CN107739017A - 叉车防护装置及具有其的叉车 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种叉车防护装置，包括设置于叉车的驾驶室上方的顶棚总成和与顶棚总成连接且对顶棚总成提供支撑的立柱总成，顶棚总成与驾驶室的顶部设置的玻璃之间具有间隙。本发明的叉车防护装置，使顶棚总成与驾驶室的顶部玻璃之间保持间隙，通过带有间隙的设计，落物直接砸在顶棚总成上，不会落到驾驶室顶面上，进而不会直接伤害到驾驶室内的驾驶员，提高了对叉车驾驶员的保护作用；而且顶棚总成与驾驶室的顶部玻璃之间有一定的距离，保证了充分的光源，透光性好，可以让光源直接透过间隙进入驾驶室，不会影响驾驶员的视线。本发明还提供了一种叉车。

Description

叉车防护装置及具有其的叉车

技术领域

本发明属于叉车技术领域，具体地说，本发明涉及一种叉车防护装置及具有其的叉车。

背景技术

叉车防护装置涉及到车架本体、驾驶室等，其中驾驶员坐在驾驶室内，有以下安全隐患：一、重物从高处落到叉车护顶架(或者驾驶室)上，容易将护顶架(或者驾驶室)砸扁形以及直接砸断，伤害到驾驶员，而且驾驶室顶部带有玻璃，玻璃更容易被砸碎，伤害驾驶员；二、当叉车在行驶过程中发生侧翻时，车架本体侧面着地，由于驾驶室强度不够且还有玻璃，可以直接将驾驶室玻璃撞碎以及驾驶室撞变形，因此驾驶员非常容易受到伤害。

针对以上存在的安全隐患，叉车防护装置要具备以下技术要求：

一、驾驶室顶部强度及刚度必须足够大，另外顶部防护没有任何的间隙，可以防止小半径重物掉落砸伤驾驶员；

二、叉车驾驶室侧面必须防护装置，侧面的防护装置可以在叉车侧翻时，驾驶室玻璃不会被撞碎以及驾驶室着地时不被撞变形，即叉车在侧翻时，侧面的防护装置先着地，且该防护装置具有足够的强度能承受侧面冲击力，不会变形。

现有的叉车防护装置主要有以下几种方式：

一、第一种叉车防护装置涉及到车架本体以及驾驶室，此种防护装置在行业内比较普遍，防护装置按照国标GB/T5143标准进行设计，此种防护装置主要从以下几个方面对驾驶员起到保护作用：1、针对驾驶员脚及手的保护，按照GB/T5143标准处于中位的各操作手柄，释放状态的脚踏板和方向盘沿门架方向超出护顶架外轮廓线的水平内的垂直投影，如果不超过150mm，则认为手柄、踏板和方向盘受到保护，即驾驶员脚及手受到保护，此种保护是通过在设计驾驶室、操作手柄、脚踏板以及方向盘综合考虑；2、驾驶室顶部采用顶棚式或者采用防护网，增加驾驶室顶部强度，对驾驶员起到防护作用。这种叉车防护装置缺点有：1、驾驶室中驾驶员前/后/左/右四个方向是开放式，若叉车发生侧翻，驾驶员着地，直接产生危险；2、驾驶室上顶棚强度可以满足国标GB/T5143标准，但是像采用防护网式的，小直径的重物落下同样对驾驶员安全产生危险，并且在特殊场合，护顶架顶部需要承受2-3吨重物的冲击，GB/T5143只要求1.5 吨的重物从1.5m高度自由落体进行冲击，因此很难满足2-3吨重物的冲击试验。

二、第二种叉车防护装置涉及到车架本体、一般性防护的驾驶室，此种防护装置跟第一种防护装置一样，同样起到上述两种防护作用，但缺点如下：1、驾驶室顶部是玻璃，重物落下将玻璃砸碎，重物及玻璃会砸伤驾驶员；2、叉车在侧翻时，驾驶室着地，玻璃破碎且驾驶室侧门砸扁形，严重危害驾驶员生命； 3、驾驶室中驾驶员前后左右方向虽然有挡风玻璃，但是很容易被落物砸碎以及叉车侧翻时玻璃被震碎，同样对驾驶员起不到保护作用。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种叉车防护装置及具有其的叉车，目的是提高对叉车驾驶员的保护作用。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：叉车防护装置，包括设置于叉车的驾驶室上方的顶棚总成和与顶棚总成连接且对顶棚总成提供支撑的立柱总成，顶棚总成与驾驶室的顶部设置的玻璃之间具有间隙。

