CN107745410A - 一种连孔式刀模板及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于刀模板技术领域，尤其涉及一种连孔式刀模板及其加工方法，包括第一面和第二面，其具有适于安装刀模板刀片的安装刀缝，所述安装刀缝呈直线、折线或曲线延伸，所述安装刀缝包括至少在所述第一面开口的多个连续排列的穿孔，相邻两个所述穿孔之间形成间隔壁部，所述间隔壁部在沿所述安装刀缝宽度方向的中间位置具有断开部或减薄部。此外，本发明还提供一种连孔式刀模板的加工方法，所述加工方法具有刀模板固定模切刀片效果好，安装刀缝易加工，制造难度小，加工效率高等优点。

Description

一种连孔式刀模板及其加工方法

技术领域

本发明属于刀模板技术领域，尤其涉及一种连孔式刀模板及其加工方法。

背景技术

目前的技术来说，刀模板的安装刀缝通常采用激光切割机的非接触热加工方式和机械刀具切割设备(比如锯条，铣刀)的接触式冷加工方式加工而成。

而刀模板的安装刀缝具有如下特点：

①安装刀缝的位置精度高：安装刀缝在刀模板上必须按刀片需要弯折的形状配合分布在刀模板中。

②安装刀缝的垂直精度高：安装刀缝必须垂直于刀模板，否则安装的刀片会倾斜，影响刀刃的位置精度。

③安装刀缝的夹紧度要好：安装刀缝能夹紧安装在安装刀缝中的刀片，防止刀片在加工后被模切材料带出来。

④安装刀缝高宽比大：由于模切刀片厚度为0.45mm、0.53mm、 0.71mm等，其中以0.71mm为最常用，而产业中所用的刀模板的厚度一般为10-18mm左右，其中以18mm为最常用厚度，因此安装模切刀片的刀模板，其安装刀缝的高度比安装刀缝的宽度要大很多，两者的比值远大于10倍。

⑤安装刀缝有桥位不闭合：通常安装刀缝都有桥位，把两条安装刀缝的两个端点连接起来，桥位也可以把同一条安装刀缝的两个端点连接起来。

⑥安装刀缝在刀模板中间：为了夹紧刀片，同时为了保持刀模板的整体完整性，通常安装刀缝是不能延伸到刀模板的边沿。

众所周知，刀模板安装刀缝采用激光切割机进行切割加工可以保障①安装刀缝的位置精度，同时激光切割机的非接触加工方式适合处理刀模板⑤安装刀缝有桥位不闭合、⑥安装刀缝在刀模板中间的情况。但是激光切割机采用激光光束对刀模板进行加工时，激光光束的宽窄很难精确控制，激光在烧结刀模板安装刀缝的过程中会形成上窄下宽的“喇叭口”，导致刀模板安装刀缝的两壁上下不平行，不仅影响②安装刀缝的垂直度，也影响③安装刀缝的夹紧度，这种现象随着④安装刀缝高宽比增大而变得更加严重，使刀模板安装刀片后刀刃的位置发生偏移，最终影响了刀模板的模切精度和品质。

同时更为重要的是，激光切割机的热加工方式带来了更大的一些弊端：

A环保问题，激光切割机采用高温烧结材料，把材料烧结成烟尘，并释放大量的气体，特别是这些气体不仅味道难闻，而且含有大量的致病物质，严重危害环境和操作人员的人身健康；

B能耗问题，激光切割机采用的的方式在高速切割时，要在极短的时间内烧结加工材料，需要极高的温度，消耗大量的电力和辅助气体，往往是一个刀模板加工厂单机耗电最多的设备。

针对激光切割机加工刀模板存在的以上问题，业内也提出了使用机械刀具切割设备(比如锯条，铣刀)进行接触式冷加工，目前有锯和铣刀两种主要的方式，这两种方式由于采用冷加工原理，都能很好地解决了激光加工带来的弊端：A环保问题和B能耗问题。同时对于加工刀模板安装刀缝的工艺来讲，因为采用了机械刀具的接触式加工，所以都很好地解决了①安装刀缝的位置精度、②安装刀缝的垂直精度、③安装刀缝的夹紧度等问题，但是仍然存在一些加工过程中的加工工艺问题：

比如采用锯条进行加工。

因为锯条刚性不足，加上④安装刀缝高宽比远大于10，锯条很难采用固定一端的方式进行加工，所以锯条加工往往是采用固定锯条的两端进行往复锯切加工。

而⑥安装刀缝在刀模板中间，需要在刀模板上钻孔，使锯条穿过刀模板的孔位，然后从两端固定锯条以后才能进行加工，且⑤安装刀缝有桥位不闭合，在加工安装刀缝时需要过桥，使得锯条需要从一条安装刀缝的结束位置退出刀模板，然后重新从另一条安装刀缝的开始位置穿过刀模板开始加工，对于桥位较多的刀模板，锯条必须频繁地进行穿孔、两端固定、释放锯条、退出刀模板、再穿孔、再两端固定等动作，浪费了大量的加工时间、降低了加工效率。

比如采用铣刀进行加工。

由于刀模板④安装刀缝高宽比远大于10，以18mm的刀模板安装刀缝高度为18mm，而安装刀缝的宽度通常为0.71mm为例，采用铣刀加工，目前的技术是直径小于0.71mm的铣刀，其铣刀加工刀刃的长度无法达到在18mm长，即使能制造出这样比例的铣刀刀刃，其铣刀也极容易弯曲或折断，不适合加工。

即使采用从刀模板两面进行对称加工，两面各铣切9mm高度的安装刀缝，贯通以后就是在18mm厚的刀模板上铣切出高度为18mm，宽度为 0.71mm的安装刀缝，这样铣刀加工刀刃只需9mm，这样的铣刀刀刃也是非常难制造，而且加工时也极容易弯曲或折断，也不适合加工。

