,酸二浸渣进入铅火法回收系统;
(4)向所述酸一浸液中加入还原剂对三价铁进行还原,控制还原后液中cFe3+≤0.5g/L;
(5)对上述还原后液采用p204与磺化煤油对铟进行萃取,得到有机相和萃余液;所述有机相经过盐酸反萃,得到的反萃液经过置换、水洗、熔铸制备粗铟;
(6)向第五步得到的萃余液加入中和剂沉锗,控制溶液终点pH在5~7之间,得到高品位的锗精矿,锗精矿经过氯化蒸馏、精馏和水解等工序制备高纯二氧化锗。
2.根据权利要求1所述一种锗真空蒸馏渣回收铟锗的方法,其特征在于,步骤(2)中所述酸一浸的具体操作条件为:硫酸溶液与锗蒸馏渣的液固比为4~10︰1,浸出温度为70~90℃,浸出时间为2~3h。
3.根据权利要求1所述一种锗真空蒸馏渣回收铟锗的方法,其特征在于,步骤(2)中所述氧化剂为双氧水或锰粉,其加入量与锗真空蒸馏渣质量比为1:10~20。
4.根据权利要求1所述一种锗真空蒸馏渣回收铟锗的方法,其特征在于,步骤(3)中所述酸二浸的具体操作条件为:硫酸溶液与酸一浸渣的液固比为4~10:1,浸出温度为70~90℃,浸出时间为2~3h。
5.根据权利要求1所述一种锗真空蒸馏渣回收铟锗的方法,其特征在于,步骤(4)中所述的还原剂为铁粉或者亚硫酸钠。
6.根据权利要求1所述一种锗真空蒸馏渣回收铟锗的方法,其特征在于,步骤(5)中所述p204与磺化煤油的体积配比为1︰4~5。
7.根据权利要求1所述一种锗真空蒸馏渣回收铟锗的方法,其特征在于,步骤(6)中所述中和剂为片碱或碳酸钠。
8.根据权利要求1所述一种锗真空蒸馏渣回收铟锗的方法,其特征在于,步骤(6)中所述锗精矿的品味在3~7%之间。
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