所述立柱总成至少设置两个，立柱总成与所述驾驶室和叉车的车架本体连接。

所述顶棚总成包括位于所述驾驶室上方的防护架、设置于防护架上的连接板、设置于连接板上且与驾驶室连接的第一固定板以及设置于防护架上且与所述立柱总成连接的第二固定板和第三固定板，防护架的底面与驾驶室的顶部设置的玻璃的顶面之间具有间隙。

所述顶棚总成还包括设置于所述连接板上且与所述第一固定板连接的加强筋，第一固定板为L形。

所述第一固定板通过螺栓与所述驾驶室连接，第一固定板具有让螺栓穿过的第一安装孔且第一安装孔为腰形孔。

所述第二固定板和所述第三固定板通过螺栓与所述立柱总成连接，第二固定板具有让螺栓穿过的第二安装孔且第二安装孔为腰形孔，第三固定板具有让螺栓穿过的第三安装孔且第三安装孔为腰形孔，第二安装孔的长度方向与第三安装孔的长度方向相垂直。

所述防护架包括两个横梁、设置于两个横梁之间且于两个横梁连接的多个纵梁以及设置于相邻的两个纵梁之间且与纵梁连接的加强梁，横梁的长度方向与纵梁的长度方向相垂直且与加强梁的长度方向相平行。

所述立柱总成包括与所述顶棚总成连接的立柱本体和设置于立柱本体上且与顶棚总成连接的支撑杆，支撑杆和立柱本体位于顶棚总成的下方，支撑杆在立柱本体上为倾斜设置。

所述立柱总成通过螺栓与所述车架本体连接，所述立柱总成包括设置于所述立柱本体上且套设于螺栓上的套管以及套设于套管上且套管和立柱本体焊接连接的加强板。

本发明还提供了一种叉车，包括上述的叉车防护装置。

本发明的叉车防护装置，使顶棚总成与驾驶室的顶部玻璃之间保持间隙，通过带有间隙的设计，落物直接砸在顶棚总成上，不会落到驾驶室顶面上，进而不会直接伤害到驾驶室内的驾驶员，提高了对叉车驾驶员的保护作用；而且顶棚总成与驾驶室的顶部玻璃之间有一定的距离，保证了充分的光源，透光性好，可以让光源直接透过间隙进入驾驶室，不会影响驾驶员的视线。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是本发明叉车防护装置的主视图；

图2是本发明叉车防护装置的俯视图；

图3是本发明叉车防护装置的左视图；

图4是顶棚总成的主视图；

图5是顶棚总成的左视图；

图6是图4中A向视图；

图7是立柱总成的主视图；

图8是图7中B-B剖视图；

图9是立柱总成的俯视图；

图10是本发明叉车防护装置与驾驶室和车架本体的装配示意图；

图11是驾驶室的主视图；

图12是驾驶室的俯视图；

图13图12中C向视图；

图14是图12中D-D剖视图；

图15是图12中E-E剖视图；

图16是加强筋的布置示意图；

图中标记为：

10、叉车防护装置；1001、立柱本体；1002、防护架；1003、支撑杆；1004、横梁；1005、纵梁；1006、加强梁；1007、第一固定板；1008、第二固定板； 1009、第三固定板；1010、连接板；1011、第一加强筋；1012、第二安装板； 1013、第三安装板；1014、吊环；1015、套管；1016、加强板；1017、第四固定板；1018、第一安装孔；1019、第二安装孔；1020、第三安装孔；1021、第一外壁面；1022、第二外壁面；1023、第三外壁面；1024、第四外壁面；1025、第五外壁面；1026、第四安装孔；1027、蒙皮；1028、封板；

20、螺栓；

30、驾驶室；3001、第一外侧面；3002、第二外侧面；3003、第三外侧面； 3004、第四外侧面；3005、第一安装板；3006、第四安装板；3007、左侧门总成；3008、限位块；3009、侧门铰链；3010、右侧门总成；3011、第五外侧面； 3012、主体框架；

40、车架本体；4001、第五安装板；4002、第二加强筋；4003、第三加强筋；4004、第四加强筋；4005、第六安装板。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1至图15所示，本发明提供了一种叉车防护装置，包括设置于叉车的驾驶室上方的顶棚总成和与顶棚总成连接且对顶棚总成提供支撑的立柱总成，顶棚总成与驾驶室的顶部设置的玻璃之间具有间隙。