因此，现有技术中的刀模板存在固定模切刀片效果不好，安装刀缝不易加工，制造难度大，效率低等问题。

发明内容

(一)要解决的技术问题

针对现有存在的技术问题，本发明提供一种连孔式刀模板及其加工方法，解决了刀模板固定模切刀片效果不好，安装刀缝不易加工，制造难度大，效率低等问题。

(二)技术方案

为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：

一种连孔式刀模板，包括第一面和第二面，其具有适于安装刀模板刀片的安装刀缝，所述安装刀缝呈直线、折线或曲线延伸，其特征在于，所述安装刀缝包括至少在所述第一面开口的多个连续排列的穿孔，相邻两个所述穿孔之间形成间隔壁部，所述间隔壁部在沿所述安装刀缝宽度方向的中间位置具有断开部或减薄部。

优选地，每个所述穿孔的尺寸相等且均匀排列或者多种不同尺寸的所述穿孔交替排列；

所述连孔式刀模板的穿孔为圆孔、椭圆孔、条状孔、多边形中的一种或多种形状的组合，所述穿孔为通孔或盲孔；

所述穿孔沿所述安装刀缝宽度方向的尺寸大于所述刀模板刀片的厚度。

优选地，所述间隔壁部的断开部或减薄部沿所述安装刀缝宽度方向的尺寸与所述刀模板刀片的厚度匹配；

所述断开部适于所述刀模板刀片插入，从而位于所述断开部两侧的所述间隔壁部受挤压而对夹在中间的刀模板刀片形成夹持力；或者

所述减薄部适于所述刀模板刀片以使所述减薄部至少沿安装刀缝深度方向被破坏的方式插入，从而两侧的所述间隔壁部受挤压而对夹在中间的刀模板刀片形成夹持力。

优选地，所述安装刀缝还包括自所述第一面和/或第二面向相对的另一面开设的引刀槽；

引刀槽沿所述安装刀缝的预定轨迹的中线延伸，所述引刀槽沿深度方向的至少一部分伸入所述穿孔的至少一部分。

优选地，所述穿孔为自第一面向第二面延伸的盲孔，所述盲孔的底面与第二面间隔第一距离；

所述引刀槽自第二面向第一面延伸，其深度大于所述第一距离，所述引刀槽包括自第二面向第一面方向截面逐渐缩小的锥形槽段和从锥形段向所述穿孔内延伸的直壁槽段。

优选地，所述穿孔为自第一面向第二面延伸的盲孔，所述盲孔的底面与第二面间隔第一距离；

所述安装刀缝还包括从第二面向第一面延伸的夹刀槽，其深度等于所述第一距离，从而所述夹刀槽与所述穿孔连通，所述夹刀槽的至少一部分宽度与刀模板刀片的厚度匹配。

优选地，所述夹刀槽包括自第二面向第一面方向截面逐渐缩小的锥形槽段和从锥形段向所述穿孔内延伸的直壁槽段，所述直壁槽段的宽度与刀模板刀片的厚度匹配。

优选地，包括多条所述安装刀缝，多条所述安装刀缝组成与待加工件所需模切加工相匹配的形状。

本技术方案还提供一种连孔式刀模板的加工方法，所述加工方法包括如下步骤：

S1：准备工具钻头或冲头以及刀模板材料；

S2：确定刀模板上的安装刀缝轨迹；

S3：所述冲头或钻头沿所述安装刀缝预定轨迹的中线从刀模板的第一面向相对的第二面进行连续穿孔，形成穿孔和相邻穿孔之间的间隔壁部，所述多个穿孔在刀模板上排列形成安装刀模板刀片的安装刀缝。

优选地，所述S3为所述钻头或冲头沿所述安装刀缝预定轨迹的中线从刀模板的第一面和第二面分别向相对的另一面进行连续穿孔，两面所加工的穿孔连接并贯通所述刀模板，形成穿孔和相邻穿孔之间的间隔壁部，所述多个穿孔在刀模板上排列形成安装刀模板刀片的安装刀缝。

优选地，所述S1中的准备工具还包括铣刀；

该方法还包括S4：

所述铣刀自所述刀模板的第一面和/或第二面朝相对的另一面沿安装刀缝预定轨迹的中线铣削，铣出引刀槽，所述引刀槽沿深度方向的至少一部分伸入所述穿孔的至少一部分。

优选地，所述S4中所述穿孔为自第一面向第二面延伸的盲孔，所述盲孔的底面与第二面间隔第一距离；

所述铣刀包括锥度铣刀；

所述引刀槽包括自第二面向第一面方向截面逐渐缩小的锥形槽段和从锥形段向所述穿孔内延伸的直壁槽段，并由锥度铣刀铣削形成。

优选地，所述穿孔为自第一面向第二面延伸的盲孔，所述盲孔的底面与第二面间隔第一距离；

所述铣刀从自所述刀模板的第二面朝相对的第一面沿安装刀缝预定轨迹的中线铣削，铣出夹刀槽，其深度等于或大于所述第一距离，从而所述夹刀槽与所述穿孔连通。

优选地，所述铣刀包括锥度铣刀；

所述夹刀槽包括自第二面向第一面方向截面逐渐缩小的锥形槽段和从锥形段向所述穿孔内延伸的直壁槽段，并由锥度铣刀铣削形成；

所述穿孔为盲孔，其深度小于刀模板的厚度；

或者

该方法还包括S4’：

S4’：所述铣刀自所述刀模板的第二面沿安装刀缝预定轨迹的中线铣削，铣出沿安装刀缝预定轨迹的中线延伸的直壁槽或阶梯槽，所述直壁槽或阶梯槽的深度与所述盲孔的深度的总和即为刀模板的厚度。

优选地，所述阶梯槽借助于以下方法铣出：

采用锥度铣刀沿所述安装刀缝预定轨迹的中线从刀模板的第二面向第一面方向铣出具有第一深度的开口部；

采用直铣刀沿所述安装刀缝预定轨迹的中线从所述开口部的底面向第一面方向铣出内槽部，所述内槽部包括延伸至所述盲孔底表面的第二深度或者包括一直延伸至所述第一面的第三深度，所述第一深度和第三深度之和等于刀模板的厚度，或者所述第一深度、第二深度以及所述盲孔的深度之和等于刀模板的厚度；

