CN103801900A - 气缸体水槽的加工方法 - Google Patents

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黄幸周
覃伟军
王鹏
潘福斌
范才翼
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
    • F02F1/00—Cylinders; Cylinder heads 
    • F02F1/02—Cylinders; Cylinder heads  having cooling means
    • F02F1/10—Cylinders; Cylinder heads  having cooling means for liquid cooling
    • F02F1/14—Cylinders with means for directing, guiding or distributing liquid stream

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Abstract

本发明公开了一种气缸体水槽的加工方法，包括如下步骤：步骤1，用直径小于待加工水槽的槽宽的钻头依次钻孔，相邻两孔的中心距等于钻头的直径；步骤2，用直径等于待加工水槽的槽宽的立铣刀依次进行轴向铣削；以及步骤3，用步骤2中的立铣刀进行径向切削，同时轴向吃刀量逐次增加进行槽型的最终修整。该方法通过钻铣的合理搭配、走刀路线的优化，有效提升水槽加工效率，并且减少崩刀，降低刀具的使用成本。

Description

气缸体水槽的加工方法
技术领域
本发明涉及气缸体加工领域，特别涉及一种加工深度为10～100mm的气缸体水槽的加工方法。
背景技术
在发动机气缸体的缸孔靠近顶面的侧壁上设有水槽，如图1所示，水槽6与气缸体5的缸孔贯通，一般地，水槽6的加工方法是利用铣刀11的侧刃按照图中箭头所示的走刀路径进行切削，铣刀1的直径等于槽宽，每层切深为5～10mm。这种切削方法的径向吃刀量等于铣刀直径（10mm），加工时刀刃在径向受力很大，切削进给的速度要放得很慢，生产效率低，而且容易崩刀。此外，刀具侧刃磨损量很大，新刀磨损换下后无法重磨，刀具使用成本高。
发明内容
本发明是为了克服上述现有技术中缺陷，通过钻铣的合理搭配，走刀路线的优化，有效提升了水槽的加工效率；还可以减少崩刀，降低刀具的使用成本。
为实现上述发明目的，本发明提供了一种气缸体水槽的加工方法，包括如下步骤：步骤1，用直径小于待加工水槽的槽宽的钻头依次钻孔，相邻两孔的中心距等于钻头的直径；步骤2，用直径等于待加工水槽的槽宽的立铣刀依次进行轴向铣削；以及步骤3，用步骤2中的立铣刀进行径向切削，同时轴向吃刀量逐次增加进行槽型的最终修整。
上述技术方案中，钻头的直径小于槽宽0.5～1mm，步骤1中的钻尖深度比待加工水槽的最终深度浅0.2～0.5mm。
上述技术方案中，步骤2中的铣削深度比待加工水槽的最终深度浅0.2～0.5mm。
上述技术方案中，在完成步骤2的轴向铣削后，径向余量少于1mm。
上述技术方案中，在步骤3中，除最后一次的轴向吃刀量以外，其余轴向吃刀量的递增量为10mm，最后一次的轴向吃刀量的递增量为5～7mm。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：铣削前先进行钻孔加工，能快速切除大部分余量，提高生产效率；在铣削时先进行轴向切削并保证切削后的径向余量少于1mm，可以减少径向切削的余量，降低了侧刃的磨损量，降低了刀具使用成本。
附图说明
图1是本发明需要加工的气缸体水槽的示意图；
图2是本发明的气缸体水槽加工方法第1步中用钻头加工示意图；
图3是本发明的气缸体水槽加工方法第2步中用铣刀轴向铣削示意图；
图4是本发明的气缸体水槽加工方法第3步中用铣刀铣削示意图。
结合附图在其上标记以下附图标记：
11-铣刀，5-气缸体，6-水槽，21-钻头，22-初级水槽，32-次级水槽。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。
本发明的一种气缸体水槽的加工方法通过钻铣的合理搭配，走刀路线的优化，可以加工深度为10～100mm的水槽，有效提升了水槽的加工效率，并且能减少崩刀，降低刀具的使用成本。
如图2至图4所示，该方法具体包括如下步骤：
步骤1，用直径小于槽宽的钻头21依次钻孔，相邻两孔的中心距等于所述钻头21的直径；
步骤2，用直径等于槽宽的立铣刀11依次进行轴向铣削；以及
步骤3，用所述步骤2中的立铣刀11进行径向切削，同时轴向吃刀量逐次增加进行槽型的最终修整。
具体在完成上述步骤时，首先，如图2所示，用直径小于槽宽0.5～1mm的钻头21依次钻孔，相邻两孔的中心距等于钻头21的直径，钻尖深度比待加工水槽最终深度浅0.2～0.5mm，作为最后精加工的余量，铣削前先进行钻孔加工，能快速切除大部分余量，提高生产效率，该步骤形成钻孔后的初级水槽22。然后，如图3所示，用直径等于槽宽的立铣刀11对初级水槽22的未加工部分依次进行轴向铣削，铣削深度也比待加工水槽最终深度浅0.2～0.5mm，作为最后精加工的余量，铣削位置的选定以铣削后水槽宽度方向最大余量少于1mm为原则，轴向切削后径向余量少于1mm可以减少径向切削的余量，降低了侧刃的磨损量，而轴向的磨损可以重磨，降低了刀具使用成本，该步骤形成轴向铣削的次级水槽32。最后，如图4所示，用同样的立铣刀11进行径向切削，同时，轴向吃刀量逐次增加，递增量约为10mm,最后一次递增量比前面的小3～5mm，即最后一次的所述轴向吃刀量的递增量为5～7mm，上述递增量10mm为经验值，太多容易崩刀，太少会延长走刀时间，“5-7mm”是因为铣刀端面和两侧面同时切削，受力大，所以切深要适当减少。立铣刀11的走刀路线如图4中箭头所示进行槽型的最终修整，完成整个水槽的加工。
本发明的气缸体水槽加工方法，可有效解决生产效率低，刀具使用成本高的问题。
以上公开的仅为本发明的具体实施例，但是，本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种气缸体水槽的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1，用直径小于待加工水槽的槽宽的钻头依次钻孔，相邻两孔的中心距等于所述钻头的直径；
步骤2，用直径等于待加工水槽的槽宽的立铣刀依次进行轴向铣削；以及
步骤3，用所述步骤2中的立铣刀进行径向切削，同时轴向吃刀量逐次增加进行槽型的最终修整。
2.根据权利要求1所述的气缸体水槽的加工方法，其特征在于，所述钻头的直径小于槽宽0.5～1mm，所述步骤1中的钻尖深度比待加工水槽的最终深度浅0.2～0.5mm。
3.根据权利要求1所述的气缸体水槽的加工方法，其特征在于，所述步骤2中的铣削深度比待加工水槽的最终深度浅0.2～0.5mm。
4.根据权利要求1所述的气缸体水槽的加工方法，其特征在于，在完成所述步骤2的轴向铣削后，径向余量少于1mm。
5.根据权利要求1所述的气缸体水槽的加工方法，其特征在于，在所述步骤3中，除最后一次的轴向吃刀量以外，其余轴向吃刀量的递增量为10mm，最后一次的轴向吃刀量的递增量为5～7mm。
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