具体地说，如图10和图11所示，驾驶室安装在叉车的车架本体上，驾驶室的顶部设置有玻璃，该玻璃为水平设置且该玻璃为有机玻璃，驾驶室内设置有驾驶座，玻璃位于驾驶座的上方。顶棚总成位于驾驶室的顶部玻璃的正上方，使顶棚总成与驾驶室的顶部玻璃之间保持间隙，通过带有间隙的设计，叉车上方的落物直接砸在顶棚总成上，不会落到驾驶室顶面上，进而不会直接伤害到驾驶室内的驾驶员，提高了对叉车驾驶员的保护作用；玻璃为透明材质，顶棚总成与驾驶室的顶部玻璃之间有一定的距离，保证了充分的光源，透光性好，可以让光源直接透过间隙进入驾驶室，不会影响驾驶员的视线，提高叉车行驶安全性。

如图10和图11所示，叉车的驾驶室的结构如同本领域技术人员所公知的那样，其主要包括主体框架3012、左侧门总成3007、右侧门总成3010和挡风玻璃，左侧门总成3007和右侧门总成3010分别通过侧门铰链3009安装在主体框架3012的一侧，左侧门总成3007和右侧门总成3010为相对设置，驾驶座位于主体框架3012的内部且驾驶座位于左侧门总成3007和右侧门总成3010之间，左侧门总成3007和右侧门总成3010上设置有车窗玻璃，挡风玻璃设置于主体框架3012上且挡风玻璃位于驾驶座的前方，左侧门总成3007位于驾驶座的左侧，右侧门总成3010位于驾驶座的右侧。第一外侧面3001、第二外侧面3002、第三外侧面3003、第四外侧面3004和第五外侧面3011为驾驶室最大外轮廓的 5个面，第一外侧面3001和第五外侧面3011为驾驶室上两个相对侧的外侧面，第二外侧面3002和第四外侧面3004为驾驶室上另外两个相对侧的外侧面，第三外侧面3003为驾驶室的顶面(也即驾驶室顶部所设玻璃的顶面)，第一外侧面3001为驾驶室的左侧外侧面，第五外侧面3011为驾驶室的右侧外侧面，第四外侧面3004为驾驶室的前侧外侧面，第二外侧面3002为驾驶室的后侧外侧面，第一外侧面3001位于驾驶座的左侧，第五外侧面3011位于驾驶座的右侧，第四外侧面3004位于驾驶座的前方，第二外侧面3002位于驾驶座的后方。

如图1至图10所示，顶棚总成包括位于驾驶室上方的防护架1002、设置于防护架1002上的连接板1010、设置于连接板1010上且与驾驶室连接的第一固定板1007以及设置于防护架1002上且与立柱总成连接的第二固定板1008和第三固定板1009，防护架1002的底面与驾驶室的顶部设置的玻璃的顶面之间具有间隙。防护架1002为水平设置，防护架1002与驾驶室的顶部设置的玻璃相平行，防护架1002的底面与驾驶室的顶部设置的玻璃的顶面之间的距离优选为 80-100mm，通过带有80-100间隙的设计，可以让光源直接透过间隙进入驾驶室，不会影响驾驶员的视线问题，因此透光性更好，解决了现有技术一般性驾驶室防护装置的透光性差的问题。

如图1至图11所示，防护架1002优选为矩形框架结构，连接板1010固定设置于防护架1002的底面上，连接板1010并与防护架1002为焊接连接，第一固定板1007固定设置于连接板1010上，第一固定板1007并与连接板1010为焊接连接，第一固定板1007朝向防护架1002的下方伸出，第一固定板1007通过螺栓与驾驶室连接，第一固定板1007具有让螺栓穿过的第一安装孔1018。驾驶室包括第一安装板3005，第一安装板3005固定设置于主体框架3012上且位于主体框架3012的顶部，第一固定板1007通过螺栓与第一安装板3005连接，第一安装板3005上设有让螺栓拧入的内螺纹孔。第一安装孔1018为在第一固定板1007上沿板厚方向贯穿设置的通孔，第一安装孔1018并为腰形孔，第一安装孔1018的长度方向与水平方向相平行且与叉车的长度方向相平行，第一安装孔1018的长度大于螺栓的直径，将第一安装孔1018设置成腰形孔，方便顶棚总成与驾驶室之间的安装，便于安装时调节顶棚总成至合适位置。