所述内槽部的宽度与刀模板刀片的厚度匹配，所述开口部为锥形铣槽且其最小宽度大于所述内槽部的宽度。

(三)有益效果

本发明的有益效果是：本发明提供的一种连孔式刀模板及其加工方法，具有刀模板固定模切刀片效果好，安装刀缝易加工，制造难度小，加工效率高等优点。

此外，本发明不仅解决了激光切割机热加工刀模板造成的A环保问题和B能耗问题，同时也保障了刀模板①安装刀缝的位置精度、②安装刀缝的垂直精度、③安装刀缝的夹紧度，也能很方便地处理刀模板⑤安装刀缝有桥位不闭合和⑥安装刀缝在刀模板中间的情况。

更为重要的是利用现有的普通工具(铣刀、钻头、冲头等)创造性地使用新的加工工艺和加工方法，很好地解决了刀模板④安装刀缝高宽比远大于10倍的加工难题。

附图说明

图1为本发明带有第一安装刀缝的连孔式刀模板的俯视图；

图2为本发明带有第一安装刀缝的连孔式刀模板上B部位的放大图，显示了带有第一种断开部的刀缝结构；

图3为本发明带有第一安装刀缝的连孔式刀模板上B部位的放大图，显示了带有第二种断开部的刀缝结构；

图4为本发明带有第一安装刀缝的连孔式刀模板上B部位的放大图，显示了带有减薄部的刀缝结构；

图5为本发明带有第一安装刀缝的连孔式刀模板上B部位的放大图，显示了由两种形状的穿孔组成的刀缝；

图6为本发明带有第一安装刀缝的连孔式刀模板装入刀模板刀片后的剖面图；

图7为本发明带有第一安装刀缝的连孔式刀模板曲线形安装刀缝装刀后的立体图；

图8为本发明带有第一安装刀缝的连孔式刀模板条状孔和圆状孔组合排列形成的安装刀缝的效果图；

图9为本发明带有第二安装刀缝的连孔式刀模板的剖面图，在安装刀缝口的第一面铣出有引刀槽；

图10为本发明带有第二安装刀缝的连孔式刀模板的剖面图，在安装刀缝口的第一面和第二面铣出有引刀槽；

图11为本发明带有第三安装刀缝的连孔式刀模板的剖面图，安装刀缝为引刀槽(锥形槽段+直壁槽段)+孔结构；

图12为本发明带有第四安装刀缝的连孔式刀模板的立体图，安装刀缝为夹刀槽+孔结构；

图13为本发明带有第四安装刀缝的连孔式刀模板的剖面图，安装刀缝为夹刀槽+孔结构；

图14为本发明带有第五安装刀缝的连孔式刀模板的立体图，安装刀缝为锥形槽段+直壁槽段(夹刀槽)+孔结构；

图15为本发明带有第五安装刀缝的连孔式刀模板的剖面图，安装刀缝为锥形槽段+直壁槽段(夹刀槽)+孔结构；

图16为本发明连孔式刀模板为曲面刀模板的安装刀缝安装刀模板刀片后的立体图；

图17为本发明连孔式刀模板中穿孔半径和穿孔圆心、断开部在安装刀缝宽度方向的宽度之间的关系图。

【附图标记说明】

1：刀模板；2：穿孔；3：引刀槽；4：夹刀槽；5：刀模板刀片；6：开口部；7：内槽部；8：锥形槽段；9：直壁槽段；10：安装刀缝；

101：间隔壁部；1011：减薄部；1012：断开部。

具体实施方式

为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本发明作详细描述。

第一安装刀缝实施例

如图1-图8所示，本实施例公开了一种连孔式刀模板1。为了描述方便，将刀模板上与所安装刀片的刀刃对应的一面称为第一面，与所述刀刃相背的一面称为第二面。可以理解的是，同一块刀模板，也可以根据刀模加工需要从一面或反过来从另一面安装。那么在不冲突的情况下，当刀刃反向安装，相应地，仍然将与刀刃对应的一面称为第一面，与刀刃相背的一面称为第二面。

刀模板1具有适于安装刀模板刀片5的安装刀缝10，所述安装刀缝 10呈直线、折线或曲线延伸，所述安装刀缝10包括至少在所述第一面开口的多个连续排列的穿孔2，穿孔2的孔径大于刀模板刀片5的宽度。所述穿孔可以贯穿刀模板1的厚度，形成通孔；也可以仅占刀模板1的厚度的一部分，形成盲孔。无论通孔或盲孔均可以形成适合安装刀模板刀片5的安装刀缝10。

相邻两个所述穿孔2之间形成间隔壁部101(图2、图3、图4所示)，所述间隔壁部101在沿所述安装刀缝10宽度方向的中间位置具有断开部 1012或减薄部1011。

本实施例中所述的穿孔2间具有的断开部1012(图2或图3所示) 或减薄部1011(图4所示)的位置用于本实施例中所述的刀模板刀片5 的安装。

本实施例中所述的穿孔2形状并不局限于圆孔，在一个可选实施例中，如图5或图8所示：每个所述穿孔2的尺寸相等且均匀排列或者多种不同尺寸的所述穿孔2交替排列。所述连孔式刀模板1的穿孔2为圆孔、椭圆孔、条状孔、多边形中的一种或多种形状的组合，例如多种孔交替排列。所述异型孔的加工可采用异型冲头冲出或用铣刀铣出理想形状。

无论穿孔选择何种形状，需要注意的是所述穿孔2的至少一部分沿所述安装刀缝10宽度方向的尺寸大于所述刀模板刀片5的厚度，这样有利于本实施例中所述的刀模板刀片5向所述安装刀缝10的插入安装和拔出拆卸。这是为了，当刀片插入刀缝中，穿孔的间隔壁部101对刀片形成夹持，但其余部分穿孔和刀片之间形成孔隙，孔隙中储存有空气，刀片从刀缝中可以很容易地拔出。

具体地，所述间隔壁部101的断开部1012或减薄部1011沿所述安装刀缝10宽度方向的尺寸与所述刀模板刀片5的厚度匹配；

所述断开部1012适于所述刀模板刀5片插入，从而位于所述断开部 1012两侧的所述间隔壁部101受挤压而对夹在中间的刀模板刀片5)成夹持力。安装刀片时，刀模板刀片5的沿厚度方向被断开部1012夹持，从而在沿着安装刀缝轨迹延伸方向上形成间断的接触部。