作为优选的，如图1至图5和图10所示，第一固定板1007设置两个且两个第一固定板1007处于与第一方向相平行的同一直线上，第一方向为防护架 1002的长度方向，相应的，第一安装板3005也设置两个。各个第一固定板1007 分别通过两个螺栓与一个第一安装板3005固定连接，相应的，第一固定板1007 上设置两个第一安装孔1018，第一安装板3005上设置两个内螺纹孔，第一固定板1007上的两个第一安装孔1018处于与第二方向相平行的同一直线上，第一安装孔1018的长度方向也与第二方向相平行，第二方向为防护架1002的宽度方向，第一方向和第二方向均为水平方向且第一方向和第二方向相垂直。

作为优选的，如图1至图6、图10所示，第一固定板1007为L形，第一固定板1007为折弯板，第一固定板1007与第一安装板3005贴合，顶棚总成还包括设置于连接板1010上且与第一固定板1007连接的第一加强筋1011，第一加强筋1011用于阻止第一固定板1007发生变形，第一加强筋1011与第一固定板 1007和连接板1010焊接连接，第一固定板1007由第一加强筋1011和连接板 1010以及连接板1010进行支撑，保证第一固定板1007不会因受承受力而变形。各个第一固定板1007分别与一个第一加强筋1011连接，两个第一加强筋1011 位于两个第一固定板1007之间。第一固定板1007的厚度优选为16mm，第一加强筋1011的厚度优选为16mm，足可以保护第一固定板1007不会因受到冲击力而变形。第一安装板3005为矩形平板，第一安装板3005的厚度优选为30mm，保证了防护架1002安装强度问题。

如图1至图6所示，防护架1002为矩形结构，第一外壁面1021、第二外壁面1022、第三外壁面1023、第四外壁面1024和第五外壁面1025为防护架1002 最大外轮廓的5个面，也是叉车防护装置外轮廓最大的5个面。第一外壁面1021 为防护架1002的底面，第二外壁面1022和第四外壁面1024为防护架1002上两个相对侧的外壁面，第三外壁面1023和第五外壁面1025为防护架1002上另外两个相对侧的外壁面，第三外壁面1023为防护架1002的左侧外侧面，第五外壁面1025为防护架1002的右侧外侧面，第二外壁面1022为防护架1002的前侧外侧面，第四外壁面1024为防护架1002的后侧外侧面，即第二外壁面1022 和第四外壁面1024为防护架1002的宽度方向上的两端端面，第三外壁面1023 和第五外壁面1025为防护架1002的长度方向上的两端端面。

如图1至图6、图10和图11所示，第三外侧面3003位于第一外壁面1021 的下方，第三外侧面3003与第一外壁面1021相平行，第三外侧面3003和第一外壁面1021之间的垂直距离即为顶棚总成与驾驶室的顶部设置的玻璃之间具有间隙。第一外侧面3001和第三外壁面1023均位于驾驶座的左侧，第五外侧面 3011和第五外壁面1025均位于驾驶座的右侧，第一外侧面3001和第五外侧面 3011之间的垂直距离小于第三外壁面1023和第五外壁面1025之间的垂直距离，第三外壁面1023位于第一外侧面3001的外侧，第五外壁面1025位于第五外侧面3011的外侧，第一外侧面3001和第五外侧面3011在水平投影面上的投影线位于第三外壁面1023和第五外壁面1025在水平投影面上的投影线之间，该水平投影面是指与第一方向和第二方向相平行的投影面，也即顶棚总成的长度大于驾驶室的宽度，使得顶棚总成的长度方向上的两端可以超出驾驶室。第四外壁面1024和第二外侧面3002均位于驾驶座的后方，第四外壁面1024并位于第二外侧面3002的上方后侧，第二外侧面3002在水平投影面上的投影线位于第二外壁面1022在水平投影面上的投影线和第四外壁面1024在水平投影面上的投影线之间，也即顶棚总成的宽度方向上的后端超出驾驶室。这样即使叉车的车架本体及驾驶室在倾翻时，首先是叉车防护装置上的面第三外壁面1023、第四外壁面1024和第五外壁面1025先着地，驾驶室的第一外侧面3001、第二外侧面3002和第五外侧面3011受到叉车防护装置的保护，不会使车架本体及驾驶室受到损坏，进而可对驾驶员起到保护作用。

作为优选的，第三外壁面1023与第一外侧面3001之间在水平方向上的垂直距离优选为150mm-170mm，第五外壁面1025与第五外侧面3011之间在水平方向上的垂直距离优选为150mm-170mm，第四外壁面1024与第二外侧面3002 之间在水平方向上的垂直距离优选为150mm-170mm。