或者

所述减薄部1011适于所述刀模板刀片5以使所述减薄部1011至少沿安装刀缝10深度方向被破坏的方式插入，从而所述减薄部1011被破坏形成实质断开部，两侧的所述间隔壁部101受挤压而对夹在中间的刀模板刀片5形成夹持力。安装刀片时，刀模板刀片5的沿厚度方向被减薄部破坏而形成的实质断开部夹持，从而在沿着安装刀缝轨迹延伸方向上形成间断的接触部。

上述随着刀模板刀片5的插入，所述断开部1012或所述减薄部1011 被刀模板刀片5的两侧面挤压或破坏而形成对刀模板刀片5的夹持力，其状态由图6可见。所述图6中刀模板刀片5仅部分插入，以对比展示被挤压或破坏的所述断开部1012或所述减薄部1011(刀片5已经插入的区域)与完整的所述断开部1012或所述减薄部1011(刀片5尚未插入的区域)的对比。

需要说明的是，本实施例中所述的间隔壁部101的断开部1012或减薄部1011沿所述安装刀缝10宽度方向的距离即本实施例中安装刀缝10 夹持所述刀模板刀片5的夹持宽度，在所述加持宽度等于所述刀模板刀片5厚度的时候，本实施例中所述的安装刀缝10正好能够夹持所述刀模板刀片5，当所述夹持厚度略小于所述刀模板刀片5厚度时，本实施例中所述的刀模板刀片5能够插入所述安装刀缝10，所述安装刀缝10中的减薄部1011或断开部1012能够对所述刀模板刀片5施加用于夹紧所述刀模板刀片5的夹持力。使得本实施例中所述的刀模板1上的安装刀缝10 能够更好的固定安装在刀模板1上的刀模板刀片5。

详细地，本实施例中所述的穿孔2是通过连续地钻孔或冲孔形成的，从而减薄部1011是由于所述穿孔2之间的距离过近而形成的，因此所述减薄部1011沿安装刀缝10深度方向上的尺寸等于所述穿孔2的深度，此外本实施例中所述的断开部1012也可以是由于本实施例中所述的穿孔 2之间的间隔壁部101在所述安装刀缝10宽度方向的中线方位上进行断开处理而形成的断开部1012，例如铣去一部分材料而形成。

第二安装刀缝实施例

此外，如图9和图10所示：本实施例中所述的安装刀缝10结构还可在穿孔2或盲孔的基础上带有一个铣出的引刀槽3。

详细地，本实施例中所述安装刀缝10还包括自所述第一面和/或第二面向相对的另一面开设的引刀槽3。引刀槽3沿所述安装刀缝10的预定轨迹的中线延伸，所述引刀槽3的宽度大于刀模板刀片5的厚度，在装刀时，会挤压所述引刀槽或安装刀缝使其变形，与此同时，所述反作用力对刀片产生夹持的作用，使得本实施例中所述的安装刀缝能够对刀片起到更好的夹持作用。

其中，所述引刀槽3沿深度方向的至少一部分伸入所述穿孔2的至少一部分。

本实施例中所述的引刀槽3用于方便本实施例中所述的刀模板刀片5 更加方便的插入所述安装刀缝10，提高了刀模板刀片5的安装效率。

第三安装刀缝实施例

第三实施例(如图11所示)中，安装刀缝10结构还可为引刀槽(锥形槽段+直壁槽段)+孔。

详细地，本实施例中所述穿孔2为自第一面向第二面延伸的孔，所述孔的深度仅占所述刀模板厚度的一部分，优选为一大部分，孔的底面与第二面间隔第一距离。

所述安装刀缝10还包括整体上与安装刀缝10沿相同的轨迹延伸、从第二面向第一面凹进的引刀槽3，其深度大于、所述第一距离，这样，孔底面的至少一部分在加工夹刀槽3时被打通。

所述引刀槽3包括自第二面向第一面方向截面逐渐缩小的锥形槽段8 和从锥形槽段8向所述穿孔2内延伸的直壁槽段9。

本实施例中所述的锥形引刀槽在安装刀缝10宽度方向的宽度大于所述直壁槽段9的宽度，优选地所述直壁槽段9的宽度大于或等于所述刀模板刀片5的厚度，便于本实施例中所述的刀模板刀片5的刀刃部从本实施例中所述的刀模板1的第二面向第一面插入安装。所述的直壁槽段9 的宽度还可以等于本实施例中所述刀模板刀片5的厚度，在所述直壁槽段9的宽度等于本实施例中所述刀模板刀片5的厚度时，所述直壁槽段在具体的使用过程中能够起到增强对刀背的夹持力的作用。

第四安装刀缝实施例

第四实施例(参见图12-13)中提供了在接近第二面的位置设置夹刀槽(直壁槽段)的穿孔式安装刀缝10的结构，具体如下：

本实施例中所述穿孔2为自第一面向第二面延伸的孔，所述孔的深度仅占所述刀模板厚度的一部分，优选为一大部分，孔的底面与第二面间隔第一距离。

所述安装刀缝10还包括整体上与安装刀缝10沿相同的轨迹延伸、从第二面向第一面凹进的夹刀槽4，其深度等于所述第一距离，这样，孔底面的至少一部分在加工夹刀槽4时被打通，从而所述夹刀槽4与所述穿孔2连通。所述夹刀槽4的宽度与刀模板刀片5的厚度匹配。

当刀片5从第一面的穿孔2中插入，刀片5上与刀刃相对的另一侧将穿过穿孔2的底部进入夹刀槽4，从而夹刀槽4的两侧壁表面与所述刀片5表面接触。相对于在穿孔区域仅与间隔壁部101接触不同，刀片与夹刀槽4在整个刀片长度方向上相互接触，接触面积更大。由于二者厚度匹配，所述刀模板1与所述刀模板刀片5之间形成更大的挤压压力，增强安装刀缝10对所述刀模板刀片5的夹持力。

第五安装刀缝实施例

第五实施例(参见图14-15)中提供了另一种在接近第二面的位置设置夹刀槽(包括锥形槽段和直壁槽段)的穿孔式安装刀缝10，整体构造与第四安装刀缝实施例相似，除了在以下方面有所不同：

本实施例中所述夹刀槽4整体上也是与安装刀缝10沿相同的轨迹延伸，包括自第二面向第一面方向截面逐渐缩小的锥形槽段8和从锥形槽段8向所述穿孔2延伸的直壁槽段9，所述直壁槽段9的宽度与刀模板刀片5的厚度匹配。

本实施例中所述的夹刀槽4结构中的锥形槽段8能够方便铣刀进一步铣出直壁槽段9，当然本实施例中所述的直壁槽段9的宽度与本实施例中所述的刀模板刀片5的宽度相匹配，能够夹紧所述刀模板刀片5，使得本实施例中所述的刀模板1上的安装刀缝10既能够方便所述刀模板刀片 5的安装又能够稳定地夹紧本实施例中所述的刀模板刀片5。

以上多种安装刀缝的实施例中的各个特征，在不冲突的情况下可以互相组合，例如第二安装刀缝实施例中的引刀槽与第三至五实施例组合，所述的多条安装刀缝的组合形状需要与所述待加工件所需模切加工的形状相匹配。

安装刀缝加工方法实施方式

以下将对上述各安装刀缝实施例的加工方法做详细描述。

第一加工方法实施例

本实施例提供了一种安装刀缝加工方法，所述加工方法包括如下步骤：

S1：准备工具钻头或冲头以及刀模板1材料；

S2：确定刀模板1上的安装刀缝10轨迹；

S3：所述冲头或钻头沿所述安装刀缝10预定轨迹的中线从刀模板1 的第一面向相对的第二面进行连续穿孔，形成穿孔2和相邻穿孔2之间的间隔壁部101，所述多个穿孔2在刀模板1上排列形成安装刀模板刀片 5的安装刀缝10。

采用上述第一安装刀缝加工方法实施例，能够加工出第一安装刀缝实施例中的安装刀缝10，或能够加工出第二至五安装刀缝实施例中的穿孔部分。

穿孔加工参数的选择可以参考图17所示的穿孔2的距离与孔径的数学关系图。例如，当已知刀模板刀片厚度情况下，可以选择合适的钻头或冲头的直径并确定合适的穿孔间距。其中，相交穿孔2形成的断开部 1012的距离为D，其数学关系如下：

W＞D，D²＝4R²-L²。

下表1显示了加工中可以参考的相关数据，此数据不作为对实施本发明的限制。

表1加工参数的选择

根据以上关系进行加工参数选择时，相邻穿孔之间的距离是一个重要的、需要进行调整和控制的参数。它能使每两个穿孔2之间的间隔壁部101的断开部1012或减薄部1011的尺寸合适，使减薄部1011足够薄而易于被破坏，或断开部1012的断开宽度与刀模板刀片5的厚度匹配，适合在后者插入时形成适当的夹持力。

在实际加工中，往往使两个穿孔2形成的两个减薄部1011或断开部 1012相对的距离小于刀模板刀片5的厚度，刀模板刀片5在插入减薄部 1011或断开部1012形成的安装刀缝10时，会部分破坏减薄部1011，或者断开部1012的角尖，形成一个较大的接触面，产生较大的摩擦力，由摩擦力产生的夹紧力变大，可以阻止刀片从安装刀缝10中掉出，根据需要可以调整两个穿孔2之间的距离，使两个相邻穿孔2形成的减薄部1011 或断开部1012相对的距离与刀模板刀片5的厚度匹配。

或者，可替换地，在断开部尺寸和加工设备允许的情况下，也可以用铣削的方式将相邻穿孔之间的间隔壁部101铣去而形成与刀模板刀片5 厚度匹配的断开部，这种情况下就不需要控制相邻穿孔的距离。需要说明的是该种方法铣出断开部时，可以从两面向中间同时铣，最后得到连通的断开部，。

第二加工方法实施例

在本实施例中，所述S3为所述钻头或冲头沿所述安装刀缝10预定轨迹的中线从刀模板1的第一面和第二面分别向相对的另一面进行连续穿孔，两面所加工的穿孔1连接并贯通所述刀模板1，形成穿孔2和相邻穿孔2之间的间隔壁部101，所述多个穿孔2在刀模板1上排列形成安装刀模板刀片5的安装刀缝10。

当需要从两个面加工穿孔时，优选使用两个钻头相向设置进行钻孔操作。具体可以采用以下任意一种方式加工，第1种方式、两个钻头同时向一个轴向位置钻孔，快接近时，其中第一个钻头后退，第二个钻头前进，然后第二个钻头后退，第一个钻头前进，形成一个通孔的动作。第2种方式、在同一时刻，两个钻头可以分别从两个面针对不同轴向位置进行钻孔操作，并一前一后沿轨迹前进，最后形成一排通孔。本发明并不局限于上述列举的两面对钻的方式，只要能够实现连续两面对钻即可。

由于采用两面对钻的加工方式，降低了单面穿孔加工的行程，使得安装刀缝10孔位的加工效率大大提高。

第三加工方法实施例

本实施例适用于加工第二实施例(图9、图10)中带有引刀槽3的安装刀缝。其中与第一二加工方法实施例区别在于还采用下述步骤铣出引刀槽3。

根据前述第一安装刀缝实施例的描述，刀模板刀片5的厚度固定不变，穿孔或铣削加工出的减薄部1011或断开部1012相对的距离越小，刀片在使用外力插入后，刀模板1安装刀缝10的减薄部1011或断开部 1012被破坏，在刀片的两侧形成的接触面越大，相对的两个接触面对刀片挤压形成的摩擦力也会越大，这样加工的安装刀缝10对刀片的夹紧力也会变大。

但是随着穿孔或铣削加工出的减薄部1011或断开部1012相对的距离变小，使用外力插入刀片破坏减薄部1011或断开部1012的难度也增大，这样就加大了在刀模板1加工过程中装刀的难度，为了达到既能保障使用外力装刀时的难度不大，同时还能提高安装刀缝10对刀片的夹紧力，因此在安装刀缝10的一面或两面铣引刀槽3。