如图1至图7、图10和图11所示，第二固定板1008和第三固定板1009固定设置于防护架1002的底面上，第二固定板1008和第三固定板1009并与防护架1002为焊接连接，第二固定板1008和第三固定板1009朝向防护架1002的下方伸出。第二固定板1008和第三固定板1009均是通过螺栓与立柱总成连接，第二固定板1008具有让螺栓穿过的第二安装孔1019且第二安装孔1019为腰形孔，第三固定板1009具有让螺栓穿过的第三安装孔1020且第三安装孔1020为腰形孔，第二安装孔1019的长度方向与第三安装孔1020的长度方向相垂直，第二安装孔1019的长度方向与第二方向相平行，第三安装孔1020的长度方向为竖直方向。在第二方向上，第二固定板1008位于第一固定板1007和第三固定板1009之间，第三固定板1009并位于防护架1002的端部，第一固定板1007 大致位于防护架1002的宽度方向上的中间位置处，第二固定板1008的位置靠近第三固定板1009，第二固定板1008与第一固定板1007之间的距离大于第二固定板1008与第三固定板1009之间的距离。立柱总成包括第二安装板1012和第三安装板1013，第二固定板1008通过螺栓与第二安装板1012连接，第二安装板1012上设有让螺栓拧入的内螺纹孔，第三固定板1009通过螺栓与第三安装板1013连接，第三安装板1013上设有让螺栓拧入的内螺纹孔。第二安装孔 1019为在第二固定板1008上沿板厚方向贯穿设置的通孔，第二安装孔1019并为腰形孔，第二安装孔1019的长度方向与水平方向相平行，第二安装孔1019 的长度大于螺栓的直径。第三安装孔1020为在第三固定板1009上沿板厚方向贯穿设置的通孔，第三安装孔1020并为腰形孔，第三安装孔1020的长度大于螺栓的直径。将第二安装孔1019和第三安装孔1020设置成腰形孔，方便顶棚总成与立柱总成之间的安装，便于安装时调节顶棚总成和/或立柱总成至合适位置。

作为优选的，如图1至图7、图10和图11所示，第二固定板1008设置两个且两个第二固定板1008处于与第一方向相平行的同一直线上，相应的，第二安装板1012也设置两个。各个第二固定板1008分别通过两个螺栓与一个第二安装板1012固定连接，相应的，第二固定板1008上设置两个第二安装孔1019，第二安装板1012上设置两个内螺纹孔，第二固定板1008上的两个第二安装孔 1019处于与第二方向相平行的同一直线上。第三固定板1009设置两个且两个第三固定板1009处于与第一方向相平行的同一直线上，相应的，第三安装板1013 也设置两个。各个第三固定板1009分别通过两个螺栓与一个第三安装板1013 固定连接，相应的，第三固定板1009上设置两个第三安装孔1020，第三安装板 1013上设置两个内螺纹孔，第三固定板1009上的两个第三安装孔1020处于竖直方向上。

作为优选的，第二固定板1008和第三固定板1009为矩形平板，第二固定板1008和第三固定板1009的厚度优选为16mm，第二安装板1012和第三安装板1013为矩形平板，第二安装板1012和第三安装板1013的厚度优选为30mm，保证了顶棚总成安装强度问题。

如图1至图6所示，防护架1002包括两个横梁1004、设置于两个横梁1004 之间且于两个横梁1004连接的多个纵梁1005以及设置于相邻的两个纵梁1005 之间且与纵梁1005连接的加强梁1006，横梁1004的长度方向与纵梁1005的长度方向相垂直且与加强梁1006的长度方向相平行，横梁1004的长度方向与第二方向相平行，纵梁1005的长度方向与第一方向相平行。两个横梁1004为相平行设置，多个纵梁1005为相平行设置，两个横梁1004通过多个纵梁1005连接成一体，各个纵梁1005的两端分别与一个横梁1004固定连接且纵梁1005与横梁1004为焊接连接。多个纵梁1005在两个横梁1004之间为沿第二方向依次布置，相邻的两个纵梁1005之间设置多个加强梁1006，位于两个纵梁1005之间的多个加强梁1006为沿第一方向依次布置，各个加强梁1006的两端分别与一个纵梁1005固定连接且加强梁1006与纵梁1005为焊接连接。这种结构的防护架1002的强度高，使顶棚总成可以承受足够大的承受力，至少可以承受5吨以上的落物。防护架1002的所有梁体焊接在一起，大大增大了顶棚总成承载落物的强度，承受变形能力增大，另通过立柱总成进行支撑，进一步加大了叉车防护装置承载落物的能力，使得本发明的叉车防护装置承载落物重量是普通叉车防护装置的2-3倍，因此可以适用于要求承载落物重量重的特殊场所。

如图6所示，在本实施例中，纵梁1005共设置六个，在第二方向上，六个纵梁1005依次为第一纵梁1005、第二纵梁1005、第三纵梁1005、第四纵梁1005、第五纵梁1005和第六纵梁1005。第一纵梁1005和第二纵梁1005之间设置三个加强梁1006，第二纵梁1005和第三纵梁1005之间设置两个加强梁1006，第三纵梁1005和第四纵梁1005之间设置三个加强梁1006，第四纵梁1005和第五纵梁1005之间设置两个加强梁1006，第五纵梁1005和第六纵梁1005之间设置两个加强梁1006。连接板1010与两个纵梁1005固定连接，第二固定板1008和第三固定板1009与横梁1004固定连接，横梁1004、纵梁1005和加强梁1006的材质均为矩形管。

如图1至图6所示，顶棚总成还包括设置于防护架1002上的吊环1014，吊环1014朝向防护架1002的上方伸出，吊环1014共设置四个且四个吊环1014 呈矩形分别，各个横梁1004分别与两个吊环1014焊接连接。吊环1014具有让吊钩插入的通孔，吊环1014的设置，便于起吊顶棚总成。

如图1至图6所示，顶棚总成还包括覆盖于防护架1002上的蒙皮1027，蒙皮1027设置于防护架1002的顶面上且蒙皮1027将防护架1002完整覆盖住，蒙皮1027的材质为金属，蒙皮1027并与防护架1002为焊接连接。

作为优选的，立柱总成为竖直设置，立柱总成位于驾驶室的后方，立柱总成至少设置两个，所有立柱总成处于与第一方向相平行的同一直线上，立柱总成与驾驶室和叉车的车架本体连接，通过立柱总成对顶棚总成提供支撑作用，进一步加大了叉车防护装置承载落物的能力。

如图1至图10所示，在本实施例中，立柱总成设置两个，两个立柱总成为对称布置。立柱总成包括与顶棚总成连接的立柱本体1001和设置于立柱本体 1001上且与顶棚总成连接的支撑杆1003，支撑杆1003和立柱本体1001位于顶棚总成的下方，支撑杆1003在立柱本体1001上为倾斜设置。第二安装板1012 固定设置于支撑杆1003上且位于支撑杆1003的上端，第三安装板1013固定设置于立柱本体1001上且位于立柱本体1001的上端，第二安装板1012与支撑杆 1003为焊接连接，第三安装板1013与立柱本体1001为焊接连接，支撑杆1003的下端与立柱本体1001为焊接连接。立柱本体1001的材质为矩形管，立柱本体1001为竖直设置，支撑杆1003的长度方向与立柱本体1001的长度方向之间具有夹角且该夹角为锐角。

如图1至图11所示，立柱总成通过螺栓与驾驶室连接，立柱总成还包括固定设置于立柱本体1001上的第四固定板1017，第四固定板1017与立柱本体1001 为焊接连接，第四固定板1017并位于支撑杆1003的下方。第四固定板1017具有让螺栓穿过的第四安装孔1026。驾驶室包括第四安装板3006，第四安装板3006 固定设置于主体框架3012上且位于驾驶座的后方，第四固定板1017通过螺栓与第四安装板3006连接，第四安装板3006上设有让螺栓拧入的内螺纹孔。第四安装孔1026为在第四固定板1017上沿板厚方向贯穿设置的通孔，第四安装孔1026并为腰形孔，第四安装孔1026的长度大于螺栓的直径，将第四安装孔 1026设置成腰形孔，方便立柱总成与驾驶室之间的安装，便于安装时调节立柱总成至合适位置。

作为优选的，如图1至图11所示，第四固定板1017分别通过两个螺栓与一个第四安装板3006固定连接，相应的，第四固定板1017上设置两个第四安装孔1026，第四安装板3006上设置两个内螺纹孔。第四固定板1017为矩形平板，第四固定板1017的厚度优选为25mm。