此外，引刀槽还有一个作用在于定向，因为破坏减薄部的同时可能产生位置偏离，引刀槽能够使刀片插入时被导向和定向，提高安装刀片的位置精度。

具体地，在穿孔2及间隔壁部101的减薄部1011或断开部1012加工好后，铣刀自所述刀模板1的第一面和/或第二面朝相对的另一面沿安装刀缝10预定轨迹的中线铣缝加工，利用铣刀沿安装刀缝10的位置铣削破坏安装刀缝10的减薄部1011或断开部1012的角尖，形成引刀槽3。所述引刀槽3的宽度大于所述刀模板刀片5的厚度，所述引刀槽3沿深度方向的至少一部分伸入所述穿孔2的至少一部分。

在使用外力把刀片插入到刀模板1安装刀缝10时，由于表面部分的减薄部1011或断开部1012已经铣削掉一部分，阻力小，可以轻松插入。另外由于前期由铣刀铣削破坏的减薄部1011或断开部1012形成了两个相对的接触面，这些接触面也会在外力插入刀片时起到导向的作用，防止刀片在插入时能出现位置偏移。这将有益于刀模板1的装刀作业的便利性。插入后，较深位置的减薄部1011或断开部1012的两个面之间的夹紧力又匹配刀模板刀片5的厚度，其对刀模板刀片5的夹紧力也能保持。

优选地，在刀片插入刀模板1的反面也可实施铣刀铣削安装刀缝10 的加工，也能破坏一部分减薄部1011或断开部1012，在减薄部1011或断开部1012之间形成两个相对的接触面，因此在后面把刀片插入安装刀缝10时，需要破坏的减薄部1011或断开部1012难度降低，也能减少了外力的作用，同时并不降低安装刀缝10对刀模板刀片5的夹紧力。

或者，在刀模板1的两面均实施铣刀铣削安装刀缝10的加工，能破坏刀模板1两面的减薄部1011或断开部1012部分，在刀模板1两面的减薄部1011或断开部1012之间都能形成两个相对的接触面，因此在把刀片插入安装刀缝10时，需要破坏的减薄部1011或断开部1012难度更为降低，更加减少了外力的作用，同时并不降低安装刀缝10对刀片的夹紧力，还能起到装刀时的导向作用。

第四加工方法实施例

本实施例适用于加工出第三安装刀缝实施例(图11)，其与第三加工方法实施例的主要区别在于加工出带有锥形槽段的引刀槽。

首先，按照第一加工方法实施例的方法加工出自第一面向第二面延伸的盲孔作为穿孔，并控制所述盲孔的加工深度，使其底面与第二面间隔第一距离。

取锥度铣刀，沿所述安装刀缝10预定轨迹的中线、自刀模板第二表面朝向第一面的方向加工出自第二面向第一面方向截面逐渐缩小的锥形槽段8和从锥形段向所述穿孔延伸的直壁槽段9，二者构成引刀槽3。其中锥形槽段8的深度不做限制，可以比第一距离更深或更浅，主要为了方便在较深的位置加工出直壁槽段9。而直壁槽段9的深度必需伸入盲孔中或至少与盲孔的底面平齐。这首先是为了将盲孔打通，同时方便在从第二面装刀时，刀片能够顺利地穿过锥形槽段8、直壁槽段9进入到穿孔中。

第五加工方法实施例

本实施例适用于加工出第四安装刀缝实施例(图12-13)。其中先按照第一加工方法实施例的方法加工出自第一面向第二面延伸的盲孔作为穿孔2，并控制所述盲孔的加工深度，使其底面与第二面间隔第一距离。

取一铣刀，所述铣刀从自所述刀模板1的第二面朝相对的第一面沿安装刀缝10预定轨迹的中线铣削，铣出夹刀槽4，其深度等于所述第一距离，从而所述夹刀槽4与所述穿孔2连通。所述铣出的夹刀槽4至少一部分的宽度与待夹持刀片的厚度匹配，例如相等，或比待夹持刀片的厚度略小。从而当刀片从刀模板1的第一面插入穿孔2并插入夹刀槽4 中，夹刀槽4两侧壁能够紧紧夹持所述刀片，形成对刀片的夹持力。

采用本实施例加工安装刀缝10孔位时，从刀模板1的一面向另一面进行穿孔或铣削，但不贯穿整个刀模板1，形成未贯穿的刀模板1安装刀缝10的一部分；从刀模板1的另一面沿安装刀缝10位置铣削出适合刀模板刀片5宽度、有一定深度的铣槽，也形成未贯穿的刀模板1安装刀缝10的另一部分。二者位置对应，组合形成贯穿的安装刀缝10。以18mm 刀模板1为例，通常其铣削形成铣槽的深度为0.1mm-7mm，优选的铣槽深度为3mm，宽度为0.71mm。

这两部分组合贯穿形成的刀模板1安装刀缝10适合安装刀模板刀片 5，且在铣刀铣削加工出的铣槽这一面形成了紧密连续夹紧刀模板刀片5 的安装刀缝10，增强了对刀模板刀片5的位置固定，也增强了刀模板1 的强度和耐用性，同时减少了另一面穿孔或铣削刀模板1安装刀缝10的深度，减少了加工的行程，提高了加工的速度。以18mm刀模板1为例，在一面加工3mm深的铣槽，则另一面穿孔或铣削的深度从单面穿孔或铣削贯穿的深度18mm降低至15mm，减少了加工的行程，提高了穿孔或铣削的加工效率，同时因为穿孔2或铣削的深度降低，也提高了穿孔2或铣削的垂直度，减少穿孔2或铣削加工的位置偏离。因此这种加工方式整体提高了加工的效率和加工的刀模板1品质。

第六加工方法实施例

本实施例适用于加工出第五安装刀缝实施例(图14-15)。先按照第一加工方法实施例的方法加工出自第一面向第二面延伸的盲孔作为穿孔，并控制所述盲孔的加工深度，使其底面与第二面间隔第一距离。