如图1至图11所示，立柱总成通过螺栓与车架本体连接，立柱总成包括设置于立柱本体1001上且套设于螺栓上的套管1015以及套设于套管1015上且套管1015和立柱本体1001焊接连接的加强板1016。车架本体位于驾驶室的下方，车架本体包括第五安装板4001，第五安装板4001位于第四安装板3006的下方，立柱总成通过螺栓与第五安装板4001连接，第五安装板4001上设有让螺栓拧入的内螺纹孔。套管1015为两端开口且内部中空的圆柱体，立柱本体1001的侧壁上设有让套管1015插入的通孔，套管1015与立柱本体1001为焊接连接，套管1015的轴线与第一方向相平行，加强板1016设置于立柱本体1001的中空内腔中，加强板1016并与套管1015和立柱本体1001固定连接，螺栓穿过套管 1015的中心孔后插入第五安装板4001上所述的内螺纹孔中，实现立柱总成与车架本体的连接。通过在立柱本体1001的内部设置套管1015和加强板1016，增强立柱总成与车架本体的安装点处的强度，提高叉车防护装置的可靠性。另外，套管1015的两端均设置倒角，套管1015的具有倒角的两端与立柱本体1001焊接连接，增大在立柱本体1001上的焊接面积，使强度大大增加；加强板1016 的边缘设置倒角，加强板1016的具有倒角的边缘与立柱本体1001焊接连接，增大在立柱本体1001上的焊接面积，使强度大大增加。加强板1016设置于套管1015的一端，加强板1016具有让套管1015穿过的通孔，套管1015的端部具有一个台阶面，该台阶面压在加强板1016上，加强板1016夹在该台阶面和立柱本体1001的内壁面之间。

如图6至图15所示，作为优选的，立柱总成是通过两个螺栓与车架本体连接，立柱总成的套管1015设置两个，两个套管1015为沿立柱本体1001的长度方向依次布置，两个套管1015固定设置于立柱本体1001的下端，第三安装板 1013固定设置于立柱本体1001的上端，加强板1016设置一个，两个套管1015 与加强板1016固定连接，第五安装板4001上设有让螺栓拧入的两个内螺纹孔。

如图16所示，车架本体包括第六安装板4005，第五安装板4001与第六安装板4005为焊接连接且第五安装板4001位于第六安装板4005的外侧，第六安装板4005的厚度为6mm，强度有限，焊接时存在容易变形的问题，这样会导致叉车防护装置在受到侧面冲击力时，会将第五安装板4001、第六安装板4005撞击变形或者撞击掉落，因此设置车架本体上设置有第二加强筋4002、第三加强筋4003和第四加强筋4004，起到加强作用，避免第五安装板4001、第六安装板4005出现撞击变形和掉落的问题。第六安装板4005设置两个且两个第六安装板4005为相对设置，第二加强筋4002和第三加强筋4003与其中一个第六安装板4005焊接连接且第二加强筋4002和第三加强筋4003位于该第六安装板 4005的内侧，第四加强筋4004与另一个第六安装板4005焊接连接且第四加强筋4004位于该第六安装板4005的内侧。第二加强筋4002、第三加强筋4003和第四加强筋4004的厚度优选为20mm，保证车架本体具备很高的强度，不会因受到任何冲击而变形。

立柱总成与顶棚总成、驾驶室和车架本体均为可拆卸式连接，顶棚总成与驾驶室为可拆卸式连接，方便叉车防护装置的拆装以及叉车防护装置与驾驶室和车架本体的拆装。从而装配时，顶棚总成、两个立柱总成可以分开与车架本体及驾驶室进行装配，保证了装配的方便性。

立柱总成的设计重心相对于车架本体及驾驶室的重心位置靠后，立柱总成的重心位置位于车架本体和驾驶室的重心位置的后方，顶棚总成的设计重心与车架本体和驾驶室的重心位置一致，由此本发明叉车防护装置的总体设计重心相对于车架本体及驾驶室的重心位置靠后，相当于增加车架本体及驾驶室的后部重量，使得车架本体及驾驶室能够承载更重的重量，初步估计比普通同类型的多承载1.5-2倍的重量，因此通过本发明叉车防护装置的设置，可以使得叉车能够满足要求承载能力高的特殊场所。现有技术中的防倾翻防落物防护装置相当于本发明中的驾驶室，只有一般性的保护驾驶员安全，在防倾翻防落物方面保护不够，很难实现从根本上保护驾驶员，本发明的叉车防护装置从根本上保护了驾驶员的安全，在防倾翻防落物上做到了切实的保护，相当于二次有效保护。

本发明的叉车防护装置的具有如下的优点：

1、顶棚总成驾驶室上平面(材质为有机玻璃)有一定的距离保证了充分的光源，透光性好；

2、叉车防护装置左、右两个面都超出驾驶室以及车身的最大外侧面，保证在倾翻时，首先着地的是防倾翻防落物装置的两个个面，不会损坏驾驶室及车身本体，最大程度上保护了驾驶员的安全；