取锥度铣刀，自刀模板第二表面朝向第一表面的方向加工出自第二面向第一面方向截面逐渐缩小的锥形槽段8和从锥形段向所述穿孔延伸的直壁槽段9，二者构成夹刀槽3。其中锥形槽段8的深度比第一距离更小，其作用是为了方便在较深的位置加工出直壁槽段9。在锥形槽段和穿孔底部之间形成具有一定深度的直壁槽段9，直壁槽段9必需伸入盲孔中或至少与盲孔的底面平齐。这首先是为了将盲孔打通，同时使得刀片在安装到位后在刀模板的厚度方向上至少有一段是沿轨迹方向上被直壁槽段9整个面夹持。直壁槽段9两侧壁能够紧紧夹持所述刀片，形成对刀片的夹持力。

由于采用锥度铣刀，能进一步加深铣槽的加工深度，在刀模板1的表面形成一个宽度大于安装刀缝10宽度的锥形槽段8，在锥形槽段8下面再形成直壁槽段9，所述直壁槽段9起到了对所述断开部1012或减薄部1011的部分破坏，利于所述刀模板刀片5安装，优选的锥形槽段8深度为3mm，直壁槽段9深度为3mm，这样从另一面穿孔或铣削的深度从单面穿孔或铣削贯穿的深度18mm降低至12mm，进一步减少了加工的行程，大大提高了穿孔或铣削的加工效率，虽然锥形槽段8并未接触夹持刀模板刀片5，但是由于锥形槽段8下面的直壁槽段10以及另一面穿孔或铣削形成的安装刀缝10完全可以夹持固定住刀模板刀片5，因此这样的加工方式能进一步提高整体刀模板安装刀缝10的加工效率7、穿孔后再铣安装刀缝10的加工方式。

本申请描述的加工方法实施例，不仅解决了激光切割机热加工刀模板1造成的A环保问题和B能耗问题，同时也保障了刀模板1安装刀缝 10的位置精度、安装刀缝10的垂直精度、安装刀缝10的夹紧度，也能很方便地处理刀模板1安装刀缝10有桥位不闭合和安装刀缝10在刀模板1中间的情况。

更为重要的是利用现有的普通工具(铣刀、钻头、冲头等)创造性地使用新的加工工艺和加工方法，很好地解决了刀模板1安装刀缝10高宽比远大于10倍的加工难题。

针对本发明各实施例的应用，需要说明如下：

1、适用平模和圆模。

本实施例中的刀模板1及其加工方法不仅适用于平模刀模板安装刀缝10，也适用圆模刀模板安装刀缝10的加工。由于圆模刀模板刀片5的厚度更宽，通常为1.43mm左右，而圆模刀模板的板材厚度通常为 12mm-15mm，在实施本发明的加工时，可选用的冲铣工具的直径可达 2.5mm，相对于圆模刀模板12mm-15mm的板材厚度来说，实施本发明加工时的效率更加能得到极大提高。

2、适用各种轨迹的刀模

本申请中的刀模板1可以包括多条所述安装刀缝10，于此同时本实施例中的多条所述安装刀缝10组成与待加工件所需模切加工的形状相匹配的刀模。

3、适用刀模板的多种加工工艺。

本实施例中所实施的连孔式刀模板的加工方法，除可以加工刀模板安装刀缝10外，还能对刀模板1加工过程中的其它加工工艺进行加工，例如，可以采用穿孔或铣削工具对刀模板1的半桥位、定位孔、标记等工艺进行加工，同时可以把穿孔或铣削工具换为笔头工具实施写字、绘制刀模图等加工。

4、适用不同材质。

本实施例中实施加工刀模板1的材质不仅包含木板、还包括亚克力、塑胶板(例如PVC,PC,PET等)、合成板等材质。

5、加工工具：铣刀，钻头，冲头。

本实施例中实施冲铣的加工工具可以为铣刀，钻头，冲头等。

6、刀模板上仅一部分安装刀缝10采用本发明实施的也属于本发明范畴。

本实施例中实施加工刀模板1时，不仅适用于刀模板1的直线安装刀缝10，也适用于刀模板1的曲线安装刀缝10，而通常在刀模板1的加工过程中曲线相对于直线来说加工难度要高，因此在刀模板1的加工过程中往往可以部分安装刀缝10采用本发明实施的加工方法，而其它安装刀缝10采用其他的加工方法，以达到从整体上提高加工的效率的目的。因此刀模板1部分安装刀缝10采用本发明实施加工的也属于本发明的保护范畴。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理，这些描述只是为了解释本发明的原理，不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种连孔式刀模板，包括第一面和第二面，其具有适于安装刀模板(1)刀片(5)的安装刀缝(10)，所述安装刀缝(10)呈直线、折线或曲线延伸，其特征在于，所述安装刀缝(10)包括至少在所述第一面开口的多个连续排列的穿孔(2)，相邻两个所述穿孔(2)之间形成间隔壁部(101)，所述间隔壁部(101)在沿所述安装刀缝(10)宽度方向的中间位置具有断开部(1012)或减薄部(1011)。

2.如权利要求1所述的连孔式刀模板，其特征在于，每个所述穿孔(2)的尺寸相等且均匀排列或者多种不同尺寸的所述穿孔(2)交替排列；

所述连孔式刀模板(1)的穿孔(2)为圆孔、椭圆孔、条状孔、多边形中的一种或多种形状的组合，所述穿孔(2)为通孔或盲孔；

所述穿孔(2)沿所述安装刀缝(10)宽度方向的尺寸大于所述刀模板刀片(5)的厚度。

3.如权利要求1所述的连孔式刀模板，其特征在于，所述间隔壁部(101)的断开部(1012)或减薄部(1011)沿所述安装刀缝(10)宽度方向的尺寸与所述刀模板刀片(5)的厚度匹配；

所述断开部(1012)适于所述刀模板刀(5)片插入，从而位于所述断开部(1012)两侧的所述间隔壁部(101)受挤压而对夹在中间的刀模板刀片(5)形成夹持力；或者

所述减薄部(1011)适于所述刀模板刀片(5)以使所述减薄部(1011)至少沿安装刀缝(10)深度方向被破坏的方式插入，从而两侧的所述间隔壁部(101)受挤压而对夹在中间的刀模板刀片(5)形成夹持力。

4.如权利要求3所述的连孔式刀模板，其特征在于，所述安装刀缝(10)还包括自所述第一面和/或第二面向相对的另一面开设的引刀槽(3)；

引刀槽(3)沿所述安装刀缝(10)的预定轨迹的中线延伸，所述引刀槽(3)沿深度方向的至少一部分伸入所述穿孔(2)的至少一部分。

5.如权利要求4所述的连孔式刀模板，其特征在于，

所述穿孔(2)为自第一面向第二面延伸的盲孔，所述盲孔的底面与第二面间隔第一距离；

所述引刀槽(3)自第二面向第一面延伸，其深度大于所述第一距离，所述引刀槽(3)包括自第二面向第一面方向截面逐渐缩小的锥形槽段(8)和从锥形槽段(8)向所述穿孔(2)内延伸的直壁槽段(9)。

6.如权利要求3所述的连孔式刀模板，其特征在于，

所述穿孔(2)为自第一面向第二面延伸的盲孔，所述盲孔的底面与第二面间隔第一距离；

所述安装刀缝(10)还包括从第二面向第一面延伸的夹刀槽(4)，其深度等于所述第一距离，从而所述夹刀槽(4)与所述穿孔(2)连通，所述夹刀槽(4)的至少一部分宽度与刀模板刀片(5)的厚度匹配。

7.如权利要求6所述的连孔式刀模板，其特征在于，

所述夹刀槽(4)包括自第二面向第一面方向截面逐渐缩小的锥形槽段(8)和从锥形槽段(8)向所述穿孔(2)内延伸的直壁槽段(9)，所述直壁槽段(9)的宽度与刀模板刀片(5)的厚度匹配。

8.如权利要求1-7任一项所述的连孔式刀模板，其特征在于，包括多条所述安装刀缝(10)，多条所述安装刀缝(10)组成与待加工件所需模切加工相匹配的形状。

9.一种连孔式刀模板的加工方法，其特征在于，所述加工方法包括如下步骤：

S1：准备工具钻头或冲头以及刀模板(1)材料；

S2：确定刀模板(1)上的安装刀缝(10)轨迹；

S3：所述冲头或钻头沿所述安装刀缝(10)预定轨迹的中线从刀模板(1)的第一面向相对的第二面进行连续穿孔，形成穿孔(2)和相邻穿孔(2)之间的间隔壁部(101)，所述多个穿孔(2)在刀模板(1)上排列形成安装刀模板刀片(5)的安装刀缝(10)。

10.如权利要求9所述的连孔式刀模板的加工方法，其特征在于，所述S3为所述钻头或冲头沿所述安装刀缝(10)预定轨迹的中线从刀模板(1)的第一面和第二面分别向相对的另一面进行连续穿孔，两面所加工的穿孔(1)连接并贯通所述刀模板(1)，形成穿孔(2)和相邻穿孔(2)之间的间隔壁部(101)，所述多个穿孔(2)在刀模板(1)上排列形成安装刀模板刀片(5)的安装刀缝(10)。

11.如权利要求9或10所述的连孔式刀模板的加工方法，其特征在于，所述S1中的准备工具还包括铣刀；

该方法还包括S4：

所述铣刀自所述刀模板(1)的第一面和/或第二面朝相对的另一面沿安装刀缝(10)预定轨迹的中线铣削，铣出引刀槽(3)，所述引刀槽(3)的宽度大于所述刀模板刀片(5)的厚度，所述引刀槽(3)沿深度方向的至少一部分伸入所述穿孔的至少一部分。

12.如权利要求11所述的连孔式刀模板的加工方法，其特征在于，

所述S4中所述穿孔为自第一面向第二面延伸的盲孔，所述盲孔的底面与第二面间隔第一距离；

所述铣刀包括锥度铣刀；

所述引刀槽(3)包括自第二面向第一面方向截面逐渐缩小的锥形槽段和从锥形段向所述穿孔内延伸的直壁槽段，并由锥度铣刀铣削形成。

13.如权利要求11所述的方法，其特征在于，

所述穿孔为自第一面向第二面延伸的盲孔，所述盲孔的底面与第二面间隔第一距离；

所述铣刀从自所述刀模板(1)的第二面朝相对的第一面沿安装刀缝(10)预定轨迹的中线铣削，铣出夹刀槽，其深度等于或大于所述第一距离，从而所述夹刀槽与所述穿孔连通。

14.如权利要求13所述的方法，其特征在于，

所述铣刀包括锥度铣刀；

所述夹刀槽包括自第二面向第一面方向截面逐渐缩小的锥形槽段和从锥形段向所述穿孔内延伸的直壁槽段，并由锥度铣刀铣削形成；

所述穿孔(2)为盲孔，其深度小于刀模板(1)的厚度；

或者，

该方法还包括S4’：

S4’：所述铣刀自所述刀模板(1)的第二面沿安装刀缝(10)预定轨迹的中线铣削，铣出沿安装刀缝(10)预定轨迹的中线延伸的直壁槽或阶梯槽，所述直壁槽或阶梯槽的深度与所述盲孔的深度的总和即为刀模板(1)的厚度。

15.如权利要求14所述的连孔式刀模板的加工方法，其特征在于所述阶梯槽借助于以下方法铣出：

采用锥度铣刀沿所述安装刀缝(10)预定轨迹的中线从刀模板(1)的第二面向第一面方向铣出具有第一深度的开口部(6)；

采用直铣刀沿所述安装刀缝(10)预定轨迹的中线从所述开口部(6)的底面向第一面方向铣出内槽部(7)，所述内槽部(7)包括延伸至所述盲孔底表面的第二深度或者包括一直延伸至所述第一面的第三深度，所述第一深度和第三深度之和等于刀模板(1)的厚度，或者所述第一深度、第二深度以及所述盲孔的深度之和等于刀模板(1)的厚度；

所述内槽部(7)的宽度与刀模板(1)刀片的厚度匹配，所述开口部(6)为锥形铣槽且其最小宽度大于所述内槽部(7)的宽度。