3、叉车防护装置分为三部分可以拆卸，在狭小的空间可以先拆卸叉车防护装置以便叉车通过狭小的空间；

4、叉车防护装置分为三个部分，每部分重量较轻，在装配上有很大优势，解决现有防护装置一体式难装配的问题；

5、叉车防护装置顶部前面部分在水平方向超出驾驶室前面有机玻璃的三分之二，充分保证了驾驶员的安全；

6、叉车防护装置与驾驶室上平面(材质为有机玻璃)有一定的距离，保证了落物落下不会直接砸在驾驶室顶部的有机玻璃上，直接砸在防护装置上，保证了驾驶员头部的安全；

7、叉车防护装置顶部采用多根矩管作为加强筋以及通过左右两根矩形管进行支撑，强度大大增强，可以承受5吨以上的落物，在防落物要求非常高的场所仍然起到保护作用；

8、叉车防护装置两根梁及顶棚整体设计重心相对于驾驶室及车架本体靠后，增大了整车承载能力，保证了机体的稳定性，同时在承载能力要求较高的场所仍然能工作，且机体稳定性不会产生影响；

9、驾驶室本身具备对驾驶员一般性的防护，防倾翻防落物装置属入二次保护，比现有的防倾翻防落物装置保护性更加全面，更加有效。

本发明还提供了一种叉车，包括上述的叉车防护装置。此叉车防护装置的具体结构可参照图1至图15，在此不再赘述。由于本发明的叉车包括上述实施例中的叉车防护装置，所以其具有上述叉车防护装置的所有优点。

上述内容所涉及的上、下、前、后、左、右等方位词，均是以驾驶员在叉车前进时面对的方向为前方，驾驶员身体左侧为左方，驾驶员身体右侧为右方，驾驶员头顶上方为上方，为基准定义的，应当理解，所述方位词的使用不应限制本申请请求保护的范围。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.叉车防护装置，其特征在于：包括设置于叉车的驾驶室上方的顶棚总成和与顶棚总成连接且对顶棚总成提供支撑的立柱总成，顶棚总成与驾驶室的顶部设置的玻璃之间具有间隙。

2.根据权利要求1所述的叉车防护装置，其特征在于：所述立柱总成至少设置两个，立柱总成与所述驾驶室和叉车的车架本体连接。

3.根据权利要求1或2所述的叉车防护装置，其特征在于：所述顶棚总成包括位于所述驾驶室上方的防护架、设置于防护架上的连接板、设置于连接板上且与驾驶室连接的第一固定板以及设置于防护架上且与所述立柱总成连接的第二固定板和第三固定板，防护架的底面与驾驶室的顶部设置的玻璃的顶面之间具有间隙。

4.根据权利要求3所述的叉车防护装置，其特征在于：所述顶棚总成还包括设置于所述连接板上且与所述第一固定板连接的加强筋，第一固定板为L形。

5.根据权利要求3或4所述的叉车防护装置，其特征在于：所述第一固定板通过螺栓与所述驾驶室连接，第一固定板具有让螺栓穿过的第一安装孔且第一安装孔为腰形孔。

6.根据权利要求3至5任一所述的叉车防护装置，其特征在于：所述第二固定板和所述第三固定板通过螺栓与所述立柱总成连接，第二固定板具有让螺栓穿过的第二安装孔且第二安装孔为腰形孔，第三固定板具有让螺栓穿过的第三安装孔且第三安装孔为腰形孔，第二安装孔的长度方向与第三安装孔的长度方向相垂直。

7.根据权利要求3至6任一所述的叉车防护装置，其特征在于：所述防护架包括两个横梁、设置于两个横梁之间且于两个横梁连接的多个纵梁以及设置于相邻的两个纵梁之间且与纵梁连接的加强梁，横梁的长度方向与纵梁的长度方向相垂直且与加强梁的长度方向相平行。

8.根据权利要求1至7任一所述的叉车防护装置，其特征在于：所述立柱总成包括与所述顶棚总成连接的立柱本体和设置于立柱本体上且与顶棚总成连接的支撑杆，支撑杆和立柱本体位于顶棚总成的下方，支撑杆在立柱本体上为倾斜设置。

9.根据权利要求8所述的叉车防护装置，其特征在于：所述立柱总成通过螺栓与所述车架本体连接，所述立柱总成包括设置于所述立柱本体上且套设于螺栓上的套管以及套设于套管上且套管和立柱本体焊接连接的加强板。

10.叉车，其特征在于：包括权利要求1至9任一所述的叉车防护装置。